Pricily Annuuru Manajemen Industri Magister Manajemen Teknologi ITS

Transkripsi

1 Penerapan Metode Lean Six Sigma dan Theory of Inventive Problem Solving untuk mengurangi waste dan perbaikan kualitas di PT ECCO Indonesia Pricily Annuuru Manajemen Industri Magister Manajemen Teknologi ITS

2 LATAR BELAKANG Sistem produksi PT. Ecco Indonesia yang sekarang telah mampu memenuhi kebutuhan pelanggan. Namun dari sisi efisiensi khususnya untuk kebutuhan bahan baku yang digunakan, perusahaan masih harus berjuang keras untuk meningkatkan efisiensi yang dimiliki. Tingkat kehilangan bahan baku berupa kulit dan Polyurethane (PU sole) dalam proses produksi (waste production) sangat tinggi. Adanya waste production yang tinggi berkaitan dengan kualitas produk yang dihasilkan. Semakin banyak terjadi waste production maka semakin besar material tambahan yang dibutuhkan, semakin banyak resource yang terbuang sebagai second (2 nd ) quality product. Untuk itu diperlukan perbaikan kualitas dengan penerapan lean six sigma dan Theory of Inventive Problem Solving (TRIZ). Penerapan kedua metode tersebut dapat menghasilkan penurunan dengan mengeliminasi cacat (defect), dan mengoptimalkan sebuah proses, sehingga terjadi penurunan inventory, peningkatan efisiensi dan penurunan biaya yang pada akhirnya akan meningkatkan level kepuasaan pelanggan, pangsa pasar yang lebih tinggi, reputasi lebih baik, dan profit yang lebih besar. Tempat Penelitian : PT. Ecco Indonesia Candi, Sidoarjo Lama Penelitian : Mei s.d Desember 2011

3 PENDAHULUAN Pokok permasalahan yang akan dibahas adalah perlu adanya pengurangan waste production dalam perusahaan sehingga dapat meningkatan efisiensi proses dan memperbaiki kualitas produk. Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah 1. Mengidentifikasi jenis waste dan bagian proses mana yang berpengaruh secara terhadap masalah kualitas tersebut. 2. Mengetahui level sigma perusahaan dengan mengurangi waste production dalam perusahaan sehingga dapat memperbaiki efisiensi kinerja proses. 3. Menghasilkan solusi potensial untuk meningkatkan kualitas produk sepatu yang diproduksi PT. ECCO Indonesia.

4 TINJAUAN PUSTAKA Lean adalah perampingan atau efisiensi suatu proses. Lean thinking adalah melakukan perbaikan kecepatan proses dan mengurangi biaya dengan menghilangkan waste (pemborosan) baik dalam tubuh perusahaan atau antar perusahaan. Terdapat 5 prinsip dasar dalam Lean, yang diungkapkan sebagai berikut: 1. Value 2. Value Stream 3. Flow 4. Pull 5. Continuously improve Untuk menentukan waste, dapat mendefinisikan aktivitas produksi kedalam 3 jenis yaitu: 1. Value adding activity 2. Non-value adding activity 3. Necessary non value adding activity Value stream adalah semua kegiatan (value added atau non value added) yang dibutuhkan untuk membuat produk melalui aliran proses produksi utama. Gambar 2.1 delapan waste

5 TINJAUAN PUSTAKA VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik. Berikut merupakan 7 tools dalam VALSAT: 1. Process Activity Mapping 2. Supply-chain respond matrix 3. Production variety Funnel 4. Quality Filter Mapping 5. Demand amplification mapping 6. Decision point analysis 7. Physical structure mapping Kata Sigma diambil dari sebuah huruf dalam alphabet Yunani σ, dan digunakan dalam ilmu statistik sebagai sebuah ukuran variasi. Sigma merupakan ukuran kemampuan proses untuk menghasilkan produk yang sempurna tanpa cacat. Nilai sigma mengidentifikasikan seberapa sering kecacatan dapat terjadi. LSL USL SPESIFICATION RANGE 0 ppm 3,4 ppm ppm 3,4 ppm 1,5σ -3σ +3σ -6σ +6σ µ Gambar 2.4 Kurva proses six sigma

6 TINJAUAN PUSTAKA Tabel 2.4 Perbandingan Lean dan six sigma

7 TINJAUAN PUSTAKA TRIZ adalah problem-solving method berdasar-kan kreatifitas, logika, dan data, yang menghasil-kan solusi terhadap permasalahan yang ada. TRIZ merupakan akronim dalam bahasa Rusia dari Teoriya Resheniya Izobreatatelskikh Zadatch, dalam bahasa Inggris dikenal sebagai The Theory of Inventive Problem Solving. Prosedur penggunaan TRIZ terdiri dari 5 tahapan yaitu 1) Identifikasi masalah. 2) Formulasikan permasalahan. 3) Cari atribut contradiction dan buat matrix yang akan dikembangkan dengan TRIZ melalui 39 engineering Principles. 4) Temukan pemecahan masalah yang ada dengan melihat 40 Inventive Principles. 5) Aplikasikan pemecahan masalah TRIZ yang masih bersifat umum ke dalam pemecahan yang lebih bersifat spesifik. Hubungan TRIZ dan Lean: TRIZ dan lean membutuhkan proses pemetaan kondisi sistem sebelum melakukan tindakan selanjutnya. Mencapai kondisi ideal merupakan tujuan akhir dari lean dan TRIZ. Konsep TRIZ dan lean adalah mengoptimalisasi sumber daya yang tersedia dalam sistem.

8 METODOLOGI Perumusan masalah dan Tujuan Penelitian PENELITIAN Survey Lapangan Studi Pustaka Untuk lebih jelasnya, metodologi penelitian yang digunakan dalam penelitian ini dapat dilihat pada gambar 3.1. Pengumpulan Data Pengolahan data: - Tahap Define: 1. Value Stream Mapping 2. Diagram SIPOC 3. Brain storming & Penyebaran Kuisoner - Tahap Measure: 1. CTQ= Jumlah produk defect per total output dalam satuan % 2. Perhitungan terhadap kapabilitas proses 3. Kinerja six sigma Analisa dan Intepretasi data: - Tahap Analyze: 1. Menentukan waste terbesar dan tools yang digunakan dengan tools VALSAT, 2. Membuat proses visual dengan pareto, 3. FMEAP, dan 4. Diagram sebab-akibat (RCA). - Tahap Improve: 1. Membuat Future state value stream mapping dan implementasi TRIZ - Tahap control: 1. Implementasi dari solusi perbaikan yang didapat 2. Memonitor keadaan proses agar tetap terkendali. Kesimpulan dan Saran Gambar 3.1 Metodologi penelitian

9 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ECCO adalah sebuah perusahaan keluarga yang didirikan pada tahun 1963 di Bredebro, Denmark, oleh Karl Toosbuy. Bisnis utamanya adalah di desain, manufaktur, dan distribusi sepatu dan tas berbahan kulit sapi asli serta aksesori seperti produk-produk membersih material kulit. PT. Ecco Indonesia merupakan group perusahaan ECCO yang terletak di Candi, Sidoarjo sejak Maret Adapun secara singkat adalah sebagai berikut ECCO memiliki 6 unit produksi yang tersebar di berbagai negara seperti, Indonesia, Portugal, China, Thailand, dan Slovakia. Unit-unit produksi tersebut memproduksi dan mendistribusikan upper dan sepatu jadi. Upper adalah bagian atas sepatu (tanpa sole). Sepatu terdiri dari beberapa part yaitu upper dan sole. Bagian upper terdiri kulit, material (seperti tali, benang, eyelet, dll), komponen dalam sepatu (seperti foam, stiffener, toe puff, dll), dan bagian sole merupakan material Polyurathane. Produksi sepatu di bagi menjadi 3 bagian utama, upper production, injection dan finishing. Produk sepatu yang dibahas pada penelitian ini adalah varian group BIOM (gambar 4.2). Gambar 4.3. Injection machine Gambar 4.2. Varian sepatu group BIOM.

10 DATA PERMASALAHAN Data mengenai rasio kehilangan bahan baku diambil dari data produksi perusahaan. Jenis Defect yang terjadi terdapat pada tabel 4.1. Jumlah produk defect % Rasio Kehilangan bahan baku 100% Jumlah Finished Good x Data produksi yang diperoleh dari bulan Mei November 2011 dan bulan desember 2011 dapat dilihat pada lampiran 1. Gambar 4.4 Data Pengamatan Bagian Proses Produksi penyumbang terbesar Defect Periode Pengamatan Mei November 2011 Gambar 4.5 Data Pengamatan Penyebab Defect pada proses Injection Periode Pengamatan Mei November 2011 CUTTING 10% STITCHING 12% 2.85% 20.65% INJECTION 78% 2.50% Lain-lain 2nd Injection PU Outflow Over roughing 74%

11 DEFINE Current State value stream mapping Value stream mapping merupakan peta yang akan menggambarkan proses produksi perusahaan beserta segala hal yang terkait didalamnya. Terdapat 2 macam alur dalam mapping tersebut, yaitu alur informasi dan alur material untuk produksi. Pada lampiran 2 terdapat gambar current state value stream yang merupakan kondisi awal perusahaan. Perhitungan Value Stream Mapping Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer) Tujuan dari penerapan diagram SIPOC ini adalah untuk memberikan gambaran bagaimana langkahlangkah kerja suatu proses dan membantu menerangkan bahwa proses sebelumnya akan membawa dampak pada proses sesudahnya. Gambaran lebih detail mengenai proses kunci dan pelanggannya dapat dilihat dalam tabel 4.2 (Diagram SIPOC). Penyebaran Kuisoner Setelah mendapatkan current state VSM, pada tahap ini dilakukan penyebaran kuisoner pada week 24 bulan Juni 2011 untuk menentukan prioritas waste terbesar yang terjadi di value stream. Kuisoner ini merupakan hasil brainstorming dengan pihak manajemen PTEI, sehingga ditetapkan 7 waste sebagai dasar pemilihan.

12 MEASURE Uji Stabilitas Data Hasil dari uji stabilitas data dapat dilihat pada gambar 4.6. Dari grafik terlihat bahwa Individual Chart memiliki garis pusat (x-bar) sebesar 1.479% dengan batas atas (UCL) sebesar 3.129% dan batas bawah (LCL) sebesar 0.171%. Sedangkan pada moving-range chart memiliki garis pusat sebesar 0.620% dengan UCL 2.027% dan LCL 0. Keseluruhan data sampel berada dalam rentang kendali sehingga dapat disimpulkan kalau data berada dalam kondisi stabil. Hal ini berarti variasi proses yang akan terjadi disebabkan oleh penyebab variasi umum, dimana sumber variasi merupakan bagian yang melekat dalam proses. Uji Normalitas Data Hasil grafik statistik deskriptif menyatakan nilai P-value dari data adalah P= atau P>0.05 (pada nilai confidence level sebesar 0.05). Hal itu berarti bahwa data terdistribusi normal. Perhitungan Kapabilitas Proses Hasil analisis dari uji stabilitas data menunjukkan bahwa proses berada dalam kondisi stabil pada batas UCL sebesar 3.129% dan LCL sebesar 0.171%. Nilai UCL dan LCL inilah yang akan digunakan pada penghitungan kapabilitas proses. Sedangkan nilai yang dijadikan target dari proses adalah 3% yang merupakan target defect (kehilangan bahan baku) yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Nilai ini diambil dari target produksi First time through FTT yang ditargetkan mencapai 97% untuk tiap proses produksi. Indeks kapabilitas yang lain adalah C pk. Dari gambar 4.9 dapat dilihat kalau nilai C pk dari proses ini adalah sebesar Berdasarkan kriteria indeks kapabilitas yang standar, nilai ini tidak mampu memenuhi kriteria standar proses yang baik (C pk minimum 1). Pengukuran Kinerja Sigma DPMO (Defect per Million Opportunity) menunjukkan peluang proses mengalami kegagalan dalam tiap satu juta kesempatan. Hasil perhitungan DPMO menunjukkan kalau dalam satu juta kesempatan proses akan memberikan peluang kegagalan sebesar 6200 proses. Hasil konversi nilai DPMO ke dalam peringkat sigma menghasilkan nilai sigma sebesar Peringkat sigma ini menempatkan perusahaan pada level industry average dengan jumlah biaya kualitas yang besar.

13 ANALYZE Hasil Identifikasi waste workshop Kuisoner yang disebarkan berisi beberapa pertanyaan yang disusun untuk mengetahui bobot waste dengan mempertimbangkan faktor intensitas terjadinya waste tersebut. Pilihan jawaban disusun dengan sistem ranking, yang mana bobot tertinggi adalah 5 (1 jam sekali), 4 (1 shift sekali), 3 (1 hari sekali), 2 (1 minggu sekali), 1 (6 bulan sekali), dan 0 (sama sekali tidak pernah terjadi). Hasil waste workshop pada week 24 di bulan Juni 2011 dapat dilihat pada tabel 5.1. Pemilihan tools dengan VALSAT Bobot yang diperoleh dari hasil waste workshop dikalikan dengan korelasi antara tools dengan waste sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang ada pada VALSAT. Nilai skor terbesar menentukan tools apa yang akan digunakan. Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 5.2 dan tabel 5.3. Dalam penelitian ini hanya menggunakan 1 tool yang tertinggi saja, yaitu Process Activity Mapping karena untuk menyelesaikan masalah defect akan digunakan tools Lean Six sigma yaitu FMEAP yang dibahas pada sub bab berikutnya. A N A L I S A D A N P E M B A H A S A N

14 ANALYZE Process Activity Mapping (PAM) Process Activity Mapping merupakan tool yang mencatat seluruh aktifitas dari suatu proses dan berusaha untuk mengurangi aktifitas yang kurang penting, menyederhanakan sehingga dapat mengurangi waste. Terdapat 5 penggolongan dalam pencatatan aktifitas yang terjadi yaitu, Operasi, transportasi, inspeksi, storage, dan delay. Dari hasil PAM diperoleh jumlah aktifitas untuk setiap pengelompokkan aktifitas dengan prosentase masing-masing seperti tabel 5.4. Analisis Pareto FMEAP (Failure Mode and Effect Analysis Process) Selain melakukan analisa pareto, kontribusi tiap proses terhadap jumlah defect yang terjadi perlu juga dilakukan analisa terhadap penyebab potensial dan efektivitas deteksi pencegahan potensial yang telah ada. Analisis mengenai hal ini disajikan dalam bentuk tabel FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) pada tabel 5.5. RCA (Root cause analysis) dan Cause-effect Diagram Identifikasi penyebab waste dengan analisis root cause detailnya ditunjukkan pada tabel 5.6. Pada analisa FMEAP diketahui penyebab utama defect adalah Over roughing dan 2nd injection, keduanya berasal dari proses injection. Berdasarkan hasil FMEAP, manajemen menginginkan peneliti untuk memfokuskan diri terhadap 2 masalah utama tersebut. Untuk menentukan faktor penyebab defect dilakukan brainstorming dengan menggunakan cause-effect diagram seperti pada gambar 5.3 dan 5.4.

15 IMPROVE Alternatif perbaikan untuk mengatasi masalah yang ada seperti terlihat pada Tabel 5.7 Tabel 5.8 Implementasi pengurangan waste Usulan perbaikan diatas tidak semua dapat dilakukan, tabel 5.8 merupakan perbaikan yang dapat langsung diimplementasikan sebagai upaya mengurangi waste yang terjadi. Keuntungan penerapan pull system adalah stock material menjadi standar sehingga tidak terjadi over production, space yang ada dapat dimanfaatkan untuk hal lain, mengurangi waiting, transportation, dan motion. Implementasi perbaikan Future State value stream mapping

16 IMPROVE Theory of inventive problem solving Seperti yang telah diketahui identifikasi masalah, yaitu mengurangi jumlah produk defect sebagai upaya perbaikan kualitas. Formulasi masalah untuk Over roughing dan 2 nd Injection adalah sebagai berikut: Penerapan metode TRIZ untuk menyelesaikan masalah pada faktor mesin, yaitu setting program laser dan mechanic robot tidak diupdate. Hal yang ingin diperbaiki adalah keakuratan setting laser (parameter accuracy of manufacturing - 29) dan mechanic robot agar selalu sesuai dengan spesifikasi, sedangkan faktor yang memperburuk keadaan adalah temperatur mesin mudah menjadi panas (parameter temperature 17). Faktor tersebut akan dimasukkan pada matrix contradiction pada tabel 5.11 Tabel 5.11 Matrix Contradiction Metode TRIZ juga digunakan untuk menemukan solusi pada permasalah faktor material, yaitu viscosity tidak sesuai dengan spesifikasi dan faktor mesin yaitu, temperature mould rendah. Untuk kekentalan material PU dan color yang tidak sesuai, hal yang ingin diperbaiki adalah material tersebut dapat tercampur dengan baik (parameter amount of substance 26). Sedangkan parameter yang memburuk hal ini adalah pencampuran material bila tidak sesuai maka akan mengakibatkan masalah kualitas sol sepatu (parameter harmful side effects 31). Pada permasalahan temperature mould rendah, parameter yang ingin diperbaiki adalah suhu dari mould sebelum sepatu diinject (parameter temperature 17), sedangkan parameter yang dapat berpengaruh buruk pada hal ini adalah kualitas sol pada sepatu tidak dapat terbentuk sempurna (parameter harmful side effects -31).

17 IMPROVE Penjabaran detail solusi TRIZ Solusi Setting program laser dan mechanic robot tidak diupdate Terdapat dua solusi yaitu periodic action (19) dan copying (26) Solusi kedua dinilai tidak relevan karena produk sepatu yang dibuat tidak 100% akurat, dan selalu terdapat variasi dalam proses lasting. Sedangkan yang dimaksud periodic action adalah penggunaan prinsip pengulangan gerakan (bunyi, cahaya, listrik) secara kontinu. Saat ini telah diimplementasikan penggunaan alarm dan lampu sebagai signal bila program roughing tidak diganti ketika terjadi penggantian size atau mould. Hal ini dinilai efektif karena secara visual dan pendengaran dapat langsung terdeteksi. Solusi Viscosity tidak sesuai spesifikasi Terdapat 4 solusi yaitu, o local quality (3), o physical or chemical properties (35), o composite materials (40), dan o inert environment (39) Penjelasan mengenai detail 40 inventive principles dapat dilihat pada lampiran 9. Dari keempat solusi tersebut inert environment (39) merupakan solusi terbaik. Inert environment adalah memperlambat / mencegah proses tertentu dengan mengisolasinya dalam lingkungan tertutup atau penambahan zat tertentu. PU material dan PU color dapat diberi tambahan diluents, yang merupakan zat kimia bersifat solvent based.

18 IMPROVE Solusi Temperatur Mould rendah Pada pernyataan di atas diketahui ada 4 solusi, yaitu Blessing in disguise (harm to benefit) (22), Physical or chemical properties (parameter changes) (35), Separation or extraction (2), dan Intermediary (24) Prinsip 22 tidak dapat diterapkan karena untuk mendapat kualitas sole yang sesuai dibutuhkan mould dengan suhu minimum 55ºC. Saat ini proses yang dilakukan adalah pemanasan mould di mesin injection selama 20 menit, hal ini memakan banyak waktu. Untuk itu solusi perbaikan untuk permasalahan diatas adalah menggabungkan ketiga solusi lainnya menjadi satu kesatuan. Prinsip 35 menyatakan perubahan parameter seperti fase benda (cair ke padat, dsb), kekentalan atau konsentrasi, dan perubahan suhu. Mould sebelum dipasang pada mesin harus dipanaskan hingga suhu 55ºC terlebih dahulu, dan ini dilakukan diarea yang preparation mould terpisah dari mesin injection (prinsip 2 - Memisahkan part yang bermasalah keluar dari sistem). Penanganan mould dengan suhu 55ºC harus menggunakan trolley khusus (prinsip 24) dan prosedur kerja yang sesuai disertai dengan Alat pelindung diri yang wajib dikenakan operator ketika memindahkan mould dari preparation mould ke mesin injection.

19 CONTROL Fase kontrol atau tahap pengendalian adalah tahap yang bertujuan untuk mengevaluasi dan memonitor hasil-hasil dari tahap sebelumnya. Pada tahapan ini yang dilakukan adalah perhitungan value added ratio (VAR) dan kinerja sigma setelah perbaikan. Value added ratio Kinerja Sigma % 1.06% % % 0.60% 0.40% 0.58% % % Sebelum perbaikan Setelah perbaikan 1 0 Sebelum perbaikan Setelah perbaikan

20 Kesimpulan yang dapat ditarik dari analisis yang telah dilakukan adalah 1. Dari waste workshop diketahui waste terbesar yang terjadi pada group BIOM adalah Defect, Unnecessary Inventories, Inapropriate process, Waiting, over production, transportation, dan Motion. 2. Level sigma kinerja produksi PT. Ecco Indonesia terhadap kriteria bahan baku pada group sepatu BIOM yang dicapai adalah 4 sigma. Level sigma perusahaan juga meningkat setelah penerapan perbaikan yaitu 6 sigma. 3. Value added ratio sebelum perbaikan sebesar 0.575% sedangkan setelah penerapan perbaikan nilai VAR meningkat sebesar 1.06%. 4. Penerapan perbaikan dengan metode TRIZ untuk mengatasi masalah kualitas yaitu over roughing dan 2 nd injection antara lain: a. Implementasikan penggunaan alarm dan lampu sebagai signal bila program roughing tidak diganti ketika terjadi penggantian size atau mould. Hal ini dinilai efektif karena secara visual dan pendengaran dapat langsung terdeteksi. b. Inert environment adalah memperlambat / mencegah proses tertentu dengan mengisolasinya dalam lingkungan tertutup atau penambahan zat tertentu. PU material dan PU color dapat diberi tambahan diluents, yang merupakan zat kimia bersifat solvent based. Solusi ini hasil brainstorming dengan ahli kimia. Setelah diterapkan hasil warna sole lebih rata dan bagus c. Mould sebelum dipasang pada mesin harus dipanaskan hingga suhu 55ºC terlebih dahulu, dan ini dilakukan diarea yang preparation mould terpisah dari mesin injection (prinsip 2 - Memisahkan part yang bermasalah keluar dari sistem). Penanganan mould dengan suhu 55ºC harus menggunakan trolley khusus dan prosedur kerja yang sesuai disertai dengan Alat pelindung diri yang wajib dikenakan operator ketika memindahkan mould dari preparation mould ke mesin injection. K E S I M P U L A N

21 Masukan kepada perusahaan tentang usaha mengurangi waste dan peningkatan kualitas sebagai berikut : a) Sangat penting untuk memperhatikan kelanjutan pengkuran kinerja proses, untuk itu disarankan agar departemen Lean dapat membantu tim produksi. b) Pengembangan SDM dengan pelatihan kualitas sangat diperlukan, karena masalah yang terjadi kebanyakan disebabkan oleh ketidakpahaman operator atau supervisor dalam mengatasi masalah yang ada. S A R A Bagi peneliti lain yang tertarik untuk mengambil topik yang sama, disarankan agar berupaya untuk menghitung keuntungan finansial perusahaan terhadap perbaikan yang telah diimplememtasikan. N

22 DAFTAR PUSTAKA Brue, Greg dan Rod Howes (2006). The McGraw-Hill 36-Hours Cource Six Sigma. McGraw-Hill, New York. Bligh, Amanda (2006). The Overlap between TRIZ and Lean. IME 552: Lean Manufacturing Systems. University Of Rhode Island. Domb, A Methodology for creativity, California, 1997 Domb, E (1997). The 39 features of Alsthullers contradiction matrix. TRIZ journal 1997/11. Hines, Peter & Rich, Nick (1997). The seven value stream mapping tools. Lean Enteprises research center, Cardiff Bussines School, Cardiff, UK. International Journal of Operation and Production Management, Vol. 1, No. 1, pp Hines, Peter & Rich, Nick (2001). The seven value stream mapping tools. Manufacturing operation and supply chain management: The Lean Approach, eds. Taylor, D & Brunt, D., Thompson Learning, London. Jogger, Memory (2007). The lean enterprises. nwlean.net/toolscd/vsm/4%20steps%20to%20vsm.pdf Jugulum, Rajesh dan Samuel, Philip (2008). Design for lean six sigma. John Wiley & Sons, Inc, New Jersey. Montgomery, Douglas C. (2005). Introduction To Statistical Quality Control. John Wiley & Sons Inc, New York. Pyzdek, Thomas (2001). The Six Sigma revolution Juli Womack, James P. & Jones, Daniel T. (2003). Lean Thinking: Banish waste and create wealth in your corporation. Pearson Edition. TERIMA KASIH