STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENG DI PT GREAT GIANT PINEAPPLE LAMPUNG TENGAH ARNAL NOVISTIARA

Transkripsi

1 STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENG DI PT GREAT GIANT PINEAPPLE LAMPUNG TENGAH ARNAL NOVISTIARA DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2014

2

3 PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT Great Giant Pineapple Lampung Tengah adalah benar karya saya dengan arahan dari pembimbing Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, Juli 2014 Arnal Novistiara NIM F

4 ABSTRAK ARNAL NOVISTIARA. Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT Great Giant Pineapple Lampung Tengah. Dibimbing oleh M. FAIZ SYUAIB. PT. Great Giant Pineapple merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang mengembangkan riset secara intensif dalam membudidayakan tanaman nanas jenis smooth cayenne yang cocok untuk dikalengkan. Nanas kaleng merupakan sebuah produk yang dibuat dengan bahan buah nanas segar dan dicampur dengan larutan sirup sehingga menghasilkan rasa manis asam. Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan elemen kerja dan alur proses dalam produksi nanas kaleng, waktu baku, kapasitas kerja ideal setiap elemen kerja, kemudian mendesain kebutuhan tenaga kerja dan distribusinya pada masingmasing elemen kerja berdasarkan target produksi perusahaan. Hasil yang diperoleh dari penelitian ini bahwa terdapat 22 elemen kerja dalam proses produksi nanas kaleng. Elemen kerja yang dikerjakan oleh pekerja manual secara langsung memiliki waktu baku yang cenderung lebih besar dibandingkan dengan operator yang mengendalikan mesin. Waktu baku terbesar terdapat pada elemen kerja Pocking sedangkan waktu baku terendah terdapat pada elemen kerja Preparation. Total waktu baku untuk memproduksi satu buah kaleng nanas ukuran A2 sebesar detik. Berdasarkan kapasitas kerja ideal per orang setiap elemen kerja yang dihasilkan jumlah tenaga kerja yang dapat dialokasikan pada kegiatan produksi nanas kaleng berjumlah 332 orang. Kata kunci: kapasitas kerja, nanas kaleng, studi waktu, tenaga kerja ABSTRACT ARNAL NOVISTIARA. Time Study on Production Process of Canned Pineapple in PT. Great Giant Pineapple Center Lampung. Supervised by M. FAIZ SYUAIB. PT. Great Giant Pineapple is the first company in Indonesia that develops researches intensively about cultivating smooth cayenne pineapple which is suitable for canned pineapple. Canned pineapple is a product that made from fresh pineapple and mixed with syrup solution so can produce sweet-soursop taste. The purpose of this research is to determine work elements and process steps on canned pineapple production process, standard time, ideal work capacity each work elements and then to design value of worker and distribution in each work elements based on target production of company. The results from this research showed that there are 22 work elements in canned pineapple production. Work elements that were done by worker directly have higher standard time than that owned by operators who control the machine. Work element that has the higest standard time is pocking whereas the shortes standard time is preparation. The total standard time to produce one canned pineapple size A2 is seconds. Based on the ideal work capacity in each work element, the total workers that can be distributed on canned pineapple production process is 332 peoples. Keywords: canned pineapple, time study, worker, work capacity

5 STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENG DI PT GREAT GIANT PINEAPPLE LAMPUNG TENGAH ARNAL NOVISTIARA Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Departemen Teknik Mesin dan Biosistem DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2014

6

7 Judul Skripsi : Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT Great Giant Pineapple Lampung Tengah Nama : Arnal Novistiara NIM : F Disetujui oleh Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr Pembimbing Diketahui oleh Dr Ir Desrial, MEng Ketua Departemen Tanggal Lulus:

8 PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala karunia- Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam penelitian ini ialah ergonomika dengan judul Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT. Great Giant Pineapple Lampung Tengah. Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr selaku dosen pembimbing, serta Dr Nanik Purwanti, STP, MSc dan Bapak Dr Liyantono, STP, MAgr sebagai dosen penguji yang telah banyak memberi saran. Di samping itu, penghargaan penulis sampaikan kepada Bapak Ir Puguh Budi Wirajaya dan Bapak Jarkasih STP dari PT. Great Giant Pineapple, rekan-rekan penelitian (Agustian, Rizki dan Rifan) yang telah membantu selama pengumpulan data serta teman-teman (Imam Sholikhin, Asep S, Asep Fahrul, Bono) yang selalu memberikan semangat. Ungkapan terima kasih juga disampaikan pada orang tua yang selalu memberikan doa, semangat dan kasih sayangnya hingga skripsi ini dapat terselesaikan. Kedua kakakku Adriyan dan Andesta, serta seluruh keluarga yang selalu memberikan motivasi dan dukungan selama proses penyelesaian skripsi ini. Semoga karya ilmiah ini bermanfaat. Bogor, Juli 2014 Arnal Novistiara

9 DAFTAR ISI DAFTAR TABEL x DAFTAR GAMBAR x PENDAHULUAN 1 Latar Belakang 1 Perumusan Masalah 2 Tujuan Penelitian 2 Manfaat Penelitian 3 Ruang Lingkup Penelitian 3 TINJAUAN PUSTAKA 3 Pengalengan Buah Nanas 3 Ergonomika 5 Studi Waktu 6 METODE 9 Tempat dan Waktu Penelitian 9 Peralatan dan Subjek Penelitian 9 Metode Penelitian 9 HASIL DAN PEMBAHASAN 11 Elemen Kerja Produksi Nanas Kaleng 11 Penentuan Waktu Normal 19 Penentuan Waktu Baku 24 Analisis Kapasitas Produksi Berdasarkan Waktu Baku 26 Perencanaan Tenaga Kerja Setiap Elemen Kerja 27 SIMPULAN DAN SARAN 31 Simpulan 31 Saran 32 DAFTAR PUSTAKA 32

10 DAFTAR TABEL 1 Pembagian elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng 16 2 Waktu normal rata-rata tiap subjek setiap elemen kerja 20 3 Waktu baku dan total waktu baku tiap elemen kerja 25 4 Kapasitas produksi setiap elemen kerja berdasarkan waktu baku 27 5 Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi 28 6 Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi 30 DAFTAR GAMBAR 1 Skema latar belakang 2 2 Tahapan penelitian 10 3 Proses produksi nanas kaleng 12 4 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan) 13 5 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan) 14 6 Skema proses produksi nanas kaleng 15 DAFTAR LAMPIRAN 1 Contoh perhitungan waktu normal dan waktu delay tiap elemen kerja 34

11 PENDAHULUAN Latar Belakang Saat ini peluang pada pasar dunia untuk semua komoditas buah telah terbuka lebar, tidak terkecuali untuk buah nanas baik dalam bentuk produk segar maupun dalam produk olahan seperti nanas kaleng. PT. Great Giant Pineapple merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang mengembangkan riset secara intensif dalam membudidayakan tanaman nanas jenis smooth cayenne yang cocok untuk dikalengkan. PT. Great Giant Pineapple telah mengekspor nanas ke lebih dari 50 negara dan menyuplai 15-20% total kebutuhan nanas dunia, 40% diantaranya ke Eropa, 35% ke Amerika Utara, dan 25% lainnya ke Asia Pasifik (Didin 2009). Proses produksi nanas merupakan sebuah proses dimana buah nanas segar diolah menjadi suatu produk berupa nanas kaleng. Nanas kaleng merupakan produk yang dibuat dengan bahan utama nanas dan dicampur dengan larutan sirup sehingga menghasilkan rasa manis keasaman. Sebagian besar produk nanas kaleng ini diekspor ke luar negeri oleh karena itu kualitas dari nanas kaleng penting untuk diperhatikan. Dalam proses produksi nanas kaleng terdapat karakteristik proses kerja yang perlu untuk diperhatikan seperti ketepatan, kecepatan serta keselamatan (safety) yang hasil akhirnya berupa suatu produk yang optimal dan berkualitas. Di sisi lain, sebagian besar kegiatan pada proses produksi nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple masih dilakukan secara manual oleh pekerja dibantu dengan mesin yang dikendalikan oleh operator. Manusia sebagai individu yang melakukan proses pengolahan juga memiliki karakteristik tersendiri yang harus diperhatikan seperti karakteristik fisik, fisiologis dan psikologis yang berbeda pada setiap individu dan akan berpengaruh terhadap proses kerja. Agar tercapai produktivitas yang optimal kajian atau penelitian mengenai kesesuaian antara karakteristik proses produksi (kerja) dengan karakteristik manusia perlu dilakukan. Selain itu, perusahaan tentu memiliki tuntutan kapasitas produksi yang harus tercapai sehingga kapasitas produksi ini harus disesuaikan dengan kapasitas pekerja. Ergonomika sebagai salah satu bidang ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan pekerjaan serta lingkungan kerja dapat diterapkan pada aktivitas produksi nanas kaleng untuk menyesuaikan karakteristik proses produksi (kerja) dengan karakteristik manusia. Ergonomika memiliki beberapa cabang ilmu yang dapat menganalisis pengaruh faktor manusia, alat kerja dan lingkungan kerja dalam mencapai keberhasilan suatu pekerjaan, beberapa diantaranya yaitu studi gerak, waktu dan beban kerja. Penelitian ini difokuskan pada pengukuran waktu kerja. Dengan dilakukan studi terhadap waktu dapat ditunjukkan ukuran kerja yang melibatkan teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang telah diberikan berdasarkan ukuran suatu metode kerja. Oleh karena itu penelitian ini difokuskan pada pengkajian proses produksi nanas kaleng berdasarkan ergonomika dengan parameter waktu kerja.

12 2 Sistem dan Lingkungan kerja Proses Produksi Nanas Kaleng Manusia Karakteristik Kerja Karakteristik Manusia Kecepatan Ketepatan Safety STUDI WAKTU (Time Study) Fisik Fisiologis Psikologis Kesesuaian / Ergonomis Produktivitas Kerja Optimal Gambar 1 Skema latar belakang Perumusan Masalah Waktu kerja yang tidak sesuai dengan kapasitas manusia akan menyebabkan terjadinya berbagai hambatan dalam proses produksi nanas kaleng yang masih banyak dilakukan secara manual. Selain itu perlu disesuaikan antara karakteristik tenaga kerja (manusia) dengan karakterisrik kerja pada proses produksi nanas kaleng sehingga produktivitas tercapai secara optimal. Saat ini masih jarang kalangan yang melakukan kajian penerapan ergonomika pada proses produksi nanas kaleng untuk mencari besarnya waktu baku, kapasitas kerja ideal pekerja dan pendistribusiannya pada elemen kerja sehingga data dan penelitian terkait produksi nanas kaleng dengan pendekatan ergonomika sangat terbatas. Tujuan Penelitian Analisis waktu dan kapasitas kerja yang dilakukan pada proses produksi nanas di PT. Great Giant Pineapple ini bertujuan untuk: 1. Menentukan alur dan elemen kerja yang terdapat pada proses produksi nanas kaleng.

13 2. Menentukan waktu baku (baik untuk masing-masing elemen kerja maupun total proses produksi) dengan satuan ukur waktu per produk nanas kaleng. 3. Menentukan kapasitas kerja ideal untuk setiap elemen kerja. 4. Mendesain jumlah optimal tenaga kerja dan distribusinya pada setiap elemen kerja berdasarkan target produksi perusahaan. 3 Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan dapat menghasilkan referensi berupa waktu baku pada proses produksi nanas kaleng, yang selanjutnya dapat dijadikan dasar untuk merencanakan target dan proses produksi serta ketenagakerjaan dengan pendekatan ergonomika (studi waktu). Ruang Lingkup Penelitian Agar perhatian dalam pemecahan masalah dapat terpusat maka perlu dilakukan pembatasan masalah. Beberapa batasan-batasan terhadap masalah yang akan dibahas yaitu: 1. Proses pengolahan yang dimaksud adalah proses produksi nanas kaleng yang di mulai dari proses penumpahan buah-buah dari bin dumper hingga proses penyimpanan nanas kaleng di warehouse. 2. Pada penelitian ini, observasi hanya dilakukan pada line produksi nanas kaleng berukuran A2 yaitu nanas kaleng yang memiliki berat 420 gram. 3. Shift kerja di PT. Great Giant Pineapple terdiri dari 2 shift yaitu shift pagi dan malam. Penelitian ini hanya mengobservasi shift kerja pagi. 4. Studi waktu yang dimaksud adalah analisa waktu pada aktivitas proses produksi nanas kaleng dimulai dari penumpahan nanas dari bin dumper hingga penyimpanan. TINJAUAN PUSTAKA Pengalengan Buah Nanas Pujimulyani (2009) menjelaskan bahwa nanas (Ananas comosus) merupakan salah satu jenis tanaman hortikultura yang dikonsumsi dalam bentuk segar atau dikalengkan. Buah nanas mudah mengalami kerusakan yaitu rusak setelah 48 jam jika dalam keadaan telah terkupas, oleh karena itu buah nanas perlu dikalengkan. Tujuan dilakukannya pengalengan yaitu mengawetkan bahan makanan, sehingga perubahan warna tekstur, perubahan kimia dan perubahan mikrobiologis dapat dihindari. Tahap-tahap proses pengalengan nanas adalah sebagai berikut: 1. Pemanenan Bahan setelah dipetik segera dibawa ke pabrik karena setelah dipanen buahbuahan masih melakukan proses fisiologis. Bahan yang dikalengkan harus

14 4 memenuhi syarat antara lain sudah masak, ukuran volume maksimal dan tekstur masih keras (Pujimulyani 2009). 2. Pencucian Pencucian bertujuan untuk menghilangkan kotoran dan tanah yang melekat pada kulit karena merupakan sumber kontaminan dan bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa insektisida. Cara pencucian dengan penyemprotan akan lebih efektif dengan tekanan. Cara pencucian lain dengan agitating atau dengan penggoncangan/gerakan (Pujimulyani 2009). Kegiatan pencucian yang dilakukan pada PT. Great Giant Pineapple menggunakan sistem pencucian dengan cara penyemprotan bertekanan. 3. Pemilihan (sortasi) Tujuan dilakukannya sortasi yaitu memisahkan buah yang rusak, ranting, kerikil, buah yang terserang hama dan untuk menyeragamkan warna, ukuran serta tingkat kemasakan buah nanas (Pujimulyani 2009). 4. Pengupasan Tahap pengupasan dalam pengalengan bertujuan untuk menghilangkan bagian yang tidak dapat dimakan, misal kulit dan hati nanas (Pujimulyani 2009). Pengupasan pada proses produksi nanas kaleng dalam penelitian ini bertujuan untuk mengupas bagian kulit dan mata nanas. Penghilangan hati nanas dilakukan secara terpisah menggunakan cane loader machine yang kemudian nanas akan langsung dimasukkan ke dalam kaleng. 5. Preparasi Secara umum yang dimaksud preparasi adalah persiapan nanas sebelum dimasukkan ke dalam kaleng yang terdiri dari berbagai aktivitas seperti penyiangan, pengirisan, sortasi 1, penyiangan 2, sortasi 2. Alat yang digunakan bisa menggunakan mesin atau juga menggunakan pisau (Pujimulyani 2009). Kegiatan preparasi yang ada pada PT. Great Giant Pineapple hanya mencakup aktivitas washing, grading dan sorting yang dilakukan menggunakan mesin dan dikendalikan oleh operator. 6. Blanching Blanching adalah perlakuan panas pada bahan yang dapat dilakukan dengan merendam bahan dalam air panas atau pemberian uap air panas pada bahan. Tujuan dilakukan blancing adalah mengurangi kontaminasi bakteri serta menginaktivasi enzim. Suhu yang digunakan untuk proses blanching C dengan waktu 2-4 menit (Pujimulyani 2009). 7. Pengisian Pengisian bahan dalam kaleng didahului dengan preparasi kaleng yang akan digunakan. Kaleng yang akan digunakan harus diperiksa dan dibersihkan terlebih dahulu, pemeriksaan meliputi kerusakan bibir kaleng, karat, dan lubang. Kaleng yang digunakan harus sesuai dengan bahan yang dikemas. Pengisian bahan ke dalam wadah harus secepat mungkin setelah bahan mengalami preparasi. Pengisian larutan pengisi dilakukan setelah bahan

15 dimasukan ke dalam kaleng. Larutan pengisi yang dipakai dalam pengalengan nanas adalah larutan gula 60-65%. Tujuan dilakukan penambahan larutan pengisi adalah menambah flavor, mengisi sela-sela kaleng dan mempercepat penetrasi panas (Pujimulyani 2009). 8. Exhausting Exhausting merupakan suatu perlakuan pada kaleng dan isinya yang bertujuan untuk menghilangkan oksigen pada bahan maupun dalam kaleng, menghasilkan ruang vakum pada kaleng serta menaikkan suhu bahan dalam kaleng yang merupakan suhu awal processing (Pujimulyani 2009). 9. Penutupan kaleng Penutupan kaleng dilakukan segera setelah proses exhausting. Kaleng ditutup rapat untuk mencegah kerusakan isi kaleng (mencegah kebocoran yang dapat menyebabkan pengkaratan kaleng yang lain) (Pujimulyani 2009). 10. Processing (sterilisasi) Sterilisasi bertujuan untuk membunuh semua mikroorganisme dalam kaleng dan memperbaiki tekstur, flavor, dan kenampakan. Faktor-faktor yang mempengaruhi sterilisasi menurut Pujimulyani (2009) yaitu: a) Jenis mikroorganisme yang akan dimatikan/dirusak. b) Kecepatan penetrasi panas pada titik terdingin dalam isi kaleng. c) Suhu awal bahan makanan. d) Ukuran dan macam kaleng yang digunakan. e) Suhu sterilisasi yang digunakan. f) Tekanan uap air yang digunakan saat sterilisasi. g) Keasaman bahan makanan yang dikalengkan. 5 Ergonomika International Ergonomics Association (IEA 2000) mendefinisikan ergonomika sebagai suatu disiplin ilmu yang fokus pada hubungan antara manusia dengan elemen lain pada suatu sistem dan kontribusinya terhadap desain, pekerjaan, produk dan lingkungan dengan tujuan untuk menyelaraskan terhadap kebutuhan, kemampuan dan keterbatasan manusia. Menurut Syuaib (2003) ergonomika dapat didefinisikan sebagai ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan alat, metode, dan lingkungan dimana mereka melakukan aktivitas agar tercapai kesesuaian yang optimal. Dalam membahas penerapan ergonomika, Sanders (1993) menyatakan bahwa tujuan ergonomika adalah untuk meningkatkan performansi seluruh sistem kerja dan pada waktu yang sama mengurangi ketegangan pekerja selama melaksanakan pekerjaan tersebut dengan cara menganalisa pekerjaan, lingkungan kerja dan interaksi manusia-mesin. Ergonomika dapat berperan pula sebagai desain pekerjaan pada suatu organisasi, misalnya penentuan jumlah jam istirahat, pemilihan jadwal pergantian waktu kerja, serta meningkatkan variasi pekerjaan. Ergonomika juga memberikan peranan penting dalam meningkatkan faktor keselamatan dan kesehatan kerja, misalnya desain suatu sistem kerja untuk mengurangi rasa nyeri dan ngilu pada

16 6 sistem kerangka dan otot manusia, serta desain status kerja untuk alat peraga visual. Hal tersebut dilakukan untuk mengurangi ketidaknyamanan visual dan postur kerja. Studi Waktu Pengukuran waktu (Time Study) pada dasarnya merupakan suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator/pekerja yang terlatih untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik, pada tingkat kecepatan kerja yang normal, dan dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. Pengukuran waktu tersebut merupakan suatu upaya untuk mendapatkan suatu kriteria objektif. Peranan penentuan waktu bagi suatu pekerjaan sangat besar di dalam sistem produksi seperti untuk sistem upah perangsang, penjadwalan kerja dan mesin, pengaturan tata letak pabrik, penganggaran dan sebagainya (Sulistyadi 2003). Studi terhadap waktu dapat menunjukkan ukuran kerja yang melibatkan teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang telah diberikan berdasarkan suatu metode kerja dengan memperhatikan faktor kelelahan, pekerja dan kelambatan yang tidak dapat dihindarkan. Analisa studi waktu dapat menggunakan beberapa teknik untuk menetapkan sebuah standar yaitu dengan cara studi waktu menggunakan stopwatch, pengolahan data dengan menggunakan komputerisasi, data standar, dasar mengenai data gerakan, pengambilan contoh kerja, dan perhitungan berdasarkan masa lalu. Setiap teknik mempunyai penerapan tersendiri pada setiap kondisi. Studi analisis waktu harus dapat diketahui kapan sebaiknya digunakan dan kemudian menggunakan teknik analisis waktu secara benar. Standar waktu digunakan untuk menentukan harga kerja dan peralatan yang dibutuhkan untuk membantu dalam pengembangan metode kerja yang efektif, mengatur pekerja dalam melakukan pekerjaannya, membantu dalam membandingkan performansi kerja dari suatu rencana yang sudah ditetapkan dengan beban kerja dan sumber daya yang digunakan serta untuk melaksanakan pengukuran produktivitas secara total. Pengukuran kerja sendiri adalah sebuah ketentuan umum yang digunakan oleh banyak teknik sistematik dalam pengembangan koefisien numerik untuk mengubah pernyataan kuantitatif dari beban kerja menjadi sebuah pernyataan kualitatif dari waktu yang dibutuhkan dalam penggunaan sumber daya seperti mesin, manusia atau robot. Aspek studi waktu terdiri dari bermacam-macam prosedur untuk menentukan jumlah waktu yang diperlukan dan kondisi standar yang dapat diukur yang meliputi tugas manusia, mesin atau kombinasi keduanya. Pengukuran waktu juga ditujukan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan (Mandel dan Daner 1950). Waktu Baku (WB) Waktu baku (WB) adalah waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja untuk bekerja secara wajar pada sistem dan kondisi lingkungan (dengan tingkat kesulitan tertentu), dengan prosedur yang umum, dan si pekerja menunjukan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Dengan kata lain, dimaknai sebagai waktu acuan yang dapat dijadikan patokan untuk menyelesaikan suatu

17 pekerjaan secara wajar pada kondisi kerja tertentu. Persamaan mengitung waktu baku (Syuaib 2012): Waktu Baku (WB) = [1+ Faktor Kesulitan (FK)] x Waktu Normal (WN) (1) Dalam konteks penelitian yang dilakukan pada PT. Great Giant Pineapple, penentuan nilai waktu baku yang dilakukan tidak menggunakan persamaan (1) secara langsung. Persamaan (1) menjadi acuan dengan menggunakan pendekatan analogi yang sama. Penelitian pada proses produksi nanas kaleng ini, nilai faktor kesulitan yang terjadi bukan berasal dari faktor kondisi lingkungan pabrik karena kondisi lingkungan pabrik telah disesuaikan sehingga dalam kondisi yang seragam. Faktor kesulitan yang termasuk dalam proses produksi nanas kaleng ini adalah waktu delay yang terjadi pada setiap elemen kerja. Oleh karena itu dari persamaan (1) dapat dimodifikasi menjadi persamaan (2) dan persamaan (3). Waktu Baku (WB) = WN + (FK x WN) (2) WD Waktu Baku (WB) = Waktu Normal (WN) + Waktu Delay (WD) (3) Sehingga nilai faktor kesulitan tersebut merupakan nilai waktu delay yang akan dijumlahkan dengan waktu normal untuk mendapatkan nilai waktu baku. Waktu delay yang terdapat pada proses produksi nanas kaleng ini merupakan waktu delay yang disebabkan oleh sistem kerja yang terjadi (unavoidable delay), bukan delay yang terjadi akibat pengaruh pekerja. Pada penelitian ini penentuan waktu baku akan menggunakan persamaan (3). Berikut beberapa hal mengenai pentingnya waktu baku: 1. Digunakan untuk menghilangkan pemborosan sekaligus meningkatkan produktivitas kerja 2. Digunakan sebagai dasar penentuan upah dan jumlah buruh atau pekerja 3. Digunakan sebagai dasar penentuan jumlah bahan/material yang dibeli 4. Digunakan sebagai dasar penjadwalan produksi 5. Digunakan sebagai parameter mengenai baik buruknya kualitas operasi maupun pelayanan (dalam jasa) Teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu: a. Pengukuran secara langsung Pengukurannya dilakukan secara langsung di tempat dimana pekerjaan yang diukur sedang berlangsung. Cara tersebut termasuk dalam pengukuran kerja dengan menggunakan jam henti (stopwatch time-study) dan sampling kerja (work sampling). Langkah pengukuran metode stopwatch time study menurut (Sutalaksana 2004) dan (Niebel 1988) adalah: 1. Penetapan tujuan pengukuran 2. Memilih operator 3. Melatih operator (kondisi atau cara kerja yang tidak biasa) 4. Mengurai pekerjaan atas elemen pekerjaan 5. Menyiapkan alat-alat pengukuran 7

18 8 6. Mengamati waktu kerja operator 7. Menentukan siklus kerja yang akan diamati dengan penentuan tingkat ketelitian dan keyakinan 8. Menentukan penyesuaian dan kelonggaran operator 9. Menghitung waktu baku b. Pengukuran secara tidak langsung Pengukuran dilakukan secara tidak langsung dimana pengamat tidak harus melakukan perhitungan waktu kerja di tempat pekerjaan yang diukur. Pengukuran ini hanya dilakukan melalui perhitungan waktu kerja dengan membaca tabel waktu yang tersedia dengan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen gerakan. Cara ini dapat dilakukan dalam aktivitas data waktu baku dan data waktu gerakan (predetermined time system). Selain cara tersebut juga terdapat terdapat 2 tahapan dalam menentukan waktu baku, yaitu: 1. Menambahkan penyesuaian pada waktu siklus, sehingga menjadi waktu normal. 2. Menambahkan kelonggaran pada waktu normal, sehingga menjadi waktu baku. Waktu Normal Syuaib (2012) menyatakan bahwa waktu normal merupakan waktu yang digunakan oleh seorang pekerja untuk bekerja secara wajar tanpa usaha-usaha yang berlebihan sepanjang hari kerja, pada sistem dan kondisi lingkungan kerja yang wajar dan secara alami relatif termudah untuk dikerjakan, dengan prosedur yang umum dan si pekerja menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Setelah didapatkan waktu normal, yaitu waktu penyelesaian suatu pekerjaan yang dianggap wajar, langkah selanjutnya adalah menentukan waktu baku. Tiga unsur yang belum ditambahkan sebelum mendapatkan waktu baku adalah dengan menambahkan unsur kebutuhan pribadi pekerja, menghilangkan rasa lelah dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiga faktor ini disebut dengan faktor kesulitan. Faktor Kesulitan Faktor kesulitan (FK) adalah koefisien perubahan waktu elemen kerja yang terjadi akibat adanya perubahan kondisi (tingkat kesulitan) kerja relatif terhadap kondisi normal. Ada beberapa faktor yang memengaruhi elemen kerja. Secara umum, faktor kesulitan dari elemen-elemen kerja dipengaruhi oleh kondisi lingkungan pabrik, struktur bangunan dan ukuran buah nanas. Faktor kesulitan bisa bernilai minus (-). Apabila hal ini terjadi maka kondisi kerja terukur adalah relatif lebih mudah dibandingkan kondisi kerja normal. Hal ini bisa saja terjadi karena adanya intervensi teknologi terhadap kondisi kerja sehingga menjadi relatif lebih mudah terhadap kondisi normalnya (Syuaib 2012). Kondisi Lingkungan pabrik pada proses produksi nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple ini telah disesuaikan sehingga pekerja melakukan pekerjaan dalam kondisi yang seragam sehingga tidak terdapat faktor kesulitan yang berasal dari kondisi lingkungan. Namun yang menjadi faktor kesulitan dari proses produksi

19 nanas kaleng ini adalah waktu delay yang terjadi sebagai hambatan pada setiap elemen kerja. Waktu delay ini yang kemudian menjadi nilai untuk dimasukan ke dalam persamaan (3). 9 METODE Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Januari hingga Juni Pengambilan data dilakukan di PT Great Giant Pineapple, Lampung Tengah selama 5 minggu dan dilanjutkan dengan pengolahan data yang dilakukan di Laboratorium Ergonomika, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB. Peralatan dan Subjek Penelitian Peralatan Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini meliputi handycam (video recorder) yang digunakan untuk merekam aktivitas produksi nanas kaleng, seperangkat komputer untuk pengolahan data, serta beberapa alat pendukung seperti meteran, stopwatch, dan alat tulis lapangan. Subjek Penelitian Subjek yang digunakan berjumlah 37 pekerja yang dipilih secara acak untuk merepresentasikan sekitar 1200 pekerja diseluruh elemen kerja yang ada pada proses produksi nanas kaleng. Subjek merupakan pekerja baik laki-laki maupun wanita yang terlibat dalam setiap elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng. Pembedaan pekerja laki-laki ataupun wanita ini menyesuaikan dengan elemen kerja yang memang ditentukan oleh perusahaan. Jumlah subjek setiap elemen kerja yang digunakan minimal 4 orang namun disesuaikan dengan kondisi pabrik. Hal ini disebabkan adanya beberapa elemen kerja yang tidak mencapai 4 orang. Metode Penelitian Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahap. Mulai dari tahap penelitian pendahuluan, pengumpulan data, pengolahan data dan analisis. Penelitian pendahuluan bertujuan untuk mengetahui kondisi perusahaan secara keseluruhan serta memperoleh informasi mengenai karakterstik pekerja dan elemen kerja. Pada tahap pengumpulan data bertujuan untuk mengambil dan mengumpulkan datadata yang dibutuhkan baik data primer maupun data sekunder. Tahap pengolahan data dilakukan setelah semua data telah didapatkan yakni dengan melihat video yang berisi aktivitas pekerja kemudian dilakukan analisis untuk mengetahui informasi dari hasil data-data tersebut. Kerangka penelitian lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 1.

20 10 Mulai Penelitian Pendahuluan (observasi alur kerja, menentukan subjek dan jadwal serta mekanisme pengambilan data) Pengambilan Data Rekaman Video dan Waktu per elemen kerja produksi nanas kaleng Data Sekunder Aliran buah Aliran Kaleng Produksi perusahaan Pendefinisian Elemen Kerja Waktu Normal Waktu Delay (Unavoidable Delay) Waktu Baku Target Produksi Perusahaan Kapasitas Setiap Elemen Kerja Analisis Jumlah Tenaga Kerja Desain Ketenagakerjaan (Kecukupan dan Sebaran) Selesai Gambar 2 Tahapan penelitian

21 Penelitian Pendahuluan Penelitian pendahuluan ini mempunyai tujuan untuk mengobservasi alur kerja proses produksi nanas kaleng dari awal hingga akhir, menentukan subjek yang akan digunakan untuk penelitian, menyesuaikan mekanisme dan metode pengambilan data dengan kondisi di lapangan, serta merancang jadwal untuk pengambilan data. Selain itu juga melakukan wawancara pada beberapa subjek yang berisi mengenai pengalaman bekerja yang dapat mendukung penelitian. Pengambilan Data Pengambilan data yang dilakukan adalah berupa data rekaman video dan waktu untuk setiap elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng. Kemudian juga dilakukan pengambilan beberapa data sekunder seperti data aliran buah, aliran kaleng, dan data produksi perusahaan. Pengolahan Data Video yang berisi aktivitas pekerja dalam melakukan aktivitas proses produksi dianalisis dan dibagi menjadi beberapa elemen kerja berdasarkan pola keseragaman kerja. Selanjutnya adalah dilakukan pendefinisian tugas pada elemen kerja tersebut. Data waktu yang telah diperoleh dari video dicatat dan dilakukan pengolahan data menggunakan spread-sheet. Waktu yang didapat setelah melakukan pengolahan data merupakan waktu normal pada setiap elemen pekerjaan. Kemudian juga dilakukan penentuan waktu delay untuk setiap elemen kerja. Waktu baku didapat dari waktu normal dijumlahkan dengan waktu delay, karena kondisi lingkungan pabrik produksi nanas kaleng relatif seragam serta mendapatkan pencahayaan yang cukup maka dianggap tidak terdapat faktor kesulitan untuk kondisi lingkungan pabrik. Dalam hal ini yang menjadi faktor kesulitan adalah waktu delay. 11 HASIL DAN PEMBAHASAN Elemen Kerja Produksi Nanas Kaleng Produksi nanas kaleng adalah serangkaian kegiatan yang dimulai dari penumpahan nanas di bin dumper sampai penyimpanan. Kriteria nanas yang dapat dijadikan produk nanas kaleng adalah nanas yang memiliki berat per buahnya 0.5 kg dengan tingkat kematangan antara 25 75%. Ukuran buah nanas yang digunakan untuk memproduksi produk nanas kaleng dibedakan atas beberapa ukuran berdasarkan berat buah per nanas. Sedangkan, nanas kaleng yang diproduksi dibedakan atas beberapa ukuran kaleng. Pada penelitian ini, perhitungan waktu kerja proses produksi nanas kaleng difokuskan pada kaleng ukuran A2 (420 gram). Penelitian diawali dengan melakukan pengamatan terhadap alur proses produksi dan elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng. Dari penelitian pendahuluan tersebut dapat diketahui bahwa dalam proses produksi nanas kaleng dapat dibagi menjadi 22 elemen kerja. Proses produksi nanas kaleng disajikan pada Gambar 2.

22 12 1. Feeding Conveyor 2. Preparation 3. Peeling 8. Seleksi Standard 7. Seleksi Choice 6. Seleksi Tidbit 4. Cutting Crush 5. Seleksi Chunk Gambar 3 Proses produksi nanas kaleng

23 9. Pocking 10. Susun Warna 11. Feeding Slice 12. Susun Nampan Sortir Feeding Seamer 14. Transporting Seamer 13. Transporting Gambar 4 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)

24 Seaming 18. Cooking 19. Sortir Transporting Pallet 21. Palleting Bawah 20. Palleting Atas Gambar 5 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)

25 LINE Selanjutnya pada elemen-elemen kerja yang ada pada proses produksi tersebut akan dilakukan pendefinisian kerja. Secara skematis alur proses produksi dan pembagian elemen-elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng disajikan pada Gambar 3 dan Tabel Feeding Conveyor Preparation Peeling Cutting Crush Seleksi Chunk Seleksi Tidbit Seleksi Choice Seleksi Standard Pocking Susun Warna Feeding Slice Transporting Transporting Seamer Feeding Seamer Sortir 1 Seaming Cooking Sortir 2 Palleting atas Palleting bawah Tranporting pallet Susun Nampan Gambar 6 Skema proses produksi nanas kaleng

26 16 Tabel 1 Pembagian elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng No Elemen Kerja Simbol 1 Feeding Conveyor F C 2 Preparation Pr 3 Peeling Pe 4 Cutting Crush Cc 5 Seleksi Chunk S C 6 Seleksi Tidbit S Tb 7 Seleksi Choice S Ch 8 Seleksi Standard S St 9 Pocking Po 10 Susun Warna S W 11 Feeding Slice F S 12 Susun Nampan S N 13 Transporting Tr 14 Transporting Seamer TrS 15 Feeding Seamer FeS 16 Sortir 1 S 1 17 Seaming O S 18 Cooking O C 19 Sortir 2 S 2 20 Palleting Atas P A 21 Palleting Bawah P B 22 Tranporting Pallet Tp Definisi Setiap Elemen Kerja Proses Produksi Nanas Kalenng 1. Feeding : Fe (Menumpahkan Nanas ke Konveyor) Elemen kerja ini dimulai dari tangan pekerja memegang kran hidrolik, meletakkan pengait ke dumper, lalu mengoperasikan mesin hingga semua buah yang berada dalam bin dumper masuk ke konveyor. 2. Preparation : Pr (Washing, Sortasi dan Grading) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang berada di konveyor lalu mengoperasikan mesin dengan menekan tombol yang terletak pada panel kontrol. 3. Peeling : Pe (Mengupas Kulit Nanas) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang masuk ke konveyor, mengatur posisi buah nanas dan mengumpankan ke mesin pengupas kulit nanas.

27 17 4. Cutting Crush : Cc (Memotong Bagian Nanas yang Memar) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati buah nanas yang keluar dari mesin pengupas kulit lalu memotong kedua bagian buah yang masih terdapat kulit dan memotong bagian buah yang memar. 5. Seleksi Chunk : S C (Mengambil Irisan Nanas Produk Chunk) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berada di bagian tepi. 6. Seleksi Tidbit : S T (Mengambil Irisan Nanas Produk Tidbit) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang memiliki mata nanas besar atau biasa disebut mata gareng. 7. Seleksi Choice : S Ch (Mengambil Irisan Nanas Produk Choice) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berwarna kuning. 8. Seleksi Standar : S St (Mengambil Irisan Nanas Produk Standard) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berwarna putih. 9. Pocking : Po (Membuang Mata Nanas) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil susunan nanas yang terdiri dari irisan lalu dengan menggunakan pinset mencabut mata nanas yang terdapat di irisan nanas. 10. Susun Warna : S W (Menyusun Irisan Nanas Berdasarkan Keseragaman Warna) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil irisan nanas yang berada di konveyor lalu menyusun irisan nanas berdasarkan warna yang sama. 11. Feeding Slice : Fs (Mengumpankan Irisan Nanas Ke Kaleng) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil irisan nanas yang sudah sudah seragam lalu mengumpankannya ke mesin Can Loader Machine (CLM). 12. Susun Nampan : S N (Menyusun Nanas Kaleng di Nampan) Elemen kerja dimulai dengan mengecek isi kaleng, menyusun kaleng di nampan yang berjumlah 12 kaleng per nampan lalu menyusun nampan ke troli sampai berisi 9 tumpukan nampan per troli. 13. Transporting : Tr (Memindahkan Nanas Kaleng Dari Stasiun Line Nanas ke Antrian Stasiun Seamer) Elemen kerja ini dimulai dengan menandai troli yang berisi nanas kaleng lalu memindahkan troli dari stasiun line ke antrian seamer dan mengembalikan troli kosong ke line.

28 Transporting Seamer : TrS (Memindahkan Nanas Kaleng Dari Antrian Stasiun Seamer ke Seamer) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukkan nanas yang berada di antrian seamer menggunakan troli lalu diangkut menuju stasiun seamer. 15. Feeding Seamer : FeS (Mengumpankan Nanas Kaleng Kedalam Mesin Seamer) Elemen kerja dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu mendorong nampan yang berisi nanas kaleng satu per satu kedalam seamer sampai 9 tumpukan nampan (1 troli). 16. Sortir 1 : S 1 (Menyortir Kaleng Rusak Sebelum Pemasakan) Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di seamer lalu menyortir kaleng satu per satu. 17. Seaming : O S (Operator Mesin Seamer) Elemen kerja ini dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin seamer sampai menyegel atau menutup kaleng nanas. 18. Cooking : O C (Operator Mesin Cooker) Elemen kerja dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin cooker dan mengumpankan kaleng ke mesin cooker. 19. Sortir 2 : S 2 (Menyortir Kaleng Rusak Sesudah Pemasakan) Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di bagian palleting lalu menyortir kaleng satu persatu. 20. Palleting Atas : P A (Menyusun Nanas Kaleng di Karton) Elemen kerja ini dimulai dengan menyusun nanas di atas pallet dengan mengoperasikan mesin palleting dan memastikan tidak ada ruang yang kosong. 21. Palleting Bawah : P B (Menyusun Karton di Tumpukan Nanas) Elemen kerja ini dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu menyusun karton diatas tumpukkan kaleng nanas. 22. Transporting Pallet : Tp (Memindahkan Nanas ke Tempat Penyimpanan) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukan nanas di stasiun palleting dengan menggunakan forklift lalu membawa tumpukkan nanas ke tempat penyimpanan.

29 19 Penentuan Waktu Normal Waktu normal adalah waktu yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan serangkaian kegiatan yang ada pada elemen kerjanya tanpa memperhitungkan faktor lain dalam kondisi senormal mungkin. Sedangkan, waktu baku adalah waktu normal dijumlahkan dengan waktu delay yang terdapat saat melakukan pekerjaan. Waktu normal rata-rata didapatkan dengan menghitung waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan pada setiap elemen kerja. Penghitungan diulangi sebanyak 3-8 kali untuk setiap subjek yang digunakan. Pengulangan yang digunakan tidak seluruhnya seragam karena proses pengambilan ulangan adalah menggunakan rekaman video dan terbatas pada waktu tertentu. Siklus pekerjaan yang dimaksud adalah siklus pekerjaan yang telah didefinisikan untuk masing-masing elemen kerja sebelumnya. Pada penelitian ini terdapat beberapa elemen kerja dimana satu siklus pekerjaannya adalah berdasarkan bin dumper, aliran buah dan aliran kaleng. Oleh karena itu, perlu dicari faktor konversi untuk merubah dari satuan detik per buah menjadi detik per kaleng, sehingga untuk semua elemen kerja yang menggunakan aliran buah akan dikonversi menjadi satuan detik per kaleng. Contoh mencari faktor konversi tersebut sebagai berikut: Diketahui : Berat rata-rata satu buah nanas = 1.15 kg 46% menjadi produk slice (data sekunder) Berat kaleng isi = 0.42 kg/kaleng (data sekunder) sehingga, Berat buah yang menjadi produk slice = 46% x 1.15 kg = 0.53kg/buah Jumlah buah dalam kaleng = = 0.8 buah/kaleng Setelah dilakukan perhitungan persentase buah nanas yang menjadi nanas kaleng didapatkan faktor konversi yaitu 0.8 buah/kaleng. Waktu normal setiap elemen kerja yang didapat dengan menggunakan aliran buah akan menghasilkan satuan ukur detik/buah oleh karena itu perlu dikalikan dengan faktor konversi 0.8 buah/kaleng sehingga didapatkan satuan ukur yaitu detik/kaleng. Khusus untuk elemen kerja feeding conveyor, satuan ukur yang didapatkan dari analisis video adalah detik/bin dumper sehingga perlu dikonversikan berdasarkan jumlah buah yang terdapat dalam satu bin dumper agar menjadi satuan detik/buah, baru selanjutnya dikalikan dengan faktor konversi 0.8 buah/kaleng sehingga menghasilkan satuan ukur detik/kaleng. Adapun cara pengkonversian nilai satuan pada elemen kerja feeding conveyor sebagai berikut : Berat buah dalam bin dumper = 2500 kg Berat rata-rata buah = 1.15 kg Maka jumlah buah dalam 1 bin = = 2174 buah Contoh Subjek A1, Feeding Conveyor : Ulangan 1 diperoleh : 94 detik/bin (analisis video) Maka, 94 detik/bin = 94 detik /2174 buah = detik/buah Kemudian detik/buah x 0.8 buah/kaleng = detik/kaleng (contoh perhitungan selengkapnya terdapat dalam Lampiran 1)

30 20 Waktu normal rata-rata subjek untuk setiap elemen kerja produksi nanas kaleng dapat dilihat pada Tabel 2. Elemen kerja F C a Tabel 2 Waktu normal rata-rata tiap subjek setiap elemen kerja Waktu normal (det) ; ulangan ke Ratarata CV(%) min max Subjek SD A B Pr b A Pe Cc A B C D A B S C B A S Tb B A S Ch B A S St B A Po A B B D S W B A F s S N c A A B A B Tr c A TrS c B A

31 21 FeS c B A S 1 A c O S A c O C A S 2 B A P A P B A B A B Tp c A a dari hasil analisis video hanya mendapatkan 6 pengulangan.; b pengulangan menggunakan data sekunder berupa jumlah buah yang di proses dalam satu hari.; c dari hasil analisis video hanya mendapatkan 4 pengulangan. Berdasarkan Tabel 2 terlihat waktu normal rata-rata pekerja di masingmasing elemen kerja. Satuan ukur pada Tabel 2 diatas merupakan satuan detik yang setara untuk menghasilkan satu buah kaleng ukuran A2. Elemen kerja menumpahkan nanas ke konveyor (F C ) memiliki waktu rata-rata detik. Elemen kerja menumpahkan nanas ke konveyor memiliki waktu minimum sebesar detik dan waktu maksimum sebesar detik. Nilai CV pekerja A1 sebesar 3.770%, sedangkan nilai CV pekerja B %. Nilai ini menunjukkan pekerjaan pada pekerja B1 lebih seragam daripada data pekerja A1. Hal ini bisa disebabkan pekerja B1 bekerja pada sistem kerja yang lebih baik daripada pekerja A1. Nilai koefisien keragaman kerja antar pekerja sebesar 3.430% Elemen kerja washing, sortasi dan grading (Pr) memiliki waktu rata-rata detik dengan nilai koefisien keragaman kerja sebesar 2.376%. Elemen kerja washing, sortasi dan grading memiliki waktu minimum sebesar detik dan waktu maksimum sebesar detik. Elemen kerja kupas kulit (Pe) memiliki waktu rata-rata detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja C1 sebesar detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja D1 sebesar detik. Nilai koefisisen keragaman kerja sebesar 1.1%. Nilai CV pekerja A3 sebesar 1.580%, pekerja B2 sebesar 2.042%, pekerja C1 sebesar 2.799% dan pekerja D1 sebesar 3.214%. Nilai CV ini menunjukkan data pekerja A3 lebih seragam dibandingkan pekerja B2, C1 dan D1. Dapat dikatakan pekerja A memiliki keterampilan lebih baik. Elemen kerja membuang bagian buah nanas yang memar (Cc) memiliki waktu rata-rata detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B3 sebesar detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A4 sebesar detik. Nilai koefisien keragaman 1.2%. Nilai CV pekerja A sebesar 0.029%, sedangkan nilai CV pekerja B 0.046%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A4 lebih seragam daripada data pekerja B3.

32 22 Elemen kerja mengambil irisan nanas untuk produk chunk (S C ) memiliki waktu rata-rata detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A5 sebesar detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B4 sebesar detik. Nilai koefisien keragaman kerja 1.594%. Nilai CV pekerja A5 sebesar 7.962%, sedangkan nilai CV pekerja B %. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A5 lebih seragam daripada data pekerja B4. Hal ini disebabkan adanya faktor persepsi dan waktu eksekusi yang berbeda dari pekerja untuk membedakan irisan nanas yang harus diambil untuk produk chunk. Elemen kerja mengambil irisan nanas untuk produk tidbit (S Tb ) memiliki waktu rata-rata detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A6 sebesar detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B5 sebesar detik. Nilai koefisien keragaman 1.488%. Nilai CV pekerja A sebesar 3.798%, sedangkan nilai CV pekerja B %. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A6 lebih seragam daripada data pekerja B5 dengan nilai koefisien keragaman 1.488%. Elemen kerja mengambil irisan nanas kriteria choice (S Ch ) memiliki waktu rata-rata detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B6 sebesar detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A7 sebesar detik. Nilai koefisien keragaman 1.842%. Nilai CV pekerja A7 sebesar 6.112%, sedangkan nilai CV pekerja B %. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja B6 lebih seragam daripada data pekerja A7. Elemen kerja mengambil irisan nanas kriteria standar (S St ) memiliki waktu rata-rata detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A8 sebesar detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B7sebesar detik. Nilai koefisien keragaman 1.783%. Nilai CV pekerja A8 sebesar 3.077%, sedangkan nilai CV pekerja B %. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A8 lebih seragam daripada data pekerja B7. Elemen kerja membuang mata nanas (Po) memiliki waktu rata-rata detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A9 sebesar detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja D2 sebesar detik. Nilai koefisien keragaman kerja 4.858%. Nilai CV pekerja A9 sebesar 2.903%, pekerja B8 sebesar 3.228%, pekerja B1 sebesar 3.499% dan pekerja D2 sebesar 2.973%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A9 lebih seragam daripada data pekerja B8, B1 dan D2. Hal ini disebabkan adanya faktor persepsi dan waktu eksekusi yang berbeda dari pekerja untuk mencabut mata nanas. Elemen kerja menyusun irisan nanas berdasarkan warna (S W ) memiliki waktu rata-rata detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B9 sebesar detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A10 sebesar detik. Nilai koefisien keragaman kerja 2.009%. Nilai CV pekerja A10 sebesar 3.631%, sedangkan nilai CV pekerja B %. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A10 lebih seragam daripada data pekerja B9. Elemen kerja mengumpankan irisan nanas kedalam kaleng (F S ) memiliki waktu rata-rata detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari

33 waktu rata-rata pekerja A9 sebesar detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A7 sebesar detik. Nilai koefisien keragaman 6.133%. Nilai CV pekerja A7 sebesar 7.018%, pekerja A9 sebesar 4.962% dan pekerja B1 sebesar 6.385%. Nilai ini menunjukkan data pekerja A9 lebih seragam daripada pekerja A7 dan B1. Elemen kerja menyusun nanas kaleng ke nampan (S N ) memiliki waktu ratarata detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu ratarata pekerja A9 sebesar detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B10 sebesar detik. Nilai koefisien keragaman kerja 8.601% detik. Nilai CV pekerja A9 sebesar 4.026%, sedangkan nilai CV pekerja B %. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja B10 lebih seragam daripada data pekerja A9. Elemen kerja memindahkan nanas kaleng dari stasiun line ke antrian seamer (Tr) memiliki waktu rata-rata detik, waktu maksimum sebesar detik sementara waktu minimum sebesar detik. Perbedaan waktu ini disebabkan adanya faktor jarak dari line menuju seamer yang berbeda-beda. Elemen kerja memindahkan nanas kaleng dari antrian seamer ke stasiun seamer (TrS) memiliki waktu rata-rata detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B11 sebesar detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A12 sebesar detik. Nilai koefisien keragaman %. Nilai CV pekerja A12 sebesar 2.240%, sedangkan nilai CV pekerja B %. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A12 lebih seragam daripada data pekerja B11. Elemen kerja mengumpankan nanas kaleng ke seamer (FeS) memiliki waktu rata-rata 0.50 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B12 sebesar detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A13 sebesar detik. Nilai koefisien keragaman %. Nilai CV pekerja A13 sebesar 5.638%, sedangkan nilai CV pekerja B %. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A13 lebih seragam daripada data pekerja B12. Elemen kerja menyortir kaleng rusak sebelum pemasakan (S 1 ) memiliki waktu rata-rata detik dengan nilai koefisien keragaman 6.615%. Waktu minimum sebesar detik sementara waktu maksimum sebesar detik. Elemen kerja operator mesin seamer (O S ) memiliki waktu rata-rata detik dengan nilai koefisien keragaman 9.894%. Waktu minimum sebesar detik sementara waktu maksimum sebesar detik. Elemen kerja operator mesin cooker (O C ) memiliki waktu rata-rata detik dengan nilai koefisien keragaman 4.547%. Waktu minimum sebesar detik sementara waktu maksimum sebesar detik. Elemen kerja mensortir kaleng rusak sesudah pemasakan (S 2 ) memiliki waktu rata-rata detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B13 sebesar detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A17 sebesar detik. Nilai koefisien keragaman 2.849%. Nilai CV pekerja A17 sebesar 4.878%, sedangkan nilai CV pekerja B %. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A17 dan pekerja B13 relatif seragam. Elemen kerja menyusun nanas di karton (P A ) memiliki waktu rata-rata detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata 23