STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI TROPICAL FRUIT SALAD (TFS) KALENG DI PT GGP AGUSTIAN MUARIF

Transkripsi

1 STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI TROPICAL FRUIT SALAD (TFS) KALENG DI PT GGP AGUSTIAN MUARIF DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2015

2 ii

3 PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Studi Waktu pada Proses Produksi Tropical Fruit Salad (TFS) Kaleng di PT GGP adalah benar karya saya dengan arahan dari pembimbing Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, Mei 2015 Agustian Muarif NIM F

4 ii ABSTRAK AGUSTIAN MUARIF. Studi Waktu pada Proses Produksi Tropical Fruit Salad (TFS) Kaleng di PT GGP. Dibimbing oleh M. FAIZ SYUAIB. Indonesia merupakan negara tropis yang memiliki potensi besar untuk menghasilkan aneka macam buah tropis yang dapat dikembangkan menjadi produk olahan, salah satunya adalah produk Tropical Fruit Salad (TFS). Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan elemen kerja dan alur proses dalam produksi TFS kaleng, waktu baku, kapasitas kerja ideal setiap elemen kerja, kemudian mendesain kebutuhan tenaga kerja dan distribusinya pada masingmasing elemen kerja berdasarkan target produksi perusahaan. Hasil yang diperoleh dari penelitian ini adalah pada proses produksi TFS kaleng terdapat 5 kelompok besar line kerja yang di dalamnya terdapat 38 elemen kerja. Total waktu baku yang setara untuk memproduksi TFS kaleng tipe A10 adalah detik. Elemen kerja yang memiliki kontribusi waktu terbesar adalah elemen kerja Guava Peeling ( detik/kaleng) sedangkan yang memiliki kontribusi waktu terendah adalah elemen kerja Preparation (0.09 detik/kaleng). Jumlah tenaga kerja ideal dengan target produksi 7500 kaleng per hari adalah sebanyak 358 orang. Dengan jumlah tenaga kerja saat ini yaitu 387 orang, maka perusahaan dapat meningkatkan target produksi menjadi 8100 kaleng/hari, atau setara dengan peningkatan 8%. Kata kunci: elemen kerja, kapasitas kerja, studi waktu, TFS kaleng ABSTRACT AGUSTIAN MUARIF. Time Study on Production Process of Canned Tropical Fruit Salad (TFS) in PT GGP. Supervised by M. FAIZ SYUAIB. Indonesia is a tropical country which has great potential to produce various kinds of tropical fruit that can be processed into refined products, one of them is Tropical Fruit Salad (TFS). The purpose of this research is determining the work elements and production process flow in canning TFS, standard time, the ideal working capacity of each work element, then designing the labor requirement and its distribution on each work element based on the company's production targets. The results obtained from this study are in the TFS canning production process there are 5 major groups of working line in which include 38 work elements. Total standard time which is equivalent to produce canned A10 TFS is seconds. Work element which contributes the greatest time in the TFS canning production process is Guava Peeling ( sec/cans) while the lowest one is Preparation (0.09 sec/can). The ideal number of workers for producting canned TFS with 7500 cans/day production target is as much as 358 people/day. Regarding to company's current labor ammount which is 387 people, the company can possibly increase its production target of 8100 cans/day, equivalent to an increase of 8%. Keywords: canned TFS, time study, work capacity, work element

5 STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI TROPICAL FRUIT SALAD (TFS) KALENG DI PT GGP AGUSTIAN MUARIF Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Departemen Teknik Mesin dan Biosistem DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2015

6 iv

7 Judul Skripsi : Studi Waktu pada Proses Produksi Tropical Fruit Salad (TFS) Kaleng di PT GGP Nama : Agustian Muarif NIM : F Disetujui oleh Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr Pembimbing Diketahui oleh Dr Ir Desrial, MEng Ketua Departemen Tanggal Lulus:

8 vi PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta ala atas segala rahmat dan karunia-nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan judul Studi Waktu pada Proses Produksi Tropical Fruit Salad (TFS) Kaleng di PT GGP. Pada kesempatan ini penulis menyampaikan terima kasih yang sebesarbesarnya kepada Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr selaku dosen pembimbing akademik, serta Prof Dr Ir Bambang Pramudya N., MEng dan Dr Ir Emmy Darmawati, MSi atas bimbingan dan arahan yang telah diberikan kepada penulis selama penelitian dan penyusunan skripsi ini. Di samping itu, penghargaan penulis sampaikan kepada Bapak Ir Puguh Budi Wirajaya dan Bapak Zarkasih STP dari PT GGP, rekan-rekan penelitian (Arnal, Rifan, dan Rizki) yang telah membantu selama pengumpulan data. Ungkapan terima kasih juga disampaikan pada orang tua yang selalu memberikan doa, semangat dan kasih sayangnya hingga skripsi ini dapat terselesaikan, teman-teman Antares TMB 47 dan Pondok Agathis yang banyak memberikan bantuan dan semangat selama menempuh pendidikan di IPB. Bogor, Mei 2015 Agustian Muarif

9 DAFTAR ISI DAFTAR TABEL viii DAFTAR GAMBAR viii DAFTAR LAMPIRAN ix PENDAHULUAN 1 Latar Belakang 1 Perumusan Masalah 3 Tujuan Penelitian 3 Manfaat Penelitian 3 TINJAUAN PUSTAKA 3 Buah-buahan Tropis 3 Pengalengan 4 Ergonomika 5 Studi Waktu 5 METODE 7 Tempat dan Waktu 7 Peralatan dan Subjek Penelitian 7 Metode Penelitian 7 HASIL DAN PEMBAHASAN 9 Proses Pengalengan Tropical Fruit Salad (TFS) 9 Definisi Setiap Elemen Kerja Proses Produksi TFS Kaleng 13 Penentuan Waktu Normal 26 Penentuan Waktu Delay 32 Penentuan Waktu Baku 33 Analisis Kapasistas Produksi Berdasarkan Waktu Baku 35 Perencanaan Target Kerja Setiap Elemen Kerja 37 SIMPULAN DAN SARAN 41 Simpulan 41 Saran 42 DAFTAR PUSTAKA 42 LAMPIRAN 43

10 viii DAFTAR TABEL 1 Elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng 14 2 Waktu normal rata-rata subjek pada tiap elemen kerja 27 3 Perbandingan waktu baku nanas kaleng dan TFS kaleng 33 4 Waktu baku tiap elemen kerja proses produksi TFS kaleng 34 5 Kapasitas tiap elemen kerja berdasarkan waktu baku 36 6 Alokasi tenaga kerja optimum berdasarkan kapasitas produksi 38 7 Alokasi tenaga kerja berdasarkan peningkatan kapasitas produksi 39 DAFTAR GAMBAR 1 Skema latar belakang 2 2 Tahap Penelitian 8 3 Skema proses produksi TFS kaleng 12 4 Feeding 13 5 Preparation 13 6 Peeling 14 7 Cutting Crush 14 8 Seleksi Chunk 14 9 Papaya Selection Papaya Piling Conveyor Feeding Papaya Distribution Papaya Splitting Seed Removal Papaya Cutting Pre-dicing Papaya Dicing Dice Selection Papaya Treatment Conveyor Feeding Guava Peeling Guava Dicing Guava Teatment Chunk Taking Chunk Transporting Chunk Unloading Filling Can Preparing Can Feeding Weighing TFS Piling TFS Transporting TFS Moving Seamer Feeding 23

11 35 Sortir Seaming Cooking Sortir Paletting Atas Paletting Bawah Transporting Palette 25 DAFTAR LAMPIRAN 1 Contoh perhitungan waktu normal dan waktu delay tiap elemen kerja 47

12 x

13 1 PENDAHULUAN Latar Belakang Indonesia sebagai negara tropis memiliki potensi besar untuk dapat menghasilkan aneka buah tropis. Berbagai jenis buah yang dihasilkan oleh Indonesia mempunyai potensi untuk dikembangkan menjadi produk olahan, seperti buah dalam kaleng, minuman sari buah, manisan buah, selai, dan produk olahan buah lainnya. Buah-buahan tersebut di antaranya adalah mangga, jeruk, nanas, pisang, jambu biji, pepaya, dan markisa. Pada tahun 2007, Indonesia mengekspor buah dalam kaleng, terutama nanas dengan nilai US$ juta dan sari buah sebesar US$ 22.1 juta. Berdasarkan pada potensi buah (jeruk, mangga, nanas, pisang, jambu biji, papaya, dan markisa) dan peluang ekspor maka pengembangan industri pengolahan buah mendapatkan prioritas untuk dikembangkan sebagai upaya untuk peningkatan nilai tambah dan penyerapan tenaga kerja. Salah satu cara untuk mengolah buah-buah tropis guna meningkatkan nilai tambah adalah dengan cara membuat Tropical Fruit Salad kaleng. Salad buah tropis atau lebih sering dikenal dengan Tropical Fruit Salad (TFS) merupakan salah satu makanan kaleng yang di dalamnya terdapat campuran tiga jenis atau lebih buah tropis ditambah dengan larutan sirup di dalamnya. PT GGP merupakan perusahaan Indonesia yang mengembangkan riset secara intensif dalam membudidayakan buah-buahan tropis yang cocok untuk dikalengkan, buah-buahan tersebut di antaranya adalah nanas, jambu biji, dan juga pepaya. Produk utama dari PT GGP adalah nanas kaleng dan TFS kaleng. Didin (2009) menjelaskan bahwa PT GGP telah mengekspor nanas dan TFS kaleng ke lebih dari 50 negara dan menyuplai 15-20% total kebutuhan nanas dunia, 40% diantaranya ke Eropa, 35% ke Amerika Utara, dan 25% lainnya ke Asia Pasifik. Dikarenakan sebagian besar produk TFS kaleng ini diekspor ke luar negeri, sehingga kualitas dari TFS kaleng penting untuk diperhatikan. Dalam proses produksi TFS kaleng terdapat karakteristik proses kerja yang perlu untuk diperhatikan seperti ketepatan, kecepatan serta keselamatan (safety) yang hasil akhirnya berupa suatu produk yang optimal dan berkualitas. Kecepatan dan ketepatan mempengaruhi jumlah produk yang dihasilkan dalam waktu tertentu. Di sisi lain, sebagian besar kegiatan pada proses produksi TFS kaleng di PT GGP masih dilakukan secara manual oleh pekerja dan hanya sedikit yang dilakukan secara otomatis oleh mesin. Manusia sebagai individu yang melakukan proses pengolahan juga memiliki karakteristik tersendiri yang harus diperhatikan seperti karakteristik fisik, fisiologis, dan psikologis yang berbeda pada setiap individu dan akan berpengaruh terhadap proses kerja. Agar tercapai produktivitas yang optimal, kajian atau penelitian mengenai kesesuaian antara karakteristik proses produksi (kerja) dengan karakteristik manusia perlu dilakukan, dalam hal ini analisis kesesuaian mengunakan pendekatan studi waktu. Selain itu, perusahaan tentu memiliki tuntutan kapasitas produksi yang harus tercapai sehingga kapasitas produksi ini harus disesuaikan dengan kapasitas pekerja, dalam hal ini kapasitas kerja berdasarkan waktu kerja. Ergonomika memiliki beberapa cabang ilmu yang dapat menganalisis pengaruh faktor manusia, alat kerja dan lingkungan kerja dalam mencapai

14 2 keberhasilan suatu pekerjaan, beberapa di antaranya yaitu studi gerak, waktu, dan beban kerja. Penelitian ini difokuskan pada pengukuran waktu kerja. Studi dilakukan terhadap waktu dengan ukuran kerja yang melibatkan teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang telah diberikan berdasarkan ukuran suatu metode kerja. Oleh karena itu penelitian ini difokuskan pada pengkajian proses produksi TFS kaleng berdasarkan ergonomika dengan parameter waktu kerja. Indonesia Penghasil Buah Tropis Pengolahan Buah Tropis di PT GGP Canned Pineapple Canned TFS Tropical Juice Sistem dan Lingkungan Kerja Manusia Karakteristik: Kecepatan Ketepatan Safety Karakteristik: Fisik Fisiologis Psikologis Kesesuaian/Ergonomis Produktivitas Kerja Optimal Studi Beban Kerja Studi Waktu Gambar 1 Skema latar belakang

15 3 Perumusan Masalah Dalam memproduksi TFS kaleng tentu saja perusahaan memiliki tuntutan berupa target produksi yang diharapkan dapat tercapai. Di sisi lain, manusia sebagai pekerja memiliki kapasitas produksi yang berbeda-beda. Salah satu indikator yang menentukan kapasitas adalah waktu kerja yang dimiliki masingmasing pekerja pada tiap elemen kerja. Oleh karena itu, penentuan standar waktu kerja optimum pada proses produksi TFS kaleng diperlukan agar tercipta kesesuaian antara tuntutan kerja (target produksi) dan kapasitas manusia sebagai pekerja ditinjau dari segi waktu kerja. Dengan demikian, studi waktu diperlukan untuk menetapkan waktu baku/standar produksi yang selanjutnya dapat digunakan untuk menentukan kapasitas ideal masing-masing pekerja. Tujuan Penelitian Analisis waktu dan kapasitas kerja yang dilakukan pada proses produksi TFS di PT GGP ini bertujuan untuk: 1. Mempelajari alur dan menentukan elemen kerja yang terdapat pada proses produksi TFS kaleng. 2. Menentukan waktu baku (baik untuk masing-masing elemen kerja maupun total proses produksi) dengan satuan ukur waktu per produk TFS kaleng. 3. Menentukan kapasitas kerja ideal untuk setiap elemen kerja. 4. Mendesain jumlah optimal tenaga kerja dan distribusinya pada setiap elemen kerja berdasarkan target produksi perusahaan. Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan dapat menghasilkan referensi berupa waktu baku pada proses produksi TFS kaleng yang dapat dijadikan dasar untuk merencanakan target dan proses produksi serta distribusi ketenagakerjaan dengan pendekatan ergonomika (studi waktu). TINJAUAN PUSTAKA Buah-buahan Tropis Jambu Biji Jambu biji adalah salah satu tanaman buah jenis perdu yang dalam bahasa Inggris disebut lambo guava. Tanaman ini berasal dari Brazil, Amerika Tengah dan kemudian menyebar ke Thailand dan negara Asia lainnya, termasuk Indonesia. Dari sejumlah jambu biji, terdapat beberapa varietas jambu biji yang digemari orang dan dibudidayakan dengan memilih nilai ekonomisnya yang relatif tinggi, di antaranya adalah jambu bangkok, jambu merah, jambu pasar minggu, jambu sari, jambu apel, jambu palembang, dan jambu merah getas (Warung Informasi dan Teknologi Bantul 2015).

16 4 Nanas Nanas merupakan tanaman buah berupa semak yang memiliki nama ilmiah Anenas comosus. Memiliki nama daerah danas (Sunda) dan neneh (Sumatera). Dalam bahasa Inggris disebut pineapple dan orang-orang Spanyol menyebutnya pina. Masuk ke Indonesia pada abad ke-15, tepatnya tahun Di Indonesia pada mulanya hanya sebagai tanaman pekarangan lalu meluas dikebunkan di lahan kering (tegalan) di seluruh wilayah nusantara. Penanaman nanas di dunia berpusat di negara-negara seperti Brazil, Hawaii, Afrika Selatan, Kenya, Pantai Gading, Mexico, dan Puerte Rico. Di Asia, tanaman nanas ditanam di negara-negara Thailand, Filipina, Malaysia, dan Indonesia yang terdapat di daerah Lampung, Sumatera Utara, Jawa Timur, Riau, Sumatera Selatan, dan Jawa Barat. Berdasarkan habitus tanaman, terutama bentuk daun dan buah dikenal 4 jenis golongan nanas, yaitu Cayene (daun halus, tidak berduri, buah besar), Queen (daun pendek berduri tajam, buah lonjong mirip kerucut), Spanish (daun panjang kecil, berduri halus sampai kasar, buah bulat dengan mata datar), dan Abacaxi (daun panjang berduri kasar, buah silindris atau seperti piramida) (Warung Informasi dan Teknologi Bantul 2015). Pepaya Pepaya merupakan tanaman buah yang berasal dari Amerika Tengah dan Hindia Barat. Tanaman pepaya banyak ditanam orang baik di daerah tropis maupun sub tropis, di daerah-daerah basah dan kering atau di daerah-daerah dataran dan pegunungan (sampai 1000 mdpl). Buah pepaya merupakan buah meja bermutu dan bergizi tinggi. Di Indonesia tanaman pepaya tersebar di mana-mana bahkan telah menjadi tanaman pekarangan. Sentra penanaman buah pepaya di Indonesia adalah daerah Jawa Barat (Kabupaten Sukabumi), Jawa Timur (Kabupaten Malang), Yogyakarta (Sleman), Lampung Tengah, Sulawesi Selatan (Toraja), dan Sulawesi Utara (Manado) (Warung Informasi dan Teknologi Bantul 2015). Pengalengan Pengalengan merupakan cara pengawetan bahan pangan dalam wadah yang tertutup rapat (hermetis) dan disterilisasi dengan panas. Setelah proses sterilisasi harus segera dilakukan proses pendinginan untuk mencegah terjadinya over cooking pada makanan dan tumbuhnya kembali bakteri termofilik. Pada umumnya proses pengalengan bahan pangan terdiri atas beberapa tahap, diantaranya persiapan bahan, pengisian bahan ke dalam kaleng, pengisian medium, exhausting, sterilisasi, pendinginan, dan penyimpanan (Desrosier 1978 dalam Utami 2012). Persiapan bahan dilakukan dengan pemilihan bahan-bahan yang akan dikalengkan, pencucian, pemotongan menjadi bagian-bagian tertentu, dan persiapan bahan untuk pengolahan selanjutnya. Pencucian bertujuan untuk memisahkan bahan dari material asing yang tidak diinginkan, seperti kotoran, minyak, tanah, dan sebagainya serta diharapkan dapat mengurangi jumlah mikroba awal yang sangat berguna dalam efektivitas proses sterilisasi (Lopez 1981 dalam Utami 2012).

17 5 Pengisian bahan pangan ke dalam wadah harus memperhatikan ruangan pada bagian dalam atas kaleng (head space). Head space adalah ruang kosong antara permukaan produk dengan tutup yang berfungsi sebagai ruang cadangan untuk pengembangan produk selama disterilisasi, agar tidak menekan wadah karena akan menyebabkan kaleng menjadi menggelembung. Besarnya head space bervariasi tergantung jenis produk dan jenis wadah. Umumnya untuk produk cair dalam kaleng, tingginya head space adalah sekitar 0.25 inci, sedangkan bila wadah yang digunakan adalah gelas jar, direkomendasikan head space yang lebih besar. Bila dalam pengalengan tersebut ditambahkan medium pengalengan, tinggi head space tidak boleh kurang dari 0.25 inci, tetapi bila produk dikalengkan tanpa penambahan medium, produk diperkenankan diisikan sampai hampir penuh dengan meninggalkan sedikit ruang head space. Pengisian bahan ke dalam harus seragam dengan tujuan untuk mempertahankan keseragaman rongga udara (head space), memperoleh produk yang konsisten, dan menjaga berat bahan secara tetap. Menurut Muchtadi (1994) dalam Utami (2012), penghampaan udara (exhausting) adalah proses pengeluaran sebagian besar oksigen dan gas-gas lain dari dalam wadah agar tidak bereaksi dengan produk sehingga dapat mempengaruhi mutu, nilai gizi, dan umur simpan produk kalengan. Exhausting juga dilakukan untuk memberikan ruang bagi pengembangan produk selama proses sterilisasi sehingga kerusakan wadah akibat tekanan dapat dihindari dan untuk meningkatkan suhu produk di dalam wadah sampai mencapai suhu awal (initial temperature). Penutupan wadah dilakukan setelah proses penghampaan udara (exhausting) yang bertujuan untuk mencegah terjadinya pembusukan. Ergonomika International Ergonomics Association (IEA 2000) mendefinisikan ergonomika sebagai disiplin ilmu yang berkaitan dengan pemahaman interaksi antara manusia dengan unsur-unsur lain dari sistem, dan profesi yang menerapkan teori, prinsip, data dan metode untuk merancang guna mengoptimalkan kesejahteraan manusia dan kinerja sistem secara keseluruhan. Menurut Syuaib (2003) ergonomika dapat didefinisikan sebagai ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan alat, metode, dan lingkungan dimana mereka melakukan aktivitas agar tercapai kesesuaian yang optimal. Dalam membahas penerapan ergonomika, Sanders (1993) menyatakan bahwa tujuan ergonomika adalah untuk meningkatkan performansi seluruh sistem kerja dan pada waktu yang sama mengurangi ketegangan pekerja selama melaksanakan pekerjaan tersebut dengan cara menganalisa pekerjaan, lingkungan kerja dan interaksi manusia-mesin. Studi Waktu Pengukuran waktu (time study) pada dasarnya merupakan suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator/pekerja yang terlatih untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik, pada tingkat kecepatan kerja yang normal, dan dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. Pengukuran waktu tersebut merupakan suatu upaya untuk mendapatkan suatu kriteria objektif. Peranan penentuan waktu bagi suatu pekerjaan sangat besar di dalam sistem produksi seperti untuk sistem upah perangsang, penjadwalan kerja

18 6 dan mesin, pengaturan tata letak pabrik, penganggaran dan sebagainya (Sulistyadi 2003 dalam Novistiara 2014). Studi terhadap waktu dapat menunjukkan ukuran kerja yang melibatkan teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang telah diberikan berdasarkan suatu metode kerja dengan memperhatikan faktor kelelahan, pekerja dan kelambatan yang tidak dapat dihindarkan. Analisa studi waktu dapat menggunakan beberapa teknik untuk menetapkan sebuah standar yaitu dengan cara studi waktu menggunakan stopwatch, pengolahan data dengan menggunakan komputerisasi, data standar, dasar mengenai data gerakan, pengambilan contoh kerja, dan perhitungan berdasarkan masa lalu. Waktu Baku (WB) Waktu baku (WB) adalah waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja untuk bekerja secara wajar pada sistem dan kondisi lingkungan (dengan tingkat kesulitan tertentu), dengan prosedur yang umum, dan si pekerja menunjukan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Dengan kata lain, waktu baku dimaknai sebagai waktu acuan yang dapat dijadikan patokan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan secara wajar pada kondisi kerja tertentu. Persamaan menghitung waktu baku (Syuaib 2012): Waktu Baku (WB) = [1+ Faktor Kesulitan (FK)] x Waktu Normal (WN) Waktu Normal Syuaib (2012) menyatakan bahwa waktu normal merupakan waktu yang digunakan oleh seorang pekerja untuk bekerja secara wajar tanpa usaha-usaha yang berlebihan sepanjang hari kerja, pada sistem dan kondisi lingkungan kerja yang wajar dan secara alami relatif termudah untuk dikerjakan, dengan prosedur yang umum dan si pekerja menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Faktor Kesulitan Setelah didapatkan waktu normal, yaitu waktu penyelesaian suatu pekerjaan yang dianggap wajar, langkah selanjutnya adalah menentukan waktu baku. Tiga unsur yang belum ditambahkan sebelum mendapatkan waktu baku adalah dengan menambahkan unsur kebutuhan pribadi pekerja, menghilangkan rasa lelah, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiga faktor ini disebut dengan faktor kesulitan. Pada proses produksi TFS masing-masing elemen tergantung pada elemen sebelumnya. Elemen-elemen kerja yang ada memiliki tingkat kecepatan penyelesaian kerja yang berbeda-beda, sehingga menimbulkan waktu tunda yang tidak dapat terhindarkan atau unavoidable delay. Dengan demikian, faktor yang membuat waktu kerja pada proses produksi TFS menjadi lebih lama (faktor kesulitan) adalah akibat pengaruh dari delay.

19 7 METODE Tempat dan Waktu Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Januari hingga Juli Pengambilan data dilakukan di PT GGP, Lampung Tengah dan dilanjutkan dengan pengolahan data yang dilakukan di Laboratorium Ergonomika, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB. Peralatan dan Subjek Penelitian Peralatan Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini meliputi video camcorder yang digunakan untuk merekam aktivitas produksi TFS kaleng, komputer untuk pengolahan data, serta beberapa alat pendukung seperti meteran, stopwatch, dan alat tulis lapangan. Subjek Penelitian Subjek yang digunakan berjumlah 43 pekerja yang dipilih secara acak untuk merepresentasikan sekitar 387 pekerja diseluruh elemen kerja yang ada pada proses produksi TFS kaleng. Subjek merupakan pekerja wanita yang terlibat dalam setiap elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng. Jumlah subjek setiap elemen kerja yang digunakan minimal 4 orang namun disesuaikan dengan kondisi pabrik. Metode Penelitian Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahap. Mulai dari tahap penelitian pendahuluan, pengumpulan data, pengolahan data, dan analisis. Penelitian pendahuluan bertujuan untuk mengetahui kondisi perusahaan secara keseluruhan serta memperoleh informasi mengenai karakterstik pekerja dan elemen kerja. Pada tahap pengumpulan data bertujuan untuk mengambil dan mengumpulkan datadata yang dibutuhkan baik data primer maupun data sekunder. Tahap pengolahan data dilakukan setelah semua data telah didapatkan, yakni dengan melihat video yang berisi aktivitas pekerja kemudian dilakukan analisis untuk mengetahui informasi dari hasil data-data tersebut. Kerangka penelitian lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 2.

20 8 Mulai Penelitian Pendahuluan (observasi alur kerja, menentukan subjek dan jadwal serta mekanisme pengambilan data) Pengambilan Data Rekaman Video dan Waktu per elemen kerja produksi TFS kaleng Data Sekunder Aliran buah Aliran Kaleng Produksi perusahaan Menentukan dan mendefinisikan Elemen Kerja Waktu Normal Waktu Delay (Unavoidable Delay) Waktu Baku Target Produksi Perusahaan Kapasitas Setiap Elemen Kerja Analisis Jumlah Tenaga Kerja Desain Ketenagakerjaan Selesai Gambar 2 Tahap Penelitian

21 9 Penelitian Pendahuluan Penelitian pendahuluan ini mempunyai tujuan untuk mengobservasi alur kerja proses produksi TFS kaleng dari awal hingga akhir, menentukan subjek yang akan digunakan untuk penelitian, menyesuaikan mekanisme dan metode pengambilan data dengan kondisi di lapangan, serta merancang jadwal untuk pengambilan data. Selain itu juga melakukan wawancara pada beberapa subjek yang berisi mengenai pengalaman bekerja yang dapat mendukung penelitian. Pengambilan Data Pengambilan data yang dilakukan adalah merekam kegiatan untuk setiap elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng menggunakan video camcorder, sehingga dihasilkan data berupa video rekaman proses produksi TFS kaleng. Kemudian juga dilakukan pengambilan beberapa data sekunder seperti data aliran buah, aliran kaleng, dan data produksi perusahaan. Pengolahan Data Video yang berisi aktivitas pekerja dalam melakukan aktivitas proses produksi dianalisis dan dibagi menjadi beberapa elemen kerja berdasarkan pola keseragaman kerja. Selanjutnya adalah dilakukan pendefinisian tugas pada elemen kerja tersebut. Data waktu yang telah diperoleh dari video dicatat dan dilakukan pengolahan data menggunakan spread-sheet. Waktu yang didapat setelah melakukan pengolahan data merupakan waktu normal pada setiap elemen pekerjaan. Kemudian juga dilakukan penentuan waktu delay untuk setiap elemen kerja. Waktu baku didapat dari waktu normal dijumlahkan dengan waktu delay, karena kondisi lingkungan pabrik produksi TFS kaleng relatif seragam serta mendapatkan pencahayaan yang cukup namun terdapat perbedaan waktu kerja masing-masing elemen yang meninmbulkan waktu tunda atau delay, maka dalam hal ini yang menjadi faktor kesulitan adalah waktu delay. HASIL DAN PEMBAHASAN Proses Pengalengan Tropical Fruit Salad (TFS) Tropical Fruit Salad (TFS) merupakan produk olahan buah yang terdiri dari beberapa jenis buah-buahan tropis yang dikemas dalam suatu kemasan kaleng dengan ukuran potongan buah yang seragam dan telah mengalami proses pemanasan seperti sterilisasi dan pasteurisasi. Proses produksi TFS merupakan serangkaian kegiatan yang dimulai dari penumpahan buah di stasiun raw material hingga proses penyimpanan di warehouse. Buah-buahan sebagai bahan baku pembuatan TFS kaleng terdiri dari 3 macam, yaitu nanas, pepaya, dan jambu. Kriteria buah yang dapat dipakai sebagai bahan baku TFS adalah buah yang memiliki kematangan 25%-75%, dengan berat rata-rata 1.15 kg untuk nanas, 2 kg untuk pepaya, dan 0.25 kg untuk jambu. PT GGP memproduksi TFS dalam berbagai ukuran kaleng, namun pada penelitian ini perhitungan waktu kerja pada proses pembuatan TFS kaleng hanya difokuskan pada kaleng jenis A10 dengan berat 2100 gram. TFS dengan jenis kaleng A10 tersusun atas 45% nanas, 45% pepaya, dan 10% jambu. Penelitian ini diawali dengan melakukan pengamatan

22 10 terhadap alur proses produksi TFS kaleng, setelah itu dilakukan penentuan elemen-elemen kerja yang ada pada proses produksi. Dari analisis yang telah dilakukan, pada proses produksi TFS kaleng secara garis besar terdiri dari 5 cluster line, yaitu Pineapple Line, Papaya Line, Guava Line, Processing Line, dan Finishing Line. Masing-masing line terdiri dari beberapa elemen kerja dengan total 38 elemen kerja secara keseluruhan. Pada Pineapple Line terdapat 8 elemen kerja penyusunnya, yaitu Feeding Conveyor, Preparation, Peeling, Cutting Crush, seleksi Chunk, Chunk Taking, Chunk Transporting, dan Chunk Unloading. Pada Papaya Line terdiri dari 11 elemen kerja, yaitu Papaya Selection, Papaya Piling, Conveyor Feeding 1, Papaya Distribution, Papaya Splitting, Seeds Removal, Papaya Cutting, Pre-dicing, Papaya Dicing, Dice Selection, dan Papaya Treatment. Pada Guava Line terdapat 4 elemen kerja, yaitu Conveyor Feeding 2, Guava Peeling, Guava Dicing, dan Guava Treatment. Pada Processing Line terdapat 8 elemen kerja, yaitu Filling, Can Preparation, Can Feeding, Weighing, TFS Piling, TFS Transporting, TFS Moving, dan Seamer Feeding. Pada Finishing Line terdapat 7 elemen kerja, yaitu Sortir 1, Seaming, Cooking, Sortir 2, Paletting Atas, Paletting Bawah, dan Transporting Palette. Pada proses produksi TFS, tahap pertama merupakan tahap dimana masingmasing buah memasuki line awal, line awal TFS berupa Pineapple Line untuk nanas, Papaya Line untuk pepaya, dan Guava Line untuk jambu. Line awal ini merupakan tahap awal dimana pekerja melakukan pemrosesan awal pada buah, seperti pencucian, pengupasan, pemotongan, dan perendaman. Tahap selanjutnya yaitu Processing Line merupakan tahap dimana buah sudah siap untuk dimasukkan ke dalam kaleng, tahap ini juga terdapat pekerjaan seperti penyiapan kaleng, penimbangan, dan penyusunan. Setelah semua buah melewati Processing Line, kemudian buah masuk ke tahap akhir yaitu Finishing Line dimana buah yang sudah berada di dalam kaleng akan melalui tahap-tahap seperti penutupan kaleng, pemasakan hingga penyimpanan. Pada penelitian sebelumnya oleh Novistiara (2014) mengenai Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng yang juga di lakukan di PT GGP telah didefinisikan beberapa elemen kerja yang ada pada proses produksi tersebut, terdapat 12 elemen kerja pada produksi nanas kaleng yang berhubungan dengan produksi TFS kaleng. Elemen-elemen kerja tersebut adalah Feeding Conveyor, Preparation, Peeling, Cutting Crush, Seleksi Chunk, Sortir 1, Seaming, Cooking, Sortir 2, Paletting Atas, Paletting Bawah, dan Transporting Palette. Elemenelemen kerja ini digunakan untuk mencari waktu baku pada proses produksi TFS kaleng. Elemen-elemen kerja dan skema proses produksi pada proses produksi TFS kaleng disajikan pada Tabel 1 dan Gambar 3.

23 11 Tabel 1 Elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng No Elemen Kerja Simbol 1 Feeding Conveyor* Fc* 2 Preparation* Pr* 3 Peeling* Pe* 4 Cutting Crush* Cc* 5 Seleksi Chunk* Sc* 6 Papaya Selection Pse 7 Papaya Piling Ppi 8 Confeyor Feeding 1 Cf1 9 Papaya Distribution Pds 10 Papaya Splitting Psp 11 Seeds Removal Srm 12 Papaya Cutting Pct 13 Pre-dicing Pre 14 Papaya Dicing Pdi 15 Dice Selection Dse 16 Papaya Treatment Ptr 17 Conveyor Feeding 2 Cf2 18 Guava Peeling Gpe 19 Guava Dicing Gdi 20 Guava Treatment Gtr 21 Chunk Taking Ctk 22 Chunk Transporting Ctr 23 Chunk Unloading Cul 24 Filling Fi 25 Can Preparation Cnp 26 Can Feeding Cnf 27 Weighing We 28 TFS Piling Tpi 29 TFS Transporting Ttr 30 TFS Moving Tmo 31 Seamer Feeding Sfe 32 Sortir 1* S1* 33 Seaming* Os* 34 Cooking* Oc* 35 Sortir 2* S2* 36 Paletting Atas* Pa* 37 Paletting Bawah* Pb* 38 Transporting Palette* Tp* *Sumber: Novistiara 2014

24 12 Pineapple Feeding Conveyor* Preparation* Peeling* Cutting Crush* Seleksi Chunk* Chunk Taking Chunk Transporting Pineapple Line Chunk Unloading Papaya Papaya Selection Papaya Piling Conveyor Feeding 1 Papaya Distribution Papaya Splitting Seeds Removal Papaya Cutting Pre-dicing Papaya Dicing Dice Selection Papaya Treatment Guava Line Guava Conveyor Feeding 2 Guava Peeling Guava Dicing Guava Treatment Papaya Line Processing Line Filling Can Preparation Can Feeding Weighing TFS Piling TFS Transporting TFS Moving Seamer Feeding Sortir 1* Seaming* Cooking* Sortir 2* Paletting Atas* Paletting Bawah* Transporting Palette* Finishing Line Gambar 3 Skema proses produksi TFS kaleng *Sumber: Novistiara 2014

25 13 Definisi Setiap Elemen Kerja Proses Produksi TFS Kaleng Pendefinisian elemen kerja dilakukan untuk menentukan siklus pekerjaan dari masing-masing elemen kerja. Novistiara (2014) telah mendefinisikan beberapa elemen kerja (*) yaitu Feeding Conveyor, Preparation, Peeling, Cutting Crush, Seleksi Chunk, Sortir 1, Seaming, Cooking, Sortir 2, Paletting Atas, Paletting Bawah, dan Transporting Palette. 1. Feeding* (Fe), Menumpahkan Nanas ke Konveyor Elemen kerja ini dimulai dari tangan pekerja memegang kran hidrolik, meletakkan pengait ke dumper, lalu mengoperasikan mesin hingga semua buah yang berada dalam bin dumper masuk ke konveyor (Novistiara 2014). Gambar 4 Feeding 2. Preparation* (Pr), Washing, Sortasi, dan Grading Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang berada di konveyor lalu mengoperasikan mesin dengan menekan tombol yang terletak pada panel kontrol (Novistiara 2014). Gambar 5 Preparation 3. Peeling* (Pe), Mengupas Kulit Nanas Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang masuk ke konveyor, mengatur posisi buah nanas, dan mengumpankan ke mesin pengupas kulit nanas (Novistiara 2014).

26 14 Gambar 6 Peeling 4. Cutting Crush* (Cc), Memotong Bagian Nanas yang Memar Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati buah nanas yang keluar dari mesin pengupas kulit lalu memotong kedua bagian buah yang masih terdapat kulit dan memotong bagian buah yang memar (Novistiara 2014). Gambar 7 Cutting Crush 5. Seleksi Chunk* (Sc), Mengambil Irisan Nanas Produk Chunk Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berada di bagian tepi (Novistiara 2014). Gambar 8 Seleksi Chunk

27 15 6. Papaya Selection (Pse), Memisahkan Pepaya berdasarkan Kematangan dan Kerusakan Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati pepaya yang berjalan di konveyor, lalu melakukan verifikasi kematangan dan kerusakan pada pepaya dengan cara memotong sebagian kecil dari pepaya, kemudian meletakkan pepaya mentah dan rusak pada tempat yang terpisah. Gambar 9 Papaya Selection 7. Papaya Piling (Ppi), Menyusun Pepaya Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil pepaya dari konveyor kemudian meletakkan dan menata pepaya pada bak penampungan. Gambar 10 Papaya Piling 8. Conveyor Feeding 1 (Cf1), Meletakkan Pepaya di atas Konveyor Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil pepaya pada tumpukan yang ada di dalam bak penampungan lalu meletakkan pepaya di atas konveyor. Gambar 11 Conveyor Feeding

28 16 9. Papaya Distribution (Pds), Mendistribusikan Pepaya Elemen ini dimulai saat pekerja mengamati jumlah pepaya masuk lalu mendorong pepaya ke dalam line pengupasan dan pemotongan pepaya. Gambar 12 Papaya Distribution 10. Papaya Splitting (Psp), Membelah Pepaya Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati pepaya yang masuk ke dalam line pengupasan, kemudian pekerja memotong bagian ujung dari pepaya, setelah itu pekerja membelah pepaya menjadi dua bagian. Gambar 13 Papaya Splitting 11. Seeds Removal (Srm), Membuang Biji Pepaya Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil pepaya yang sudah terbelah menjadi dua bagian, kemudian membersihkan biji yang ada pada masing-masing bagian, setelah itu meletakkan pepaya belah ke atas konveyor. Gambar 14 Seed Removal

29 Papaya Cutting (Pct), Memotong Pepaya secara Memanjang Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil pepaya yang sudah terpotong menjadi dua bagian. Masing-masing bagian kemudian dipotong menjadi dua bagian sehingga menghasilkan 4 bagian pepaya yang lebih kecil. Setelah itu pekerja mengupas kulit dan membersihkan bagian tempat dimana biji pepaya menempel, lalu pekerja motong pepaya belah secara memanjang menjadi ukuran yang lebih kecil (pepaya stik). Gambar 15 Papaya Cutting 13. Pre-dicing (Pre) Menyusun Pepaya Stik Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati pepaya stik yang ada di atas konveyor, kemudian pekerja mengambil pepaya stik lalu menyusunnya. Gambar 16 Pre-dicing 14. Papaya Dicing (Pdi), Memotong Pepaya menjadi Bentuk Dadu Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mendorong pepaya stik ke dalam mesin pemotong menggunakan tongkat pendorong. Pepaya stik terpotong menjadi bentuk yang lebih kecil menyerupai dadu (dice). Gambar 17 Papaya Dicing

30 Dice Selection (Dse), Menyeleksi Pepaya Dice Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati pepaya yang sudah terpotong menjadi bentuk dadu (pepaya dice), kemudian memisahkan pepaya dice yang terpotong tidak sempurna. Gambar 18 Dice Selection 16. Papaya Treatment (Ptr), Memindahkan Dice Pepaya ke dalam Bak Penampungan Elemen kerja ini dimulai saat pekerja memindahkan baskom yang sudah terisi dice pepaya ke dalam tanki penampungan, kemudian mengembalikan baskom kosong ke tempat pengisian dice. Gambar 19 Papaya Treatment 17. Conveyor Feeding 2 (Cf2), Meletakkan Jambu di atas Konveyor Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil jambu pada tumpukan yang ada di dalam bak penampungan lalu meletakkan jambu di atas konveyor. Gambar 20 Conveyor Feeding 2

31 Guava Peeling (Gpe), Mengupas Jambu Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil jambu yang berada di atas konveyor, kemudian pekerja memotong jambu menjadi 4 bagian yang lebih kecil untuk selanjutnya dikupas dan dibersihkan bijinya. Jambu yang sudah dikupas dan dibersihkan bijinya kemudian ditaruh di dalam baskom. Gambar 21 Guava Peeling 19. Guava Dicing (Gdi), Memotong Jambu menjadi Bentuk Dadu Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil potongan jambu yang berada di dalam baskom, kemudian pekerja memotong potongan jambu menjadi bentuk dadu (dice) menggunakan pisau lalu mengembalikannya ke dalam baskom. Gambar 22 Guava Dicing 20. Guava Treatment (Gtr), Memindahkan Dice Pepaya ke dalam Bak Penampungan Elemen kerja ini dimulai saat pekerja memindahkan baskom yang sudah terisi dice jambu ke dalam tanki penampungan, kemudian mengembalikan baskom kosong ke tempat pengisian dice. Gambar 23 Guava Teatment

32 Chunk Taking (Ctk), Mengambil Nanas Chunk dari Line Produksi Chunk Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil nanas chunk dalam baskom di line nanas, kemudian menyusunnya pada kereta dorong (1 susun=6 baskom). Gambar 24 Chunk Taking 22. Chunk Transporting (Ctr), Memindahkan Chunk dari Line Nanas ke Stasiun TFS Elemen kerja ini dimulai saat pekerja memindahkan susunan baskom yang berisi nanas chunk dari line nanas menuju stasiun TFS menggunakan kereta dorong. Gambar 25 Chunk Transporting 23. Chunk Unloading (Cul), Membongkar Chunk pada Kereta Dorong Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil baskom yang berisi nanas chunk kemudian meletakkannya di tempat pengisian. Gambar 26 Chunk Unloading

33 Filling (Fi), Mengisi Kaleng Kosong dengan Buah Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil potongan buah yang berada di penampungan buah, kemudian mengisikannya ke dalam masingmasing kaleng kosong yang berjalan di atas konveyor. Gambar 27 Filling 25. Can Preparation (Cnp), Unload dan Mempersiapkan Kaleng Elemen kerja ini dimulai saat pekerja membongkar susunan kaleng (1 susun=20 kaleng). Ketika masih tertumpuk, bagian kaleng yang terbuka berada di bawah, untuk itu pekerja membongkar kaleng dengan terlebih dahulu membalik posisi kaleng sehingga bagian kaleng yang terbuka menjadi berada di atas. Hal ini dilakukan untuk mempermudah pengisian buah ke dalam kaleng. Setelah membalikkan posisi kaleng, kemudian pekerja menaruh kaleng di atas meja persiapan pengisian. Gambar 28 Can Preparing 26. Can Feeding (Cnf), Meletakkan Kaleng ke Tempat Pengisian Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati kaleng yang berada di atas meja persiapan, kemudian pekerja mendorong kaleng satu-persatu ke dalam jalur pengisian buah. Gambar 29 Can Feeding

34 Weighing (We), Menimbang Kaleng yang Sudah Terisi Buah Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil kaleng yang sudah terisi buah, kemudian menimbangnya menggunakan timbangan. Proses penimbangan dilakukan dengan cara menambah atau mengurangi isi kaleng sehingga didapatkan berat yang sesuai. Setelah itu pekerja meletakkan kaleng yang sudah ditimbang untuk selanjutnya disusun oleh pekerja lainnya. Gambar 30 Weighing 28. TFS Piling (Tpi), Menyusun TFS Elemen kerja ini dimulai saat pekerja meletakkan lempengan besi sebagai alas susunan, kemudian pekerja meletakkan kaleng yang sudah terisi satu-persatu hingga tersusun menjadi 1 susunan kaleng (20 kaleng). Gambar 31 TFS Piling 29. TFS Transporting (Ttr), Memindahkan Tumpukan TFS Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil kaleng yang sudah tersusun, kemudian pekerja memindahkan susunan tersebut dari stasiun pengisian menuju stasiun penutupan kaleng (seaming) menggunakan kereta dorong. Gambar 32 TFS Transporting

35 TFS Moving (Tmo), Memindahkan Susunan TFS dari Antrian ke Stasiun Seaming Elemen kerja ini dimulai saat pekerja memindahkan susunan TFS dari antrian menuju stasiun seaming menggunakan kereta dorong. Gambar 33 TFS Moving 31. Seamer Feeding (Sfe), Meletakkan TFS Kaleng ke dalam Mesin Seaming Elemen kerja ini dimulai saat pekerja menekan tombol hidrolik, kemudian pekerja mendorong TFS yang ada pada susunan (20 TFS) satupersatu ke dalam mesin seaming. Gambar 34 Seamer Feeding 32. Sortir 1* (S1), Menyortir Kaleng Rusak sebelum Pemasakan Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di seamer lalu menyortir kaleng satu per satu (Novistiara 2014). Gambar 35 Sortir Seaming* (Os), Operator Mesin Seamer Elemen kerja ini dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin seamer sampai menyegel atau menutup kaleng nanas (Novistiara 2014).

36 24 Gambar 36 Seaming 34. Cooking* (Oc), Operator Mesin Cooker Elemen kerja dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin cooker dan mengumpankan kaleng ke mesin cooker (Novistiara 2014). Gambar 37 Cooking 35. Sortir 2* (S2), Menyortir Kaleng Rusak sesudah Pemasakan Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di bagian Paletting lalu menyortir kaleng satu-persatu (Novistiara 2014). Gambar 38 Sortir 2

37 Paletting Atas* (Pa), Menyusun TFS Kaleng di Karton Elemen kerja ini dimulai dengan menyusun nanas di atas Palette dengan mengoperasikan mesin Paletting dan memastikan tidak ada ruang yang kosong (Novistiara 2014). Gambar 39 Paletting Atas 37. Paletting Bawah* (Pb), Menyusun Karton di Tumpukan TFS Elemen kerja ini dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu menyusun karton di atas tumpukkan kaleng nanas (Novistiara 2014). Gambar 40 Paletting Bawah 38. Transporting Palette* (Tp), Memindahkan TFS ke Tempat Penyimpanan Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukan nanas di stasiun Paletting dengan menggunakan forklift lalu membawa tumpukkan nanas ke tempat penyimpanan (Novistiara 2014). Gambar 41 Transporting Palette

38 26 Penentuan Waktu Normal Waktu normal merupakan waktu yang dibutuhkan seorang pekerja yang dianggap wajar untuk mengerjakan serangkaian kegiatan pada elemen kerjanya dalam kondisi senormal mungkin (tanpa usaha berlebih). Dengan melihat rekaman video, penentuan waktu normal dilakukan dengan cara menghitung waktu yang dibutuhkan pekerja dalam melakukan satu siklus kerja pada masing-masing elemen kerja. Perhitungan waktu normal menggunakan ulangan sebanyak 2-8 kali untuk tiap-tiap pekerja yang ada pada elemen kerja. Pengulangan yang dilakukan tidak seragam dikarenakan keterbatasan waktu dalam merekam video yang menyebabkan durasi video berbeda-beda pada tiap elemen kerjanya. Output yang dibutuhkan dalam proses produksi TFS kaleng adalah detik per kaleng, sehingga satuan ukur yang diperlukan untuk menentukan waktu normal yang nantinya dibutuhkan untuk menentukan waktu baku pada tiap elemen kerja adalah harus dalam detik per kaleng, namun ada beberapa elemen kerja dimana satuan ukur waktu normal berupa detik/kaleng tidak bisa didapatkan secara langsung sehingga diperlukan pengkonversian. Contoh elemen kerja yang waktu normal pekerjanya tidak dengan satuan detik per kaleng adalah Papaya Selection (Pse). Definisi dari elemen kerja ini adalah pekerja mengamati pepaya yang berjalan di konveyor, lalu verifikasi kematangan dan kerusakan pada pepaya dengan cara memotong sebagian kecil dari pepaya, kemudian meletakkan pepaya mentah dan rusak pada tempat yang terpisah. Dengan demikian, satuan ukur awal dari pengukuran waktu normal pada elemen kerja ini adalah detik/buah yang kemudian akan dikonversi menjadi detik/kaleng. Karakteristik pekerjaan pada elemen kerja Papaya Selection tergolong sangat cepat dan terus menerus, sehingga ditentukan 1 siklus pekerjaannya adalah per 30 detik. Contoh perhitungannya sebagai berikut: Diketahui: Berat TFS penuh = 2.1 kg Berat TFS kosong = 0.24 kg Berat buah dalam kaleng = 2.1 kg kg = 1.85 kg 1 kaleng TFS terdiri dari 45% pepaya Berat pepaya dalam kaleng = 45% x 1.85 kg = 0.83 kg/kaleng Berat buah pepaya rata-rata = 2 kg/buah = = 2.4 kaleng/buah Contoh subjek A1, Papaya Selection : Ulangan 1 diperoleh : 44 buah/30 detik Maka, 44 buah/30 detik = 0.68 detik/buah Diperoleh : = 0.28 detik/kaleng Sehingga didapatkan waktu normal pada elemen Pepaya Selection, subjek A1, ulangan 1 sebesar 0.28 detik/kaleng (Contoh perhitungan untuk setiap elemen kerja disajikan pada lampiran 1) Dari penelitian sebelumnya, Novistiara (2014) dalam Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng telah menganalisis waktu normal 12 elemen kerja yang berhubungan dengan proses produksi TFS kaleng. Elemen kerja tersebut

39 27 ialah Feeding Conveyor, Preparation, Peeling, Cutting Crush, Seleksi Chunk, Sortir 1, Seaming, Cooking, Sortir 2, Paletting Atas, Paletting Bawah, dan Transporting Palette. Sehingga pada penelitian ini penulis hanya menganalisis waktu normal yang dimulai dari elemen kerja Papaya Selection hingga Seamer Feeding. Elemen Kerja Pse Tabel 2 Waktu normal rata-rata subjek pada tiap elemen kerja Subjek Waktu Normal (det/kaleng) Rata-rata SD CV (%) 1a b Ppi 2a Cf1 3a b Pds 4a Psp Srm Pct 5a b a b a b c d Pre 8a Pdi 9a Dse 10a Ptr 11a Cf2 Gpe Gdi 12a b a b c d a b Gtr 15a

40 28 (Lanjutan) Tabel 2 Waktu normal rata-rata subjek pada tiap elemen kerja Elemen Kerja Subjek Waktu Normal (det/kaleng) Rata-rata Ctk 16a Ctr 17a Cul 18a Fi 19a Cnp 20a Cnf 21a We 22a b SD CV (%) Tpi 23a Ttr 24a Tmo 25a a Sfe 26b Berdasarkan waktu normal rata-rata subjek pada tiap elemen kerja yang ada pada Tabel 1 terlihat waktu normal rata-rata pekerja dari masing-masing elemen kerja. Satuan ukur pada Tabel 2 di atas merupakan satuan ukur yang sudah diseragamkan menjadi detik/kaleng. Elemen kerja pertama yaitu elemen kerja memisahkan pepaya berdasarkan kematangan dan kerusakan (Pse) memiliki waktu normal sebesar 0.32 detik. Pada elemen kerja ini terdapat 2 orang pekerja. Pekerja 1a memiliki waktu normal rata-rata sebesar 0.31 detik sedangkan pekerja 1b memiliki waktu normal rata-rata yaitu sebesar 0.34 detik, selain itu pekerja 1a memiliki nilai Coefficient of Variation (CV) sebesar 17.46% sedangkan pekerja 1b memiliki nilai CV sebesar 23.88%. Hal itu menunjukkan bahwa pada elemen kerja ini pekerja 1a bekerja lebih cepat dibandingkan 1b dan pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja 1a lebih seragam dibandingkan dengan pekerja 1b. Pada elemen kerja selanjutnya yaitu menyusun pepaya (Ppi), terdapat satu orang pekerja yaitu pekerja 2a dengan waktu normal rata-rata sebesar 0.84 detik. Pekerja 2a memiliki nilai CV yaitu sebesar 10.69%, nilai ini menunjukkan tingkat keseragaman dari pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja 2a pada elemen kerja menyusun pepaya (Ppi). Elemen kerja selanjutnya yaitu meletakkan pepaya di atas konveyor (Cf1). Waktu normal pada elemen kerja ini sebesar 0.63 detik. Pada elemen kerja ini terdapat 2 orang pekerja yaitu pekerja 3a dan pekerja 3b. Pekerja 3a memiliki waktu normal rata-rata sebesar 0.62 detik sedangkan pekerja 3b memiliki waktu normal rata-rata sebesar 0.65 detik. Nilai CV yang dimiliki pekerja 3a sebesar 4.09% dan nilai CV pekerja 3b sebesar 3.77%. Meskipun nilai CV pekerja 3b lebih kecil daripada nilai CV 3a, dalam hal ini tidak dapat ditarik perbandingan

41 dikarenakan pengulangan waktu normal antara keduanya tidak sama. Pekerja 3a sebanyak 4 ulangan sedangkan pekerja 3b sebanyak 8 ulangan. Hal ini dikarenakan adanya keterbatasan waktu dalam merekam video. Pada elemen kerja selanjutnya yaitu elemen kerja mendistribusikan pepaya (Pds) hanya terdapat 1 orang pekerja yaitu pekerja 4a yang memiliki waktu normal rata-rata dalam mengerjakan pekerjaannya dalam satu siklus sebesar 0.48 detik. Nilai CV yang dimiliki oleh pekerja 4a sebesar 37.79%. Elemen kerja membelah pepaya (Psp) memiliki waktu normal sebesar 2.65 detik. Pada elemen kerja ini terdapat 2 orang pekerja, yang pertama yaitu pekerja 5a yang memiliki waktu normal rata-rata sebesar 2.34 detik, dan yang kedua yaitu pekerja 5b yang memiliki waktu normal rata-rata sebesar 2.96 detik. Nilai CV yang dimiliki pekerja 5b lebih kecil dibandingkan nilai CV yang dimiliki pekerja 5b, yaitu nilai CV pekerja 5a sebesar 21.11% dan pekerja 5b sebesar 39.29%. Pada elemen kerja ini dapat disimpulkan bahwa pekerja 5a bekerja lebih cepat dan memiliki keseragaman kerja yang lebih baik dibandingkan dengan pekerja 5a. Elemen kerja membuang biji pepaya (Srm) memiliki waktu normal sebesar 4.76 detik. Pada elemen kerja ini terdapat 2 orang pekerja, yaitu pekerja 6a dan 6b. Waktu normal rata-rata yang dimiliki pekerja 6a untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaannya sebesar 4.06 detik, sedangkat untuk pekerja 6b sebesar 5.46 detik. Pekerja 6a memiliki nilai CV sebesar 27.82% dan pekerja 6b memiliki nilai CV sebesar 6.35%. Pada elemen kerja ini dapat ditarik kesimpulan bahwa pekerja 6a bekerja lebih cepat dibandingkan dengan pekerja 6b. Meskipun pekerja 6b bekerja lebih lambat, namun pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja 6b relatif lebih seragam jika dibandingkan dengan pekerja 6b. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa dalam melakukan pekerjaan pekerja 6a lebih sensitif terhadap lingkungan sedangkan 6b bekerja lebih alami dibandingkan dengan pekerja 6a. Elemen kerja memotong pepaya secara memanjang (Pct) memiliki waktu normal sebesar detik. Pada elemen ini terdapat 4 pekerja, yaitu pekerja 7a, 7b, 7c, dan 7d. Pekerja 7a memiliki waktu normal rata-rata sebesar detik, pekerja 7b memiliki waktu normal rata-rata sebesar detik, pekerja 7c memiliki waktu normal rata-rata sebesar detik, dan pekerja 7d memiliki waktu normal rata-rata sebesar detik. Nilai CV dari masing-masing pekerja yang menunjukkan tingkat keseragaman dari pekerjaan dalam satu siklus pada elemen kerja ini berturut-turut adalah 22.72%, 6.39%, 12.56%, 35.62%, 19.47%. Elemen kerja menyusun pepaya stik (Pre) memiliki waktu normal sebesar 3.77 detik. Pada elemen ini hanya terdapat 1 orang pekerja yaitu pekerja 8a. Nilai keragaraman dari pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja 8a adalah sebesar 14.27%. Elemen kerja selanjutnya yaitu memotong pepaya menjadi bentuk dadu (Pdi) memiliki waktu normal sebesar 4.29 detik. Pada elemen ini hanya terdapat 1 pekerja yaitu pekerja 9a yang memiliki nilai CV sebesar 20.23%. Elemen kerja menyeleksi pepaya dice (Dse) memiliki waktu normal sebesar detik. Pada elemen kerja ini ini terdapat 1 orang pekerja yaitu pekerja yaitu pekerja 10a dengan nilai CV sebesar 7.25%. Elemen kerja memindahkan dice pepaya ke bak penampungan (Ptr) memiliki waktu normal sebesar 2.36 detik. Pada elemen ini terdapat 1 pekerja yaitu pekerja 11a. Nilai CV yang dimiliki oleh pekerja 11a adalah sebesar 15.52% Elemen kerja meletakkan jambu di atas konveyor (Cf2) memiliki waktu normal sebesar 0.35 detik. Pada elemen kerja ini terdapat 2 orang pekerja yaitu 29