BAB II LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Tinjauan Pustaka Studi Gerak dan Waktu ( Barnes h.257 ) Studi Gerak dan Waktu merupakan suatu ilmu yang terdiri dari teknik-teknik dan prinsip-prinsip untuk mendapatkan rancangan terbaik dari sistem kerja. Teknik dan prinsip kerja ini digunakan untuk mengatur komponen-komponen sistem kerja yang terdiri dari manusia dengan sifat-sifat kemampuannya, bahan, peralatan kerja, perlengkapan, serta lingkungan kerja. Dengan menggunakan teknik-teknik dan prinsip-prinsip tersebut maka komponen-komponen dalam sistem kerja dapat diatur sehingga berada dalam suatu komposisi yang memungkinkan tercapainya suatu tujuan Pengertian Pengukuran Waktu Untuk mengukur kebaikan suatu sistem kerja diperlukan prinsipprinsip pengukuran kerja ( work measurement ) yang meliputi teknikteknik pengukuran waktu psikologis dan fisiologis. Sebagai bagian

2 19 dari pengukuran kerja tersebut, pengukuran waktu ( time study ) bertujuan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan yang dijadikan waktu standar, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaannya yang dijalankan dengan sistem kerja terbaik. Meskipun pengukuran waktu pada awalnya lebih banyak diterapkan dalam kaitannya dengan upah perangsang, namun pada saaat ini pengukuran waktu dan tenik-teknik pengukuran kerja lainnya memiliki manfaat di berbagai bidang antara lain : ( Barnes h ) 1. Untuk menentukan jadwal dan perencanaan kerja 2. Untuk menentukan standar biaya dan membantu persiapan anggaran 3. Untuk memperkirakan biaya sebuah produk sebelum diproduksi, termasuk mempersiapkan penawaran dan menentukan harga jual. 4. Untuk menentukan pemanfaatan mesin, jumlah mesin yang dapat dioperasikan seorang operator, dan membantu penyeimbangan lini perakitan. 5. Untuk menentukan standar waktu yang digunakan sebagai dasar pemberian upah perangsang bagi tenaga kerja langsung dan tidak langsung.

3 20 6. Untuk menentukan standar waktu yang digunakan sebagai dasar pengendalian biaya tenaga kerja Teknik-teknik Pengukuran Waktu Secara garis besar teknik-teknik pengukuran waktu dapat dibagi ke dalam 2 bagian pengukuran, yaitu : Pengukuran Langsung Pengukuran Langsung adalah pengukuran yang dilaksanakan secara langsung di tempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dilakukan. Terdiri dari 2 jenis pengukuran, yaitu : - Pengukuran waktu dengan menggunakan jam henti (stopwatch) - Pengukuran waktu dengan menggunakan sampling pekerjaan Dari kedua metode pengukuran waktu siklus tersebut maka metode yang dipilih dalam pengamatan ini adalah metode jam henti. Pengukuran Tidak Langsung Pengukuran Tidak Langsung adalah pengukuran yang dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan, yaitu

4 21 dengan membaca tabel-tabel yang tersedia dengan syarat mengetahui jalannya pekerjaan atau gerakan. Yang termasuk dalam kelompok ini antara lain : data waktu baku dan data waktu gerakan. - Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaan dalam sistem kerja terbaik Melakukan Pengukuran Waktu Uji Keseragaman Data Uji keseragaman data bertujuan untuk mengetahui apakah data siklus yang diambil telah seragam atau belum. Suatu data dikatakan seragam bila berada dalam rentang batas kendali tertentu. Rentang batas kendali tersebut adalah batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB), dimana rumusnya adalah sebagai berikut : (Walpole, 1987) BKA = x + Z.( σ ) BKB = x Z.( σ ) x x Dimana : Z = bilangan konversi dari tingkat kepercayaan yang diinginkan ke distribusi normal

5 22 Tingkat kepercayaan = 90%, maka Z = %, maka Z = %, maka Z = Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu siklus telah cukup atau belum. Uji kecukupan data dihitung setelah semua nilai data berada dalam batas kendali. Jumlah pengukuran dikatakan cukup bila N (jumlah data yang diperlukan sesuai dengan tingkat kepercayaan & tingkat ketelitian yang telah ditentukan) lebih kecil atau sama dengan N (jumlah data dari pengukuran waktu sebelumnya ). ( Walpole, 1987 ) N ' k = s N( ΣXi 2 ( ΣXi) ) ( ΣXi) Uji Kenormalan Data Uji kenormalan data bertujuan untuk menentukan apakah data yang diperoleh telah berdistribusi normal atau tidak. Uji yang dipakai adalah uji kebaikan suai (goodness of

6 23 fit test) yang didasarkan pada seberapa baik kesesuaian antara frekuensi yang diamati dalam data contoh dengan frekuensi harapan yang didasarkan pada sebaran yang dihipotesiskan. Uji kenormalan data didasarkan pada rumus : χ = ( oi ei ei 2 2 ) dimana : oi = frekuensi pengamatan dalam sel ke-i ei = frekuensi harapan dalam sel ke-i Langkah-langkah dalam uji kenormalan data : 1. Hitung rata-rata dan standar deviasi sample x = ΣXi n i dimana : x = harga rata-rata sample n i = jumlah subgroup dimana : σ = Σ( Xi x) N 1 2 N = jumlah data seluruhnya 2. Hitung range range = χmaks χmin

7 24 3. Hitung jumlah kelas Jumlah kelas = log N 4. Tentukan lebar ( interval ) kelas I = R k dimana : I = lebar kelas R = range k = jumlah kelas 5. Tentukan interval untuk setiap kelas 6. Tentukan batas atas untuk setiap kelas 7. Hitung frekuensi teramati ( oi ) untuk setiap interval kelas 8. Hitung nilai Z normal pada setiap kelas Z = BatasAtas x σ 9. Tentukan luas daerah berdasarkan nilai Z dengan berpedoman pada tabel luas wilayah di bawah kurva normal P ( Z ) = P ( Z a < Z < Z b ) = P ( Z a < Z b ) P ( Z > Z a ) 10. Hitung frekuensi harapan ( ei ) setiap kelas

8 25 e = P ( Z ) x N i Hitung total nilai χ hitung yang diperoleh χ hitung = ( oi ei ei 2 2 ) 12. Tentukan nilai χ 2 ( α, v) tabel 13. Jika : 2 2 χ hitung > χ tabel 2 2 χ hitung < χ tabel, data tidak berdistribusi normal., data berdistribusi normal Penyesuaian Pengukuran waktu bertujuan menentukan waktu baku penyelesaian suatu pekerjaan yang diperoleh dari kondisi dan cara kerja yang wajar, yaitu dengan melakukan penyesuaian sehingga diperoleh waktu normal. Penyesuaian adalah suatu proses dimana analisis pengukuran waktu membandingkan performansi operator, dalam hal ini kecepatannya dalam pengamatan dan konsep pengukur sendiri tentang bekerja secara wajar. Pengertian wajar disini adalah suatu keadaan dimana operator bekerja secara normal. Sedangkan normal adalah suatu keadaan jika operator yang dianggap berpengalaman dapat bekerja tanpa

9 26 usaha yang berlebihan sepanjang hari kerja yang ditetapkan, menguasai cara kerja yang ditetapkan dan menunjukkan kesungguhan dalam melakukan pekerjaannya. Penyesuaian dimaksudkan untuk mengukur kewajaran kerja yang ditunjukkan oleh operator. Ketidakwajaran yang terjadi misalnya bekerja tidak sungguh-sungguh terburu-buru, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti kondisi ruangan yang buruk. Penyesuaian dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata atau waktu elemen rata-rata dengan suatu harga p yang disebut faktor penyesuaian. (Sutalaksana, 1979, h.138) Penentuan besarnya faktor penyesuaian untuk memperoleh waktu normal dapat dilakukan secara obyektif dengan menggunakan metode-metode yang dikembangkan. Westinghouse Untuk menentukan faktor penyesuaian maka metode Westinghouse menetapkan penilaian pada 4 faktor yang dianggap mempengaruhi kewajaran atau ketidakwajaran seseorang dalam bekerja.

10 27 Keempat faktor tersebut antara lain : Keterampilan ( skill ) Didefinisikan sebagai kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Usaha ( effort ) Kondisi kerja ( condition ) Adalah kondisi fisik lingkungan seperti keadaan pencahayaan, temperatur, dan kebisingan ruangan. Konsistensi ( consistency ) Merupakan faktor yang menentukan tingkat variabilitas hasil pengukuran waktu Kelonggaran Kelonggaran diberikan untuk 3 hal, yaitu kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah ( fatique ), dan hambatanhambatan lain yang tidak dapat dihindarkan. Ketiganya ini merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja, dan selama pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat, ataupun dihitung ( Sutalaksana, 1979, h.149 )

11 28 1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi Yang termasuk dalam kebutuhan pribadi disini adalah halhal seperti minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekerja sekedar untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejemuan dalam bekerja. Kebutuhan pribadi seperti ini adalah hal yang mutlak. 2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah ( fatique ) Rasa fatique tercermin dari menurunnya hasil produksi baik dalam segi jumlah maupun kualitas. Karenanya salah satu cara untuk menentukan besarnya kelonggaran ini adalah melakukan pengamatan sepanjang hari kerja, kemudian mencatat saat-saat dimana hasil produksi menurun. 3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan tak terhindarkan Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak lepas dari berbagai hambatan. Ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol yang berlebihan, dan menganggur dengan sengaja. Namun, ada pula hambatan yang tidak dapat dihindarkan karena berada di luar

12 29 kekuasaan pekerja untuk mengendalikannya. Bagi hambatan yang dapat dihindarkan jelas tidak ada pilihan selain menghilangkannya. Sedangkan untuk hambatan yang tak terhindarkan, walaupun diusahakan serendah mungkin, hambatan akan tetap ada. Karenanya harus diperhitungkan dalam perhitungan waktu baku Waktu Baku Skema penentuan waktu baku ditunjukkan oleh gambar : ( Sutalaksana, 1979, h.164 ) Sistem Kerja Waktu Siklus Waktu Normal Waktu Baku Time Study Faktor Penyesuaian Faktor Kelonggaran Gambar 2.1 Skema Penentuan Waktu Baku Keterangan : - Waktu siklus (Ws) merupakan waktu yang didapat dari hasil pengamatan secara langsung dengan pengukuran stopwatch. - Waktu normal (Wn) adalah waktu kerja yang mempertimbangkan faktor penyesuaian.

13 30 - Waktu baku (Wb) adalah waktu kerja yang mempertimbangkan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran. Perhitungan waktu normal Rumus untuk menghitung waktu normal adalah sebagai berikut: Wn = Ws x p dimana : Wn = waktu normal Ws = waktu siklus p = faktor penyesuaian Perhitungan waktu baku Rumus untuk menghitung waktu baku adalah sebagai berikut : ( Sutalaksana, 1979, h.164 ) Wb = Wn x ( 1 + All ) dimana : Wb = waktu baku All = faktor kelonggaran

14 Peta Proses Operasi ( Operation Process Chart ) Sebelum dilakukan penelitian secara terperinci di setiap stasiun kerja adalah penting untuk mengetahui terlebih dahulu proses yang terjadi sekarang secara keseluruhan. Keadaan ini dapat diperoleh dengan menggunakan Peta Proses Operasi. Peta Proses Operasi atau yang lebih dikenal dengan istilah OPC ( Operation Process Chart ) merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan, dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun komponen. OPC juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti : waktu yang diperlukan, material yang digunakan, dan tempat atau alat yang digunakan. Jadi, suatu Peta Proses Operasi hanyalah mencatat kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan, dan sesekali penyimpanan pada proses akhir Diagram Pendahulu ( Precedence Diagram ) Diagram pendahulu atau lebih dikenal dengan sebutan precedence diagram merupakan suatu gambaran grafis dari urutan pekerjaan yang memperlihatkan keseluruhan dan ketergantungan antar masing-masing operasi, dimana suatu operasi tertentu tidak dapat

15 32 dikerjakan sebelum operasi yang mendahuluinya dikerjakan terlebih dahulu. Diagram ini dibuat berdasarkan Peta Proses Operasi Keseimbangan Lini ( Line Balancing ) Definisi Keseimbangan lini merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan atau elemen kerja ke dalam stasiun-stasiun kerja produksi sehingga setiap stasiun kerja tersebut memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklusnya. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam satu lini produksi harus dapat dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masing-masing stasiun kerja. Dengan demikian, dapat dikatakan line balancing merupakan proses untuk membagi pekerjaan ke dalam stasiun kerja sedemikian rupa sehingga mempunyai waktu penyelesaian yang mendekati sama. Tujuannya adalah untuk memenuhi waktu siklus atau kapasitas produksi yang diinginkan dengan menggunakan stasiun kerja yang minimum. Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu precedence diagram atau diagram pendahuluan. ( Elyased, A, h.259 ; Bedworth, David, h.361 )

16 Terminologi Keseimbangan Lini Terminologi keseimbangan lintasan, antara lain: ( Elyased, A, h.345 ) 1. Produk rakitan ( Assembled product ) Adalah produk yang telah melewati proses dari serangkaian stasiun kerja dimana produk akan menjadi lengkap dan sempurna setelah melewati stasiun terakhir (Elyased, A, h.345) 2. Elemen kerja ( Work element ) Adalah bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses perakitan. ( Elyased, A, h.345 ) 3. Stasiun kerja ( Work station ) Adalah sebuah lokasi pada lini perkaitan atau pembuatan suatu produk dimana pekerjaan diselesaikan baik secara manual maupun otomatis. ( Elyased, A, h.345 ) 4. Total waktu pengerjaan ( Total work content ) Adalah jumlah dari seluruh waktu pengerjaan setiap elemen pekerjaan dari suatu lintasan. ( Elyased, A, h.345 )

17 34 5. Waktu proses stasiun kerja ( Work station process time ) Merupakan penjumlahan dari seluruh waktu pengerjaan setiap elemen kerja yang berada di dalam stasiun kerja tersebut. ( Elyased, A, h.345 ) 6. Waktu siklus ( Cycle time ) Adalah waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk menyelesaikan 1 unit produk dari lini perakitan dengan asumsi setiap assembly mempunyai kecepatan yang konstan. ( Elyased, A, h.345 ) CT = Pr oductiontime day Output day 7. Diagram pendahuluan ( Precedence diagram ) Adalah suatu gambaran secara grafis dari urutan pekerjaan yang memperlihatkan keseluruhan operasi pekerjaan dan ketergantungan masing-masing elemen kerja, dimana elemen kerja tertentu tidak dapat dikerjakan sebelum elemen kerja yang mendahuluinya dikerjakan terlebih dahulu. ( Elyased, A, h.345 )

18 Ukuran Performansi Keseimbangan Lintasan Hal-hal yang menjadi ukuran untuk mengetahui performansi keseimbangan lintasan adalah sebagai berikut : 1. Efisiensi stasiun kerja ( Station efficiency ) Adalah rasio dari waktu stasiun kerja terhadap waktu siklus atau waktu stasiun kerja terbesar. ( Elyased, A, h.345 ) SE Wb = CT st x100% 2. Efisiensi Lini ( Line efficiency ) Adalah rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan jumlah stasiun kerja yang dinyatakan dalam presentase. ( Elyased, A, h.345 ) LE = Wb st k( CT ) x100% dimana : LE = line efficiency Wb st k CT = waktu baku stasiun kerja i = jumlah stasiun kerja = waktu siklus (Wb maks)

19 36 3. Waktu menganggur ( Idle time ) Adalah selisih antara waktu siklus dengan waktu stasiun. Perbedaan antara waktu siklus dengan waktu stasiun disebut juga idle time. ( Elyased, A, h.345 ) Waktu menganggur = Wd Wi Total waktu menganggur = nwd. Wi n i= 1 Dimana, Wd = waktu stasiun kerja terbesar Wi = waktu sebenarnya pada setiap stasiun n = jumlah stasiun kerja 4. Keseimbangan waktu senggang ( Balance delay ) Adalah rasio dari total waktu menganggur dengan keterkaitan waktu siklus dan jumlah stasiun kerja. Atau dengan kata lain, jumlah antara balance delay dan line efficiency sama dengan 1 ( Elyased, A, h.345 ) BD = nwd. n nwd. Wi t = 1 x 100% atau, k. CT Wb BD = k. CT st x100%

20 37 5. SI ( Smoothness index ) Adalah suatu index yang menunjukkan kelancaran relatif dari suatu keseimbangan lini perakitan. Suatu SI sempurna jika nilainya 0 atau disebut perfect balance. ( Elyased, A, h.345 ) SI = ( CT Wbst ) Langkah-langkah yang perlu dilakukan dalam penyeimbangan lini adalah sebagai berikut : 1. Tentukan hubungan antara pekerjaan-pekerjaan yang terlibat dalam suatu lini produksi dan hubungan/keterkaitan antar pekerjaan tersebut yang digambarkan dalam precedence diagram. 2. Menentukan waktu siklus yang dibutuhkan dengan menggunakan rumus : Pr oductiontime day CycleTime( CT ) = Output day

21 38 3. Menentukan jumlah minimum stasiun kerja teoritis yang dibutuhkan untuk memenuhi pembatas waktu siklus dengan rumus : N = JumlahTotaldariWaktuPe ker jaansetiapelemen CTterpanjang 4. Memilih metode untuk melakukan penyeimbangan lini 5. Menghitung efisiensi lini, efisiensi stasiun kerja, waktu menganggur, dan balance delay, berdasarkan metode yang dipilih untuk melihat performansi keseimbangan lintasan produksi.

22 Metode-metode yang digunakan dalam Line Balancing Metode Largest Candidate Rule Metode ini merupakan metode yang paling sederhana. Langkah-langkah penyeimbangan lini dengan metode Largest Candidate Rule : ( Groover, M, h.149 ) 1. Membuat precedence diagram 2. Mengurutkan elemen kerja berdasarkan waktu proses masing-masing dari yang paling besar sampai yang paling kecil. dengan memperhatikan keterkaitan antar operasi. Dimana operasi yang memiliki waktu operasi yang lebih besar yang dikelompokkan dalam satu stasiun kerja tidak boleh melangkahi operasi pendahulunya. 3. Menyusun elemen-elemen kerja ke dalam stasiun kerja. Penyusunan elemen kerja ke dalam stasiun kerja mempertimbangkan precedence diagram dan tabel LCR dan waktunya. Dengan ketentuan sebagai berikut : Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas

23 40 Elemen kerja pindah ke stasiun kerja berikutnya apabila jumlah elemen kerja telah melebihi waktu siklus. Elemen kerja yang memiliki waktu yang lebih besar yang dikelompokkan dalam satu stasiun kerja tidak boleh melangkahi elemen kerja sebelumnya. 4. Menghitung performansi lini. Metode Ranked Positional Weight Metode ini pertama kali dikembangkan oleh Hedgelson & Birnie. Metode ini mengelompokkan pekerjaanpekerjaan ke dalam stasiun kerja menurut beban pembebanan masing-masing dalam precedence diagram. Berat pembebanan yang disebut dengan positional weight dihitung dengan menjumlahkan waktu proses elemen pekejaan mulai dari elemen pertama sampai dengan elemen terkahir menurut urutan pengerjaan dalam precedence diagram. ( Bedworth, David, h.364 )

24 41 Langkah-langkah penyeimbangan lini dengan metode Ranked Positional Weight : 1. Menentukan bobot posisi ( positional weight ) masing-masing elemen kerja, yaitu jumlah waktu operasi tersebut dengan operasi yang mengikutinya. Langkah ini dilakukan dengan cara membuat precedence matrix yang akan menunjukkan keterkaitan suatu operasi dengan operasi pengikutnya. 2. Mengurutkan bobot posisi dimulai dari stasiun kerja yang memiliki bobot posisi terbesar sampai dengan yang terkecil. 3. Menyusun elemen-elemen kerja ke dalam stasiun kerja, dengan criteria total waktu operasi lebih kecil dari waktu siklus ( Wb maks ) yang ditetapkan. Penyusunan elemen-elemen kerja ini harus mempertimbangkan 2 hal, yaitu : Waktu siklus, total waktu elemen kerja tidak boleh lebih dari waktu siklus yang ditetapkan. Precedence diagram, elemen kerja harus disusun menurut precedence diagram, satu

25 42 elemen tidak boleh melewati elemen sebelumnya. 4. Menghitung performansi lini. Metode Region Approach Metode Region Approach dikembangkan oleh Mansoor untuk mengatasi kekurangan metode bobot posisi. Metode ini juga belum mampu menghasilkan solusi optimal, namun sudah cukup baik dan mendekati optimal. Pada dasarnya, metode ini membagi precedence diagram dan wilayah-wilayah ( region ) menurut prioritas pekerjaan. ( Bedworth, D, h ) Dengan kata lain, dasar dari metode ini adalah memprioritaskan elemen kerja berdasarkan pembagian wilayah-wilayah, dimana elemen yang memiliki waktu lebih besar dalam wilayah yang sama mendapat prioritas utama. Langkah-langkah penyeimbangan lini dengan metode Region Approach : 1. Membuat precedence diagram

26 43 2. Membagi operasi dalam beberapa wilayah dari kiri ke kanan dengan syarat dalam satu daerah tidak boleh ada operasi yang saling bergantungan. Kumpulkan semua pekerjaan ke wilayah precedence yang terakhir. Hal ini akan meyakinkan bahwa pekerjaan dengan sedikit ketergantungan akan paling sedikit dipertimbangkan untuk pekerjaan paling akhir dalam jadwal. 3. Mengurutkan waktu pekerjaan dalam tiap-tiap wilayah dari yang terbesar hingga terkecil. Ini akan meyakinkan pekerjaan terbesar akan dipertimbangkan terlebih dahulu, dan memberikan kesempatan untuk memperoleh kombinasi yang lebih baik dengan pekerjaan-pekerjaan yang lebih kecil. 4. Mengumpulkan pekerjaan-pekerjaan dengan urutan sebagai berikut : Mula-mula wilayah paling kiri Dalam sebuah wilayah, didahulukan pekerjan yang memiliki waktu terbesar.

27 44 5. Mengelompokkan elemen kerja dalam stasiun kerja, berdasarkan syarat tidak melebihi waktu siklus yang ditetapkan. 6. Meneruskannya hingga semua elemen pekerjaan ditempatkan pada semua stasiun kerja. 7. Menghitung performansi lini. 2.2 Kerangka Pemikiran

28 45 START Visi & Misi Kebijakan Perusahaan Strategic Objectives Critical Performance Measures Analisis Sistem Berjalan Temukan Faktor Keberhasilan Ya Sistem Berjalan Baik Tidak Temukan Faktor Penyebab Ketidaksesuaian Studi Pustaka Keseimbangan Lini Pilih Metode Terbaik Analisa Rencana Implementasi Kesimpulan & Saran FINISH Gambar 2.2 Flow Diagram Kerangka Pemikiran Visi dan Misi

29 46 Pengamatan diawali dengan mengetahui visi dan misi yang dimiliki oleh perusahaan. Berdasarkan visi dan misi tersebut dapat diketahui ke arah mana perusahan akan menjalankan usahanya. Kebijakan Perusahaan Kebijakan perusahaan didapat setelah mengetahui visi dan misi yang dimiliki oleh perusahaan. Dengan kata lain, kebijakan diturunkan dari visi dan misi perusahaan. Sesudah rencana produksi dibuat, tahap selanjutnya adalah menjadwalkan jumlah produk yang telah direncanakan untuk dimasukkan dalam proses pengerjaannya. Sebelum dilakukan proses pengerjaan maka perusahaan perlu membuat kebijakan mengenai jumlah tenaga kerja yang diperlukan, bahan baku, proses produksi, fasilitas ruang operasi, dan lain-lain agar proses dapat berjalan dengan lancar dan hasilnya sesuai dengan rencana yang diinginkan. Strategic Objectives

30 47 Strategic objectives ini berupa sasaran atau target yang ingin dicapai oleh bagian produksi, berupa sejumlah output yang ingin dihasilkan setiap harinya. Critical Performance Measures Critical Performance Measures merupakan pengukuran batas kritis performansi perusahaan. Pengukuran ini dilihat dari kondisi awal stasiun kerja dengan efisiensi lini ( line efficiency ), efisiensi stasiun kerja ( station efficiency ), waktu menganggur ( idle time ), balance delay, dan smoothness index. Pengukuran kritis ini selanjutnya mengarah kepada pengukuran efisiensi dari masing-masing stasiun kerja. Analisis Sistem Berjalan Analisis sistem berjalan dilakukan dengan mengamati keadaan sistem atau kondisi produksi perusahaan pada saat pengamatan dilakukan. Setelah mengamati dan mengetahui operasi yang terjadi di bagian produksi, maka ditampilkan sebuah Peta Proses Operasi yang sering disebut dengan OPC. Keadaan perusahaan yang diamati meliputi penggunaan bahan baku, proses produksi, dan output yang dihasilkan per hari serta existing beban kerja setiap stasiun kerja.

31 48 Apabila sistem telah berjalan baik, maka dapat disimpulkan keadan produksi perusahaan berjalan dengan baik. Dan untuk menyempurnakannya dapat diberikan saran yang lebih bermanfaat. Namun, jika sistem yang berjalan ternyata tidak sesuai dengan standar yang ingin dicapai perusahaan, atau dengan kata lain terjadi ketidaksesuaian antara hasil aktual dengan target yang ditentukan, maka langkah selanjutnya adalah mencari faktor penyebabnya dan melakukan upaya untuk meminimasi ketidaksesuaian tersebut. Studi Pustaka Langkah ini dilakukan guna mengumpulkan teori-teori dari berbagai sumber kepustakaan yang berguna sebagai landasan dalam pengumpulan dan pengolahan data dalam rangka menyelesaikan masalah yang sedang diamati. Keseimbangan Lini Berdasarkan hasil analisa dari analisis sistem berjalan, yaitu tidak seimbangnya beban kerja di setiap stasiun kerja maka permasalahan utama yang mendasar tersebut di uji coba dengan menggunakan metode-metode yang terdapat dalam keseimbangan lini, anatar lain :

32 49 1. Metode Largest Candidate Rule 2. Metode Ranked Positional Weight 3. Metode Region Approach Pilih Metode Terbaik dengan Efisiensi Terbesar Setelah dilakukan perhitungan dengan ketiga metode diatas, didapatkan hasil yang terbaik, yaitu metode yang memiliki efisiensi lini terbesar, serta idle time dan smoothness index terkecil. Rencana Implementasi Rencana implementasi diadakan dengan maksud untuk mengetahui kondisi penerapan metode penyelesaian masalah yang diusulkan, apakah dalam pelaksanaannya menemukan banyak hambatan atau kekurangan. Dengan demikian maka metode yang diterapkan tersebut dapat dilakukan setelah didapat hasil dari metode keseimbangan lini dengan efisiensi terbesar. Analisa Analisa ini mengacu kepada hasil rencana implementasi. Tindakan perbaikan apa saja yang telah dilakukan untuk mengatasi

33 50 hambatan yang terjadi selama rencana implementasi, seperti metode penyelesaian yang diusulkan, pada bagian mana harus diadakan perbaikan, titik-titik kritis mana yang perlu diberikan pengawasan secara kontinyu, dan lain sebagainya. Saran & Kesimpulan Saran dan kesimpulan pada akhirnya diberikan setelah diketahui hasil analisis akhir. Kesimpulan ini juga merupakan bagian penutup dari hasil pengamatan di perusahaan yang bersangkutan.