BAB II TINJAUAN PUSTAKA. 2.1 Sejarah Perkembangan Maintenance (perawatan) tahun 1950 dengan menggunakan sistem PM (Preventive Maintenance).

Transkripsi

1 18 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Sejarah Perkembangan Maintenance (perawatan) Perawatan (maintenance) pertama sekali dipopulerkan di Jepang pada tahun 1950 dengan menggunakan sistem PM (Preventive Maintenance). Sebelum mengenal PM (preventive maintenance), Perawatan peralatan di Jepang menggunakan cara Perawatan lama/metode klasik yaitu dengan memakai sistem breakdown maintenance (BM), dimana perawatan dilakukan setelah timbul kerusakan. Sebelum mengenal PM (preventive maintenance) industri-industri di Jepang mendapatkan kesulitan dengan kerusakan yang diharapkan, sehingga perawatan hanya akan segera dilakukan setelah mesin/peralatan mengalami kerusakan, hal ini juga yang menyebabkan para insinyur perawatan tidak punya waktu untuk memberikan ide-ide yang baik bagi pengembangan dasar dalam usaha untuk meminimalkan kerusakan tersebut karena kesibukan dengan pekerjaan memperbaiki. Namun dengan semakin bertambahnya produksi disaat ini, maka sejarah sejarah breakdown maintenance telah ditinggalkan, sehingga industri di Jepang maupun diseluruh dunia pada saat ini telah melakukan perawatan peralatan dengan sistem preventive maintenance. Pengertian perawatan (maintenance) menurut JIS adalah semua pengaturan dan kegiatan yang diperlukan untuk menjaga dan memelihara suatu

2 19 peralatan pada kondisi siap operasi atau dengan memperbaikinya sehingga bebas dari kerusakan. Sedangkan tujuan perawatan mengandung beberapa tujuan, yaitu : 1. Berdasarkan pengertiannya, tujuan maintenance dibagi atas a. Tujuan perawatan dalam arti sempit Tujuannya adalah suatu kegiatan untuk menunjang dan menjaga peralatan/mesin dalam kondisi dapat beroperasi dengan kestabilan produksi dan bebas dari penurunan mutu baik peralatan /mesin maupun produk yang dihasilkan. b. Tujuan perawatan dalam arti luas Tujuannya adalah semua kegiatan yang dibutuhkan untuk menunjang kelancaran produksi dan Menyempurnakan peralatan/mesin Menyempurnakan mutu produk Penyerahan dan penyelesaian tepat waktu Meningkatkan efisiensi dan biaya perawatan yang ekonomis Megurangi kecelakaan dan meningkatkan moral kerja. 2. Tujuan perawatan bila ditinjau dari segi teknik a. Memelihara keberadaan peralatan dan mesin agar siap pakai dalam kurun waktu tertentu (availability) b. menjaga kemampuan peralatan dan mesin demi melaksanakan fungsinya dalam keadaan dan waktu tertentu. c.

3 Strategi Maintenance (Perawatan) Pada dasarnya strategi pemeliharaan (Maintenance Strategy) ada dua macam yaitu, pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance), dimana perencanaan pemeliharaan (Planned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive Maintenance) dengan jadwal pemeliharaan yang telah ditentukan (Scheduled Maintenance) ataupun (Predictive Maintenance) sedangkan pemeliharaan diluar perencanaan (Unplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance), sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada diagram berikut ini : MAINTENANCE PLANNED MAINTENANCE PREVENTIVE MAINTENANCE UNPLANNED MAINTENANCE EMERGENCY MAINTENANCE SCHEDULED MAINTENANCE PREDICTIVE MAINTENANCE Gambar 2.1 diagram alir maintenance CORRECTIVE MAINTENANCE

4 Audit Maintenance (perawatan) Audit perawatan adalah untuk meninjau kembali dari fungsi pemeliharaan dalam suatu perusahaan secara keseluruhan dengan mempertimbangkan semua dari berbagai fungsi perusahaan tersebut. Tujuan dari audit maintenance adalah untuk mendapatkan strategi dari pemeliharaan, yang bertujuan untuk memberikan perbaikan pada fungsi pemeliharaan umum, menyediakan komunikasi yang lebih jelas dan untuk mengembangkan satu set best practices untuk fungsi pemeliharaan. Audit maintenance ini sangat penting didalam suatu perusahaan, karena bisa mempengaruhi kinerja-kinerja mesin yang ada di perusahaan atau bisa juga dikatakan pencapaian produk tidak sesuai dengan yang kita inginkan. Pengaruh oleh tidak adanya audit maintenance didalam suatu pabrik adalah : Target produk tidak sesuai karena banyak mengalami kerusakan Rasio kerusakan untuk pemeliharaan terencana sangat tinggi Pembelian suku cadang yang berlebihan Mesin/peralatan tidak terawat dengan sehingga bisa mempengaruhi kinerja mesin tersebut.

5 Tujuan Audit Maintenance Tujuan sistem audit pemeliharaan dan prosedur yang digunakan oleh sebuah industri dalam mengontrol seluruh asetnya, tidak melibatkan individu dan kinerja mereka, meskipun itu menilai dan melatih personil atau pekerja secara individu. Sistem Audit menangani tujuh aspek fungsi pemeliharaan, adapun bagian-bagian yang ditangani tersebut adalah : 1. Manajemen a. Komitmen manajemen dan kepemimpinan b. Kebijakan manajemen c. Peningkatan program pemeliharaan (maintenance) d. Pengendalian keuangan e. Penjaminan kualitas f. Peninjauan program perawatan (maintenance) g. Kesehatan, keselamatan, dan pelatihan manajemen 2. Manajemen Suku Cadang a. Pengadaan suku cadang b. Pengelolaan gudang suku cadang 3. Personel a. Struktur organisasi b. Partisipasi dan keterlibatan tenaga kerja c. Program pengembangan tenaga kerja 4. Optimasi proses perawatan (maintenance)

6 23 a. Analisa operasi b. Rencana perawatan (maintenance) dan strategi pengembangan c. Siklus manajemen d. Pabrik dan pemantauan kondisi peralatan e. Standar prosedur dan instruktur kerja f. Pabrik dan perlengkapan analisis pekerjaan g. Perawatan sistem manajemen h. Sistem pengendalian dokumen Sumber, Sample Maintenance Audit Report.docx Gbr 2.2 Spider Chart Overview of the Maintenance Management System

7 Klasifikasi Maintenance (Perawatan) Secara garis besarnya perwatan dapat dibagi atas beberapa macam, yaitu : 1. Sistem perawatan rutin (preventive maintenance) Prinsip kerja dari sistem perawatan ini adalah melakukan perawatan untuk mencegah atau mengurangi laju penurunan mutu mesin/peralatan sebelum mengalami kerusakan yang dilakukan dengan metode : Perawatan secara berkala (time based) Perawatan peramalan dengan pengukuran (condition based) Biaya perbaikan ini akan dapat diminimalkan apabila kita telah mengetahui kerusakan secara dini. Tipe pemeriksaan dan perawatan preventive ini dibuat dengan mempertimbangkan ketersediaan tenaga kerja, suku cadang, bahan untuk perbaikan dan faktor lainnya. Keuntungan melakukan pemeriksaan dan perbaikan secara periodic pada mesin-mesin adalah dapat diramalkannya total perbaikan dan seluruh equipment disuatu pabrik oleh para insinyur perawatan. Selanjutnya, kesalahan atau kerusakan dapat diramalkan lebih awal dengan melihat fenomena kenaikan getaran mesin, kenaikan suhu, suara, perbaikan dan lainnya. Dalam hal ini

8 25 perbaikan dapat dilakukan segera sebelum terjadi kerusakan yang fatal. Pendeteksian keadaan yang tidak normal dari mesin/peralatan sedini mungkin dilakukan oleh group infeksi yang berada dibawah bagian perawatan. Bantuan dan laporan dari orang produksi akan sangat membantu bagian perawatan, sehingga dapat dibuat perencanaan perawatan yang maksimal. Group perencanaan atau infeksi adalah merupakan bagian dari sistem perawatan rutin. Group ini melakukan pemeriksaan rutin pada mesin-mesin dan pada saat terjadinya pembongkaran mesin seperti menyediakan infeksi dan membuat rencana perbaikan atau penggantian, termasuk pengontrolan biaya dan pengembangan teknis dari peralatan tersebut. Pengurangan kemungkinan kerusakan mesin/peralatan merupakan tujuan yang paling penting dari preventive maintenance. Bila perawatan rutin dilakukan dengan baik, maka beberapa mesin cadangan yang ada akan tidak terpakai, sehingga umur mesin akan bertambah panjang hingga perbaikan hanya perlu dilkukan pada saat dilakukannya pembongkaran mesin-mesin cadangan boleh ditiadakan yang artinya akan mengurangi biaya perawatan. 2. Breakdown Maintenance (sistem perawatan setelah rusak)

9 26 Breakdown maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan tanpa adanya rencana terlebih dahulu. Dimana kerusakan terjadi secara mendadak pada mesin/peralatan yang sedang beroperasi. Jika industri memakai sistem breakdown maintenance maka kerusakan mesin akan berulang berkali-kali dan frekuensi kerusakannya sama setiap tahunnya. Industri yang memakai sistem ini dianjurkan menyiapkan cadangan mesin (stand by machine) bagi mesin-mesin yang vital. Sifat lain dari sistem ini adalah data dan file informasi, dimana data dan file informasi perbaikan mesin/peralatan harus tetap dijaga. Pada sistem ini untuk pembongkaran tahunan tidak karena pada saat dilakukan penyetelan dan perbaikan, unit-unit cadanganlah yang dipakai. Sistem breakdown maintenance sudah banyak ditinggalkan industri-industri karena banyak memakan biaya operasi. 3. Corrective Maintenance (sistem perawatan ulang) Corrective maintenance merupakan pemeliharaan yang telah direncanakan yang didasarkan pada kelayakan waktu operasi yang telah ditentukan pada buku petunkuk mesin/peralatan tersebut. Perawatan ini merupakan general overhaul yang meliputi pemeriksaan, perbaikan, dan penggantian terhadap setiap bagianbagian yang tidak layak pakai lagi, baik karena rusak maupun batas maksimun waktu operasi yang telah ditentukan. Bagian

10 27 infeksi dan perencanaan, bekerja sama dengan bagian produksi dan pekerja lapangan akan menginformasikan kondisi masing-masing mesin dengan cara, sebagai berikut : a. Bagaimana perencanaan aslinya dan apakah kinerja berubah setelah masa perawatan yang lama, suku cadang mana yang mudah rusak. b. Apakah cara lain untuk mencegah kerusakn tersebut. c. Mencari dimana letak permasalahan dari sistem tersebut d. Menetapkan umur dari masing-masing mesin/peralatan untuk menangkal munculnya masalah yang lebih besar. Selanjutnya data-data perbaikan dan pemeriksaan rutin akan memungkinkan kita mendeteksi kemungkinan terjadinya kerusakan dan mempersiapkan kerja untuk jenis pekerjaan tersebut, ini akan menghasilkan prosedur perbaikan yang tepat dan dapat meminimalkan waktu dipakai untuk pekerjaan tersebut. Sifat-sifat yang menonjol dari sistem perawatan ulang adalah efisien dan erat hubungan diantara bagian perencanaan, bagian infeksi, dan para pekerja seperti ahli bahan, insinyur mesin, kimia, Dll. Disini masalah yang muncul dilapangan dapat diatasi berkat adanya kerja sama dari seluruh bagian-bagian yang ada di pabrik.

11 28 4. Productive Maintenance (Sistem Perawatan Produktif) Sistem perawatan yang baik adalah berbeda untuk masing-masing pabrik. Hal ini disebabkan masing-masing pabrik berbeda pemakaian bahan dan energinya. Sistem perawatan dimulai dengan mengoptimalkan sistem perawatan itu sendiri berkait dengan beberapa kondisi yang dialami pabrik tersebut, ini adalah konsep perawatan produktif pengurangan kerusakan yang tidak diinginkan merupakan elemen yang sangat penting bagi semua sistem perawatan, pengurangan ini dapat diperoleh dengan teknologi yang dapat mengidentifikasi umur mesin/peralatan tanpa harus mesinnya dibongkar. Kerjasama yang baik diantara bagian perencanaan, bagian infeksi, dan bagian produksi harus dijaga untuk mengoptimumkan sistem yang dipakai pada perawatan produktif. Tujuan lain dari perawatan ini adalah untuk merencanakan perawatan dari masing-masing yang ada sesuai dengan umur masa pakainya dan dengan mengurangi biaya perawatan tahunan, dengan cara pendekatan infeksi dan pekerjaan perbaikan pada waktu diadakannya pembongkaran mesin tahunan atau perawatan lainnya. 2.4 Tugas-Tugas Bagian Maintenance (Perawatan) 1. Bagian perencanaan a. Menerima dan mengumpulkan semua permintaan-permintaan kerja

12 29 b. Mendaftarkan dan mengklarifikasikan semua permintaan-permintaan kerja yang diterima. c. Menyiapkan dan membuat perintah kerja. d. Mempelajari dan membuat pembagian kerja penempatan kerja pada lokasi yang sesuai. e. Menyiapkan dan membuat perintah kerja. f. Mengecek dan menyiapkan bahan-bahan yang diperlukan. g. Memonitor semua kegiatan-kegitan perawatan. h. Mengecek laporan dari pekerja perawatan i. Menerima dan menyimpan laporan status bahan dan permintaan pembeliaan bahan dari gudang. 2. Bagian Pemeriksaan dan Pengawasan Bahan a. Menerima permintaan pemeriksaan dari bagian produksi. b. Melakukan pemeriksaan sesuai dengan permintaan pemeriksaan yang ada dalam laporan. c. Membuat aturan pemeriksaan peralatan dalam keadaan darurat. d. Mempelajari dan membuat rencana pemeriksaan tahunan dan menjaga biaya pemeriksaan tahunan agar tetap stabil untuk perawatan yang regular. e. Merencanakan dan membuat tatacara pemeriksaan khusus untuk peralatan pabrik. f. Menerima dan memeriksa semua permintaan bahan untuk pekerjaan perawatan dan pekerjaan perbaikan.

13 30 g. Meninjau dan mempertimbangkan kembali agar simpanan bahan seminimun mungkin ada di gudang serta meninjau kembali jumlah dari pesanan bahan. 3. Bagian Pekerja Lapangan Bagian pekerjaan lapangan meliputi : pembersihan, penyetelan, perbaikan, pembongkaran mesin, memodifikasi, dimana tugas-tugas bagian ini adalah : a. Menerima permintaan kerja, permintaan, perintah kerja, dan pembagian kerja, dari bagian perencanaan dan pemeriksaan b. Mempelajari dan menyiapkan tata kerja secara detail dan perintah-perintah kerja yang diperlukan. c. Mengatur dan mengkordinasikan semua pekerjaan yang diterima. d. Mengalokasikan para pekerja pada masing-masing pekerjaan. e. Menghitung total jam kerja, bahan yang habis dipakai untuk setiap pekerjaan. f. Meminta pengesahan terhadap pekerjaan yang sudah selesai dari bagian pemeriksaan. 4. Bagian Pekerja Bengkel Bagian ini meliputi : penyetelen, perbaikan, pembongkaran mesin, dan pekerjaan pabrikasi, diman tugas-tugas bagian ini adalah : a. Merencanakan, melakukan dan mengawasi perawatan dalam bengkel dan menjaga peralatan termasuk suku cadang. b. Membagi, mengatur dan mengkordinasi semua pekerjaan-pekerjaan yang ada di bengkel sesuai dengan permintaan kerja.

14 31 c. Merencanakan pekerjaan, seperti pembongkaran mesin, perawatan, dan pembongkaran mesin tahunan. d. Membagi tugas dalam keadaan darurat. e. Menerima suku cadang, bahan habis pakai, pelumas, dan bahan lain. f. Menyiapkan bahan tambahan bila diperlukan. g. Menghitung total jam kerja dan biaya bahan yang dipakai. 5. Bagian Produksi a. Mengawasi kondisi operasi pabrik dan meminta pekerja perawatan dengan berkonsultasi pada bagian lain yang terkait. b. Mensahkan permintaan pekerja perawatan dan pengawasan. c. Member izin kerja, izin masuk untuk pekerjaan di daerah berbahaya. d. Melaksanakan semua persiapan yang diperlukan untuk perawatan. e. Mensahkan laporan pekerjaan yang sudah selesai. 6. Bagian teknikal a. Menerima informasi yang masuk, termasuk pekerjaan modifikasi dan biaya perwatan dari bagian perencanaan. b. Mempelajari hal-hal yang dapat meningkatkan efisiensi operasi pabrik dan yang dapat menurunkan biaya perawatan. c. Mempelajari dan menyiapkan modifikasi mesin/peralatan melalui penyelidikan, pengetesan dan pengujian. d. Menyimpan data-data teknik dari semua mesin/peralatan secara baik. e. Menjaga informasi terahir dari teknologi produksi dan perawatan. 7. Bagian Penyimpanan Bahan (suku cadang)

15 32 a. Menyimpan bahan yang diperlukan untuk bagian operasi didalam gudang. b. Menyimpan bahan yang masuk ke gudang c. Memeriksa stock minimum bahan, dan melaporkan kebagian pengawasan bahan maupun bagian pembelian. d. Memeriksa semua bahan yang ada di gudang. e. Menyimpan dan mencatat semua bahan yang masuk ke gudang. 8. Bagian Penyimpanan Bahan (suku cadang) Tugas dari bagian ini adalah : a. Menyimpan bahan yang diperlukan untuk bagian operasi didalam gudang. b. Menyimpan bahan yang masuk ke gudang c. Memeriksa stock minimum bahan, dan melaporkan kebagian pengawasan bahan maupun bagian pembelian. d. Memeriksa semua bahan yang ada di gudang. e. Menyimpan dan mencatat semua bahan yang masuk ke gudang. 9. Bagian Keselamatan Kerja Adapun tugas dari bagian ini adalah : a. Menjaga keselamatan kerja pada saat berada di pabrik khususnya pada daerah bebahaya, seperti : mudah meledak, mudah terbakar

16 33 b. Memeriksa semua peralatan keselamatan kerja sebelum pekerjaan dimulai c. Mempelajari dan membuat saran untuk meningkatkan peralatan, fasilitas, dan peralatan keselamatan kerja dan bahan yang baru. d. Meninjau langsung kelapangan jika pekerjaan tersebut berbahaya. e. Melakukan permintaan pemadam kebakaran tambahan sebagai bahan pendukung. 2.5 Instruksi-Instruksi Umum Dalam Maintenance (perawatan) Pentingnya Pekerjaan Maintenance (perawatan) Produksi yang tinggi, mesin beroperasi secara kontiniu dan pada kapasitas penuh akan menghasilkan keuntungan yang tidak hanya untuk pabrik tetapi pada masyarakat sekitar. Oleh sebab itu orang yang terlibat pada operasi pabrik harus berusaha dengan segala upaya agar menjaga dan merawat kesinambungan dari beroperasinya mesin-mesin di pabrik. Untuk mendapatkan operasi pabrik yang paling ekonomis maka factorfaktor penting yang harus diperhatikan, yaitu : a) Memastikan kapasitas operasi sesuai dengan perencanaan dan perawatannya. b) Menjaga kesinambungan operasi dan perawatan. c) Mengefisiensikan operasi dan perawatan

17 34 Didalam merencanakan perawatan, haruslah memiliki lima(5) unsur yang terkandung didalamnya, yaitu : 1. Sasaran a. Mengurangi pekerjaan ulang dalam dua tahun kedepan sebanyak 10% dari yahun tahun lalu sambil mempertahankan keadaan nihil keluhan pelanggan. b. Keberadaan peralatan siap diopresikan sebesar 85% c. Rasionalisasi pemakaian suku cadang yang banyak dipakai. 2. Sandaran a. Rencana manajemen tahunan b. Kebijakan perusahaan dalam hal kesadaran akan anggaran. c. Kebijakan perusahaan dalam hal sumber daya manusia (SDM) 3. Sarana a. Manusia b. Material c. Mesin d. Modal e. Metode 4. Sistem/Strategi a. 5W + 1H (what, where, when, who, why, and how) b. SMART (specific, measurable, attanaible, reasonable, time oriented). 5. Saat perawatan

18 35 Pelatihan yang berkesinambungan pada bagian perawatan merupakan hal yang penting untuk mendapatkan pengalaman dan pengumpulan informasi untuk merencanakan perawatan mesin maupun pabrik yang lebih sistematis Perawatan Mesin Yang Beroperasi Terus Menerus Untuk mendapatkan produktivitas tahunan yang tinggi, maka kelangsungan operasi sepanjang tahun harus tetap dijaga. Dimana seluruh jajaran manajemen harus meningkatkan teknik-teknik pengawasan pabrik dan memberikan pelatihan pada para pekerja dengan teknik-teknik perawatan dan operasi. Factorfaktor yang harus dipertimbangkn untuk mendapatkan operasi dan perawatan yang baik pada suatu pabrik, yaitu : 1. Organisasi dan sistematisi dari perawatan dan operasinya. 2. Pengawasan operasi mesin dan pabrik tersebut. 3. Pengawasan perawatan mesin. 4. Pengawasan keselamatan kerja. 5. Pengawasan gudang (suku cadang, bahan, pelumas) 6. Pegawasan personel (pekerja) Perawatan Langsung dan Tidak Langsung Perawatan langsung adalah pekerjaan yang berhubungan dengan perawatan dan perbaikan dari mesin/peralatan produksi. Dalam defenisi ini termasuk hal-hal sebagai berikut :

19 36 1. Pembongkaran berskala besar dari peralatan maupun mesin-mesin produksi 2. Perbaikan berskala dari sebuah peralatan maupun mesin yang penting dalam keadaan terjadwal. 3. Perawatan skala kecil, perawatan rutin seperti perbaikan dan penyetelan yang kecil, pemeriksaan, pekerjaan servis yang terjadwal. Perawatan tidak langsung dapat didefenisikan sebagai pekerjaan perawatan yang berhubungan dengan peralatan/mesin produksi, tetapi tidak lansung mempengaruhi operasi itu sendiri. Dalam defenisi ini termasuk hal-hal sebagai berikut : 1. Peremajaan dari peralatan maupun mesin seperti mengecat dan mengisolasi. 2. Memperbaharui fasilitas-fasilitas, menukar peralatan, mengatur tata letak peralatan, dan memindahkan peralatan. 3. Penambahan kecil seperti pemasangan peralatan untuk mesin cadangan Man Power Man power atau tenaga kerja manusia dalam suatu perusahaan perawatan, ada banyak factor yang harus diperhatikan. Masing-masing pabrik akan mempunyai persoalannya sendiri dan berbeda antara pabrik satu dengan pabrik yang lain. Hubungan antara orang dengan jumlah waktu operasional personal, kaitan antara

20 37 pekerja-pekerja perawatan yang bisa diperoleh, merupakan kajian yang sangat penting bagi direksi, sedikit jumlah tenaga kerja dengan kapasitas dan kualitas hasil kerja yang memuaskan adalah tujuan manajemen. Dalam manajemen produksi khususnya bagi perawatan pabrik, man power,merupakan bidang keputusan yang sangat penting, hal ini disebabkan bahwa tidak akan terjadi suatu proses produksi dan operasi tanpa adanya man power yang mengejakan kegiatan menghasilkan produk Man Hour Dalam praktik perawatan dan pemeliharaan pabrik, man hour adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan suatu pekerjaan sangat bergantung pada pengalaman yang ada. Menyadari akan hal tersebut, dimana pengalaman memerlukan waktu yang lama, maka terdapat dua metode yang dapat dipakai, yaitu : a. Waktu yang maksimal untuk pekerjaan yang khusus b. Menegunakan data standar yang berskala dari konsultan, maupun jurnal pendukung yang releven. Indikator yang biasa ditemukan adalah persentase jam kerja yang terjadwal. Tenaga kerja bagian perawatan biasanya tersedia untuk pekerjaan yang terjadwal, perbedaan antara jam rutin yang tersedia dan jam kerja yang terjadwal disebut sebagai persentase jam rutin yang ada. Indikator pengawasan merupakan jam kerja yang sebenarnya dilaporkan oleh workshop dan supervisor perbaikan dan jam

21 38 kerja yang dibayarkan untuk pekerja tersebut. Hal ini merupakan informasi yang penting sebab semua laporan pengawasan berdasarkan jam kerja yang dilaporkan Equipment, Tool, Material and consumable Equipment adalah peralatan-peralatan yang besar seperti crane, mobil, Derek, Dll. Tool adalah peralatan kerja seperti obeng, tang, martil, dan yang lainnya. Material adalah bahan-bahan yang tidak habis pakai seperti packing, bantalan, dan yang lainnya. Consumable adalah bahan-bahan yang habis pakai, seperti minyak, oli, sabun, dan yang lainnya. Setiap jenis peralatan biasanya ditempatkan pada tempattempat strategis agar pada saat diperlukan dengan cepat dapat langsung digunakan. Setiap pemakaian dari peralatan tersebut harus memiliki laporan baik secara lisan maupun tulisan, hal ini dilakukan untuk pengontrolan. 2.6 Failure Definision Failure definition adalah merupakan gambaran tentang pengaruh kerusakan terhadap performance/level condition sebuah mesin terhadap waktu (umur sebuah mesin). Failure definition ini biasanya ditunjukkan dalam grafik yaitu sebagai berikut

22 39 Tidak Ya Sumber, usurespository.com Grafik Failure definition

23 40 Keterangan grafik : Initial condition : Merupakan batas kondisi awal dari sebuah mesin sebelum pemakaian. Potential failure condition : Merupakan batas terjadinya kerusakan atau keausan pada sebuah mesin yang diakibatkan oleh pemakaian normal. Functional condition : Merupakan batas terjadinya cacat (defect) pada sebuah mesin yang diakibatkan oleh diluar pemakaian normal. Dari grafik failure definition diatas maka dapat kita lihat bahwa pemeliharaan/perawatan sudah harus dilakukan pada saat batas Potential failure condition tanpa harus menunggu terjadinya kerusakan/cacat (Functional failure condition). Sehingga dengan demikian performance/level condition akan kembali kekeadaan semula dan umur mesin akan semakin panjang.