ANALISA SISTEM MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) DALAM PENGENDALIAAN BAHAN BAKU DK FIX C-800 DI PT. DKR

TUGAS AKHIR ANALISA SISTEM MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) DALAM PENGENDALIAAN BAHAN BAKU DK FIX C-800 DI PT. DKR Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1) Disusun Oleh : Nama : Riesma Ferdiani NIM : 41607110018 Program Studi : Teknik Industri PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2009

LEMBAR PERNYATAAN Yang bertanda tangan di bawah ini, N a m a : Riesma Ferdiani N.I.M : 41607110018 Jurusan : Teknik Industri Fakultas : Teknologi Industri Judul Skrips : Analisa Sistem Material Requirement Planning (MRP) dalam Pengendaliaan Bahan Baku DK FIX C-800 di PT. DKR Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Skripsi yang telah saya buat ini merupakan hasil karya sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di kemudian hari penulisan Skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib di Universitas Mercu Buana. Demikian, pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan. Penulis, Materai Rp.6000 Riesma Ferdiani

LEMBAR PENGESAHAN ANALISA SISTEM MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) DALAM PENGENDALIAAN BAHAN BAKU DK FIX C-800 DI PT. DKR Disusun Oleh : Nama : Riesma Ferdiani NIM : 41607110018 Program Studi : Teknik Industri Pembimbing Mengetahui Koordinator TA / KaProdi (Ir. Indra Almahdy, MSc ) ( Ir. Muhammad Kholil, MT )

ABSTRAK ANALISA SISTEM MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) DALAM PENGENDALIAAN BAHAN BAKU DK FIX C-800 DI PT. DKR Perencanaan dan pengendalian bahan baku adalah hal yang sangat penting dalam suatu perusahaan manufaktur demi kelancaran jalannya proses produksi. Kuantitas bahan baku yang dibutuhkan harus dapat dikendalikan dengan baik dengan pemesanan dalam jumlah yang tepat dan waktu pemesanan yang tepat. Pengendalian bahan baku tidak tepat dapat mengakibatkan terjadinya penumpukan material atau pun kekurangan material. Sistem Material Requirement Planning (MRP) adalah metode yang digunakan dalam pengendalian bahan baku dapat menentukan kebutuhan material dan waktu pada tiap fase produksi. Dengan menggunakan berbagai teknik lot sizing dapat mengetahui kuantitas pemesanan bahan baku yang tepat. Pada penelitian ini, teknik lot sizing digunakan dengan pendekatan metoda FOQ, FPD, EOQ dan LFL. Perbandingan dari metode ini akan mendapatkan kuantitas yang tepat dengan biaya minimum pada sistem persediaan. Hasil analisa data terhadap bahan baku Danfix T-8 dan Caustic soda menunjukkan bahwa metode Fixed Period Demand (FPD) menghasilkan biaya persediaan minimum. Dengan metoda ini perusahaan dapat melakukan penghematan pengeluaran persediaan sekitar 46,71 % untuk bahan baku Danfix T-8 dan 9,34% untuk Caustic soda. Kata kunci : MRP, Lot-sizing iv

ABSTRACT ANALYSIS OF MATERIAL REQIREMENT PLANNING (MRP) SYSTEM ON RAW MATERIAL CONTROL OF DK FIX C-800 IN PT. DKR Planning and controlling of material is important matter on manufacture to sustain the production process. The raw material quantity should be proper controled for appropriate order quantity and appropriate time. Uncontrolable raw material may cause accumulation material or lack of material. Material Requirement Planning (MRP) system is a method that use to controlling the materials, can determines material requirement and timing for each fase period. By use lot sizing technique, it can be difine exact order quantity of material. In this research, lot sizing technique by FOQ, FPD, EOQ and LFL metod approach. Comparation of these metode will be getting appropriate quantity with minimum cost for inventory system. Data result analisys for raw material of Danfix T-8 and Caustic soda show that FPD method give minimum of inventory cost. With Fixed Period Demand (FPD) method, company can spent 46,71% for Danfix T-8 and 9,34% for Caustic Soda. Key words : MRP, Lot sizing v

KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala karunia dan limpahan rahmat serta hidayah-nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan lancar. Latar belakang penulisan ini adalah untuk memnuhi persyaratan dalam menyelesaikan program pendidikan strata satu ( S-1 ) guna mendapatkan gelar kesarjanaan pada Fakultas Teknik Industri Universitas Mercubuana. Atas dukungan banyak pihak jugalah tugas akhir ini dapat selesai dengan baik. Oleh karena itu penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih dengan tulus dan sebesar besarnya kepada : 1. Ayahanda dan Ibunda tercinta yang selama ini telah memberikan semangat dan dukungan moral yang terus mendorong saya agar meraih gelar serjana ini. 2. Bapak Ir. Indra Almahdy, MSc., selaku pembimbing tugas akhir yang telah memberikan bimbingan, saran, ide dan waktu yang diberikan selama penulisan tugas akhir ini. 3. Bapak Ir. M. Kholil, MT., selaku Ketua Program Studi Teknik Industri. 4. Para dosen Jurusan Teknik Industri Universitas Mercubuana 5. Bapak Budianto dan Abdul Haris, yang telah banyak membantu dan memberikan data data perusahaan dalam rangka penyelesaian tugas akhir. 6. Seluruh rekan kerja yang telah membantu dalam berbagai hal sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan lancar. vi

7. Ari Prihantono, ST. yang telah banyak memberikan saya inspirasi, motivasi dan bantuan dalam menyelesaikan tugas akhir ini.. 8. Orang-orang yang saya cintai yang selalu memberikan dukungan dan do a. 9. Seluruh teman teman Fakultas Teknik Industri Kelas Karyawan Angkatan XI, yang telah banyak memberikan dukungan. Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam tugas akhir ini, dan penulis sangat mengharapkan kritik dan masukan dalam rangka perbaikan dimasa depan. Dengan segala kerendahan hati, semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi sesama Jakarta, 21 Maret 2009 Penyusun vii

DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL... i HALAMAN PERNYATAAN... ii HALAMAN PENGESAHAN... iii ABSTRAK... iv KATA PENGANTAR... vi DAFTAR ISI... viii DAFTAR TABEL... xii DAFTAR TABEL... xiii BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Masalah... 1 1.2. Rumusan Masalah... 2 1.3. Batasan Masalah... 3 1.4. Tujuan Penelitian... 3 1.5. Metodologi Penelitian... 4 1.6. Sistematika Penulisan... 4 BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Persediaan... 6 2.1.1. Definisi dan Fungsi Persediaan... 6 2.1.2. Masalah Persediaan dalam Sistem Manufaktur... 7 2.1.3. Biaya-biaya dalam Sistem Persediaan... 7 2.2. Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)... 9 viii

2.2.1. Pengertiaan dan Fungsi MRP... 9 2.2.2. Input Sistem MRP... 10 2.2.3. Output Sistem MRP... 12 2.2.4. Langkah-langkah proses MRP... 13 2.3. Teknik Lot sizing... 15 2.3.1. Fixed Order Quantity (FOQ)... 17 2.3.2. Fixed Period Demand (FPD)... 18 2.3.3. Economic Order Quantity (EOQ)... 18 2.3.4. Lot For Lot (LFL)... 19 2.4. Penerapan dan Perkembangan Sistem MRP... 20 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Persiapan Penelitian... 21 3.1.1. Identifikasi Masalah... 21 3.1.2. Penetapan Tujuan Penelitian... 21 3.1.3. Identifikasi Variable... 22 3.2. Studi Pustaka... 22 3.3. Pengumpulan Data... 23 3.4. Pengolahan Data... 23 3.5. Analisa Pemecahan Masalah... 23 3.6. Tahap Kesimpulan dan Saran... 24 3.7. Kerangka Penelitian... 24 ix

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Data Umum Perusahaan... 26 4.1.1. Sejarah PT. DKR-Karawang... 26 4.1.2. Struktur Organisasi Perusahan... 28 4.1.3. Hasil Produksi... 28 4.2. Pengumpulan Data... 29 4.2.1. Permintaan Produksi Produk DK FIX C-800... 29 4.3. Pengolahan Data... 31 4.3.1. Jadwal Induk Produksi... 31 4.3.2. Struktur Produk... 32 4.3.3. Struktur Biaya... 33 4.4. Perhitungan dengan Beberapa Metode Analisa dalam Sistem MRP... 34 4.4.1. Metode Analisa Fixed Order Quantity (FOQ)... 34 4.4.2. Metode Analisa Fixed Period Demand(FPD)... 35 4.4.3. Metode Analisa Economic Order Quantity (EOQ)... 37 4.4.4. Metode Lot For Lot... 39 4.5. Metode Analisa Perusahaan... 40 BAB V ANALISA 5.1. Analisa Sistem Pengadaan Bahan Baku... 42 5.2. Analisa Data Pemakaian Bahan Baku... 42 5.3. Analisa Sistem MRP (Material Requirement Planning)... 43 5.3.1. Analisa Metode Fixed Order Quantity (FOQ)... 47 5.3.2. Analisa Metode Fixed Period Demand (FPD)... 48 x

5.3.3. Analisa Metode Economic Order Quantity (EOQ)... 48 5.3.4. Analisa Metode Lot For Lot (LFL)... 49 5.3.5. Analisa Metode Perusahaan... 50 5.4. Implementasi MRP dengan Lot Sizing Metode Fixed Period Demand. 51 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. Kesimpulan... 55 6.2. Saran... 56 DAFTAR PUSTAKA... xiv LAMPIRAN xi

DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Data Kebutuhan Bersih... 17 Tabel 2.2 Contoh Perhitungan Fixed Order Quantity (FOQ)... 17 Tabel 2.3 Contoh Perhitungan Fixed Period Demand (FPD))... 18 Tabel 2.4 Contoh Perhitungan Economic Order Quantity (EOQ)... 19 Tabel 2.5 Contoh Perhitungan Lot For Lot (LFL)... 19 Tabel 4.1 Data Permintaan produk DK FIX C-800 Tahun 2008... 30 Tabel 4.2 Jadwal Induk Produksi... 32 Tabel 4.3 Data Perhitungan Metode FOQ... 34 Tabel 4.4 Data Perhitungan Metode FPD... 36 Tabel 4.5 Data Perhitungan Metode EOQ... 38 Tabel 4.6 Data Perhitungan Metode LFL... 39 Tabel 4.7 Data Perhitungan di Perusahaan DKR... 40 Tabel 5.1 Perbandingan Model Lot Sizing Bahan Baku Danfix T-8... 46 Tabel 5.2 Perbandingan Model Lot Sizing Bahan Baku Caostic Soda... 47 Tabel 5.3 Perbandingan Biaya Total terhadap Penghematan... 51 Tabel 5.4 Data Perencanaan Pemesanan Danfix T-8... 51 Tabel 5.5 Data Perencanaan Pemesanan Caustic Soda... 52 xii

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Proses Kerja Sistem MRP... 10 Gambar 2.2 Struktur Produk... 11 Gambar 2.3 Tampilan Horizon dari MRP... 15 Gambar 2.4 Klasifikasi Dari Metode Lot Sizing... 16 Gambar 3.1 Diagram Alir Pemecahan Masalah... 25 Gambar 4.1 Diagram Pengendaliaan Persediaan PT.DKR... 29 Gambar 4.2 Grafik Permintaan Produksi DK FIX C-800 Tahun 2008... 30 Gambar 4.3 Struktur Produk DK FIX C-800... 33 Gambar 5.1 Close-Loop MRP... 45 xiii

Tugas ABAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah Pembangunan di bidang industri di Indonesia saat ini sudah menunjukan perkembangan yang semakin pesat dan maju, hal ini terbukti dengan semakin banyaknya industri-industri baru yang mengelola berbagai macam produk, bahkan yang menghasilkan produk sejenis. Hal ini menimbulkan persaingan yang ketat di dunia industri. Dengan semakin ketatnya persaingan diantara sesama industri yang menghasilkan produk sejenis yang memperebutkan pasar yang sama menyebabkan setiap industri berlomba dalam mendapatkan konsumen. Pada akhirnya industri yang menghasilkan produk yang lebih unggul, baik dari segi kualitas maupun harga yang akan dapat bertahan dalam persaingan. Fokus perhatian perusahaan saat ini adalah menghasilkan produk yang berkualitas dengan harga yang bersaing. Banyak hal yang harus diperhatikan dalam membuat suatu produk, diantaranya adalah biaya produksi produk tersebut. Karena biaya produksi berpengaruh pada penjualan produk yang dihasilkan, yang mempengaruhi biaya produksi diantaranya adalah biaya persedian bahan baku. Diperlukan adanya pengendalian bahan baku yang bisa menekan pada biaya seminimal mungkin, sehingga harga jual produk yang dihasilkan dapat bersaing di pasaran. Setiap perusahaan memerlukan persediaan berbagai jenis barang untuk keperluan produksinya. Barang ini dapat berupa bahan baku, bahan penolong atau 1

2 barang-barang yang dapat menunjang proses produksi. Untuk pengadaan dan penyimpanan barang persediaan atau inventory ini diperlukan biaya yang besar. Biasanya biaya yang paling besar adalah nilai inventory dan biaya penyimpanannya. Biaya penyimpananya setiap tahun sekitar 20 40% dari harga barang. PT. DKR merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri obat-obat kimia tekstil. Sebagai produsen obat-obat kimia tekstil PT.DKR dihadapkan pada masalah kontinuitas produksi yang membutuhkan persediaan bahan baku yang cukup di satu sisi. Di sisi lain persediaan yang berlebih membutuhkan biaya yang besar untuk penanganannya agar tetap memenuhi standar, mengingat bahan baku kimia sangat sensitif dengan komposisi bahan kimia yang dapat berubah. Maka perlu adanya suatu metoda yang diterapkan dalam menangani persediaan bahan baku. Perusahaan mengalami kesulitan dalam penentuan persediaan bahan baku dimana pembelian bahan baku yang sesuai dengan data forecasting kadang pada kenyataannya mengalami perbedaan yang signifikan dalam masalah kuantitas, sedangkan kelebihan pemesanan bahan baku menyebabkan penumpukan dan memakan biaya penyimpanan. 1.2 Rumusan Masalah Dalam menangani persediaan bahan baku yang menjadi masalah di PT.DKR adalah seberapa banyak bahan baku yang harus dibeli, agar tidak terjadi penumpukan bahan baku yang berlebih. Waktu pembelian bahan baku yang tidak

3 tepat dapat mengakibatkan terjadinya penumpukan. Dan biaya pengendaliaan bahan baku yang harus diminimisasi pengeluarannya untuk menghemat pengeluaran perusahaan. 1.3 Batasan Masalah Untuk memberikan arah dalam penulisan ini dan dapat mencapai tujuannya maka penulis akan memberi batasan antara lain : 1. Bahan baku yang akan dianalisa adalah Danfix T-8 dan Caustic soda sebagai bahan baku dari DK FIX C-800. 2. Data penentuan kuantitas pembelian bahan baku selama tahun 2008. 3. Output yang dihasilkan dari analisa ini adalah pemesanan bahan baku dengan kuantitas yang tepat dengan metode lot sizing, agar tidak terjadi penumpukan bahan baku yang akan memakan biaya penyimpanan. 1.4 Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian ini adalah : 1. Menentukan kuantitas pemesanan bahan baku yang tepat, dengan waktu yang tepat untuk pemesanan bahan baku produk DK FIX C-800 yaitu Danfix T-8 dan caustic soda dengan metode lot sizing dalam sistem MRP. 2. Mengetahui biaya yang dikeluarkan untuk persediaan bahan baku produk DK FIX C-800 yaitu Danfix T-8 dan caustic soda dengan metode lot sizing yang dipilih.

4 Dari analisa ini diharapkan dapat diimplementasikan sistem MRP dengan metode lot sizing terbaik pada perusahaan untuk periode berikutnya demi menghemat biaya pengeluaran persediaan. 1.5 Metodologi Penelitian Metodologi pada penulisan laporan tugas akhir ini melalui metode berikut : 1. Studi Pustaka Pengumpulan berbagai literatur sebagai penunjang dalam pemecahan masalah yang berhubungan dengan pengendalian persediaan sistem MRP. 2. Studi Lapangan Pengamatan dan analisa dilakukan di PT. DKR Departemen PPIC dan Purchasing secara langsung dengan wawancara dengan pihak terkait maupun tidak langsung dengan mencari dan mengumpulkan data-data yang berhubungan dengan pengendalian persediaan sistem MRP. 1.6 Sistematika Penulisan Sistematika penulisan tugas akhir ini, agar lebih mudah dipahami adalah sebagai berikut :

5 BAB I PENDAHULUAN Bab ini merupakan pendahuluan, yang berisi : latar belakang masalah, rumusan masalah, batasan penelitian, tujuan penelitian, metoda penelitian serta sistematika penelitian. BAB II LANDASAN TEORI Pada bab ini penulis menguraikan tentang landasan teori yang menunjang penulisan dan penelitian skripsi ini. BAB III METODOLOGI PENELITIAN Bab ini menguraikan mengenai langkah-langkah dalam pemecahan masalah. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Pada bab ini disajikan cara pengumpulan dan pengolahan data dengan metode yang telah dipilih. BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN Analisa data hasil pengolahan dengan metode yang telah dipilih untuk menjawab masalah yang sedang diteliti. BAB VI BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Pada bab terakhir ini berisi tentang jawaban dari masalah yang dicapai dari hasil analisa dan saran-saran yang ditujukan pada pihak-pihak terkait, sehubungan dengan hasil penelitian.

6 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Persediaan 2.1.1 Definisi dan Fungsi Persediaan Persediaan adalah suatu aktiva yang meliputi barang-barang milik perusahaan dengan maksud untuk dijual dalam suatu periode usaha yang normal atau suatu sumber daya menganggur (idle resources) yang menunggu proses lebih lanjut, yakni kegiatan produksi pada sistem manufaktur. Dalam sistem manufaktur, persediaan terdiri dari 3 bentuk, yakni: 1. Persediaan Bahan Baku, yaitu yang merupakan input awal dari proses transformasi menjadi produk jadi. 2. Persediaan Barang Setengah Jadi, merupakan bentuk peralihan antara bahan baku dengan produk jadi. 3. Persediaan Barang Jadi, yaitu hasil akhir proses transformasi yang siap dipasarkan kepada konsumen. Persediaan yang dilakukan memiliki beberapa kegunaan, diantaranya adalah : Menghilangkan resiko keterlambatan datangnya barang. Menghilangkan resiko dari material yang dipesan tidak baik. Menyimpan sementara barang yang dihasilkan secara musiman. Mempertahankan stabilitas operasional perusahaan. Mencapai penggunaan mesin yang optimal.

7 Memberikan jaminan tetap tersedianya barang jadi. 2.1.2 Masalah Persediaan dalam Sistem Manufaktur Dalam sistem manufaktur masalah persediaan ada hubungan langsung antara tingkat persediaan, jadwal produksi dan permintaan konsumen. Oleh karena itu perencanaan dan pengendaliaan persediaannya harus terintegrasi dengan peramalan permintaan, jadwal induk produksi dan pengendaliaan produksi. Masalah persediaan bahan baku adalah menentukan berapa jumlah pemesanan yang ekonomis dengan efisiensi biaya pengeluaran yang optimum. Persediaan itu perlu diawasi sehingga diperlukan pengawasan persediaan. Secara fungsional, pengawasan persediaan adalah suatu kegiatan untuk untuk menentukan tingkat atau komposisi dari pada persediaan part, bahan baku dan produk, sehingga perusahaan dapat melindungi kelancaran produksi serta kebutuhan-kebutuhan pembelanjaan perusahaan yang efektif dan efisien. 2.1.3 Biaya-biaya dalam Sistem Persediaan Biaya dalam sistem persediaan adalah semua pengeluaran dan kerugian yang timbul sebagai akibat adanya persediaan. Biaya dalam sistem persediaan terdiri dari biaya pembeliaan, biaya pemesanan, biaya simpan dan biaya kekurangan persediaan. Berikut akan diuraikan secara singkat masing-masing komponen biaya diatas. Biaya Pembelian Biaya pembelian adalah biaya yang dikeluarkan untuk membeli barang. Besarnya biaya pembelian ini tergantung pada jumlah barang yang dibeli dan

8 harga satuan barang. Biaya pembelian menjadi faktor penting ketika harga barang yang dibeli tergantung pada ukuran pembelian. Biaya Pengadaan (Procurement Cost) Biaya pengadaan dibedakan atas 2 jenis sesuai asal-usul barang, yaitu biaya pemesanan bila barang yang diperlukan diperoleh dari pihak luar dan biaya pembuatan bila barang diperoleh dengan memproduksi sendiri. 1. Biaya Pemesanan Biaya pemesanan ini berasal dari biaya yang timbul setiap dilakukan pemesanan untuk pemenuhan kembali persediaan yang dimiliki. Pada saat pemesanan dilakukan, sejumlah biaya tertentu yang berkaitan yaitu pemrosesan, penyiapan, pendistribusian, penanganan dan pembelian sejumlah barang yang dipesan. 2. Biaya Pembuatan Biaya yang timbul dalam mempersiapkan produksi suatu barang. Biaya ini meliputi biaya penyusunan peralatan produksi, penyetelan alat atau mesin, mempersiapkan gambar kerja dll. Biaya Penyimpanan Merupakan biaya pengeluaran yang timbul akibat penyimpanan barang, yang meliputi : biaya modal, biaya gudang, biaya kerusakan dan penyusutan, biaya kadaluarsa, biaya asuransi, biaya administrasi dan pemindahan. Biaya Kekurangan Persediaan Bila perusahaan kehabisan barang pada saat ada permintaan, maka akan terjadi keadaan kekurangan persediaan. Keadaan ini akan menimbulkan kerugian

9 karena proses produksi akan terganggu dan kehilangan mendapatkan keuntungan atau kehilangan pelanggan. Biaya kekurangan persediaan dapat diukur dari kuantitas yang tidak terpenuhi, waktu pemenuhan, dan biaya pengadaan darurat. 2.2 Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning - MRP) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang yang bersifat dependent (bergantung) pada item-item pada tingkat yang lebih tinggi. Item-item yang bersifat dependent adalah : bahan baku, part, subassemblies dan assemblies yang semua disebut Manufacturing Inventories. Motto dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat. Berdasarkan MPS (Master Production Schedule), suatu sistem MRP mengidentifikasikan item apa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas yang harus dipesan dan kapan waktu pemesanan item itu. 2.2.1 Pengertiaan dan Fungsi MRP Material Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendaliaan kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan.

10 Suatu sistem MRP pada dasarnya bertujuan untuk merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat baik berupa pembatalan pesanan, pesan ulang ataupun penjadwalan ulang. Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien. Selain itu sistem MRP dirancang untuk melepaskan pesanan-pesanan dalam produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses, sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini memungkin perusahaan untuk memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya dependent. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahapan waktu. Gambar 2.1 Proses Kerja Sistem MRP 2.2.2 Input Sistem MRP Ada tiga input yang dibutuhkan oleh sistem MRP, yaitu : 1. Jadwal Induk Produksi (JIP) atau Master Production Schedule (MPS) Jadwal Induk Produksi didasarkan pada peramalan atas permintaan dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Hasil peramalan (perencanaan jangka

11 panjang) dipakai untuk membuat rencana produksi (perencanaan jangka sedang) yang pada akhirnya dipakai untuk membuat Jadwal Induk Produksi. JIP merupakan suatu gambaran secara menyeluruh mengenai rencana produksi yang meliputi jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia yakni pekerja, mesin dan bahan. 2. Struktur produk atau Bill of Material (BOM) Merupakan daftar dari setiap material serta kuantitas dari masing-masing barang yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu unit produk. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu. Salah satu cara mendefinisikan sebuah produk adalah dengan cara memberikan struktur produk. Z A B C X X F F E Gambar 2.2 Struktur Produk Struktur produk ini memberikan informasi yang sangat penting dalam penentuan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih. Daftar kebutuhan barang ini tidak hanya merinci kebutuhan tetapi juga bermanfaat untuk menentukan biaya dan dapat menjadi daftar jenis barang yang akan dikeluarkan ke bagian perakitan atau produksi.

12 3. Status Persediaan Daftar keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Setiap item persediaan harus didefinisikan untuk menjaga agar perencanaan tidak mengalami kekeliruan. Daftar ini berisi informasi status tentang material dan produk-produk yang menunjukan kuantitas serta waktu tunggu yang direncanakan, ukuran lot, stok pengaman, kriteria lot-sizing, hasil dan berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item. Informasi mengenai tentang berapa banyak dari setiap item yang akan diperoleh, sehingga akan meningkatkan stock-on-hand di masa mendatang. 2.2.3 Output Sistem MRP Output dari perhitungan MRP adalah penentuan jumlah masing-masing BOM dari item yang dibutuhkan bersamaan dengan tanggal dibutuhkannya. Informasi ini digunakan untuk merencanakan pelepasan pesanan (order release) untuk pembelian dan pembuatan sendiri komponen-komponen yang dibutuhkan. Pelepasan pesanan yang direncanakan (planned order release) secara otomatis dihasilkan oleh sistem komputer MRP bersamaan dengan pesanan-pesanan yang harus dijadwalkan kembali, dimodifikasi, ditangguhkan atau dibatalkan. Dengan cara ini MRP menjadi suatu alat untuk perencanaan operasi. Output yang dihasilkan dari sistem MRP, bertujuan untuk : 1. Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus dilakukan atau direncanakan baik dari pabrik sendiri maupun dari supplier 2. Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang

13 3. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan 4. Memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan. Output dari MRP dapat pula disebut sebagai suatu aksi yang merupakan tindakan atas pengendalian persediaan dan penjadwalan produksi. Output dari proses sistem MRP terdiri dari net requiremens (kebutuhan bersih), merupakan suatu dasar untuk menentukan pemesanan pembelian dan rencana produksi. 2.2.4 Langkah-langkah Proses MRP Sistem MRP dapat diolah dengan langkah-langkah sebagai berikut : 1. Netting Perhitungan kebutuhan bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari kebutuhan kotor (GR) dikurangi jadwal penerimaan (SR) dikurangi persediaan di tangan (OH). Kebutuhan bersih dianggap 0 bila NR < 0 2. Lotting Penentuan ukuran lot. Pada tahap ini bertujuan untuk menentukan besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Metode yang umum dipakai adalah Lot-for-Lot 3. Offseting Penentuan waktu pemesanan, bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan komponen tersebut.

14 4. Explosion Perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang tesedia. Dalam proses MRP perlu memperhatikan beberapa tampilan horizontal dari MRP itu sendiri, diantanya : Lead time merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap untuk digunakan. On Hand merupakan persediaan di tangan yang menunjukan kuantitas dari item fisik yang ada dalam gudang. Lot Size merupakan kuantitas pesanan dari item yang diberitahukan MRP berapa banyak kuantitas yang harus dipesan dan lot-sizing apa yang dipakai. Safety Stock merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan. Planning Horizon merupakan banyaknya waktu ke depan yang tercakup dalam perencanaan. Gross requirements merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap periode waktu, dikenal dengan kebutuhan kotor. Project on-hand merupakan project available balance dan tidak termasuk pesanan yang direncanakan.

15 Project on-hand = Persediaan (on-hand) pada awal periode + Jadwal penerimaan Kebutuhan kotor. Adapun format tampilan horizon dari MRP dapat dilihat pada gambar 2.3. MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING (MRP) Lead time : Lot size : On-hand : Safety stock : Periode 1 2 3 4 5 6 Gross requirements Schedule receipt Project on-hand Project available Net Requirements Planned order receipt Planned order release Gambar 2.3 Tampilan Horizon dari MRP 2.3 Teknik Lot Sizing Sebuah sistem MRP adalah cara yang sangat baik untuk menetukan jadwal produksi dan kebutuhan bersih. Salah satu faktor yang sangat menentukan pelaksanaan suatu MRP adalah dengan perhitungan lot-sizing. Ada beberapa metode dalam penentuan ukuran lot dalam sebuah sistem MRP, alternatif metode lot sizing yang dapat diterapkan, diantaranya : 1. Economic Order Quantity (EOQ) 2. Economic Production Quantity (EPQ) 3. Resource Constraints

16 4. Fixed Order Quantity (FOQ) 5. Fixed Period Demand (FPD) 6. Lot For Lot (LFL) 7. Periode Order Quantity (POQ) 8. Least Unit Cost (LUC) 9. Silver- Meal (SM) 10. Part Periode Balancing (PPB) ; dan 11. Algoritma Wagner-Whitin (AWW) Lot Sizing Models Statistic Lot Sizing Dynamic Lot Sizing Economic Order Quantity Economic Production Quantity Simple Optimum Heuristic Resource Constraints Fixed Period Wagner-Whitin Silver Meal Fixed Order Quantity Period Order Quantity Least Unit Cost Lot for lot Part Period Balancing Gambar 2.4 Klasifikasi dari Metode Lot Sizing Teknik ukuran lot dapat dibagi dalam dua bagian, yakni statis dan dinamis. Dikatakan statis bila jumlah pesanan yang dihitung hanya 1 kali, sesuai dengan jadwal perencanaan pesanan. Dan dikatakan dinamis apabila jumlah pesanan yang dihitung berulang-ulang mengikuti situasi.

17 Pemilihan metode di atas adalah dengan mempertimbangkan kuantitas yang akan dipesan, yang berpengaruh besar terhadap biaya-biaya yang dikeluarkan yakni biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. Berikut ini contoh untuk data perhitungan berbagai metode Lot sizing. Dimana diketahui kebutuhan bersih selama 10 periode untuk memenuhi permintaan. Tabel. 2.1 Data Kebutuhan Bersih Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Kebutuhan 35 30 40 0 10 40 30 0 30 35 Bersih 2.3.1 Fixed Order Quantity (FOQ) Merupakan suatu metode perencanaan persediaan dengan melakukan pemesanan dengan jumlah pemesanan yang sama dengan interval waktu yang berbeda. Kuantitas yang dipesan berdasarkan intuisi saja. Jumlah-jumlah yang dilihat hanya kebutuhan bersih, tanpa memperhatikan kapasitas yang tersedia. Tabel 2.2 Contoh Perhitungan Fixed Order Quantity (FOQ) Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Penerimaan yang dijadwal Persediaan ditangan 35 35 0 40 0 0 60 20 60 60 30 Kebutuhan bersih 0 30 0 0 10 0 10 0 0 25 Penerimaan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana 70 70 70 70 70 70 70 70

18 2.3.2 Fixed Period Demand (FPD) Pembelian sejumlah pesanan yang dilakukan secara periodik untuk kebutuhan x periode dengan jangka waktu antara pemesanan selalu sama. Tabel 2.3 Contoh Perhitungan Fixed Period Demand (FPD) Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Penerimaan yang dijadwal Persediaan ditangan 35 35 0 40 0 0 70 30 0 0 55 Kebutuhan bersih 0 30 0 0 10 0 0 0 30 0 Penerimaan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana 70 80 85 70 80 85 2.3.3 Economic Order Quantity (EOQ) Adalah metode pengendaliaan persediaan dimana pemesanan dilakukan dengan memperhatikan permintaan rata-rata untuk satu tahun yang dianggap tetap, sehingga pemesanan dilakukan dalam kuantitas yang ekonomis. Dengan melakukan perhitungan menggunakan rumus berikut : EOQ = Diketahuinya : Biaya pemesanan (S) = $ 100 Biaya penyimpanan (H) = $ 1 per unit (1 tahun = 52 minggu adalah $ 52). Permintaan (D) = 270 unit selama 10 minggu, pemakaian mingguan sama dengan 27 unit, dalam 1 tahun yakni 52 minggu sebesar 1404 unit.

19 EOQ = = 73 unit. Tabel 2.4 Contoh Perhitungan Economic Order Quantity (EOQ) Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Penerimaan yang dijadwal Persediaan ditangan 35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39 Kebutuhan bersih 0 30 0 0 7 0 4 0 0 16 Penerimaan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana 73 73 73 73 73 73 73 73 2.3.4 Lot For Lot (LFL) Metode perencanaan persediaan yang banyak dipakai dalam industri karena sederhana dan mudah diterapkan. Pada metode ini dimana pemesanan barang dilakukan pada periode dimana barang itu akan dibutuhkan, sehingga pemesanan hanya memenuhi kebutuhan hanya dalam satu periode saja, kerena tujuannya untuk meminimumkan jumlah persediaan dalam gudang. Tabel 2.5 Contoh Perhitungan Lot For Lot (LFL) Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Penerimaan yang dijadwal Persediaan ditangan 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Kebutuhan bersih 0 30 40 0 10 40 30 30 55 Penerimaan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana 30 40 10 40 30 30 55 30 40 10 40 30 30 55

20 Dari semua metode lot sizing yang telah diuraikan diatas dapat dihitung Total biaya pengeluaran yakni penjumlahan dari biaya pemesanan ditambah dengan biaya penyimpanan. Teknik lot sizing yang efektif dilihat dari total biaya pengeluaran terendah, demi tercapainya efisiensi pengeluaran perusahaan pertahun. 2.4 Penerapan dan Perkembangan Sistem MRP Sistem MRP merupakan suatu sistem pengendalian produksi yang sangat umum dipergunakan dalam suatu manufaktur, baik pada perusahaan besar maupun kecil dengan berbagai produk yang dihasilkan. Akan sangat sulit untuk membedakan antara penerapan sistem MRP dengan sistem MRP sebagai suatu bagian dari sistem yang lebih luas dalam suatu manufaktur yang disebut Manufacturing Resource Planning (MRP II). Perkembangan dari sistem MRP haruslah mempertimbangkan aspek yang lebih luas, karena MRP telah berkembang sebagai suatu gabungan dari perencanaan produksi dan sistem pengendalian.

21 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Persiapan Penelitian Dalam penelitian ini diperlukan adanya persiapan tentang penetapan tujuan, tentang masalah yang terdapat di perusahaan yang akan menjadi bahasan dengan pengetahuan yang dimiliki oleh penulis berkaitan dengan sistem operasi perusahaan. 3.1.1 Identifikasi Masalah Berdasarkan analisa lapangan yang akan diteliti yakni masalah : Kekuranganya ataupun kelebihan bahan baku yang dibutuhkan untuk membuat produk DK FIX C-800 yang tidak terkontrol. Menentukan waktu yang tepat untuk pemesanan bahan baku utama produk DK FIX C-800 agar tidak terjadinya keterlambatan dalam proses produksi. 3.1.2 Penetapan Tujuan Penelitian Dari masalah yang ada pada perusahaan PT. DKR, maka ditetapkan tujuan dari penelitian yang dilakukan yakni :

22 1. Menentukan kuantitas pemesanan bahan baku Danfix T-8 dan Caustic soda yang tepat, dengan waktu yang tepat untuk pemesanan bahan baku dengan metode Lot sizing dalam sistem MRP. 2. Mengetahui biaya pengeluaran untuk persediaan bahan baku Danfix T-8 dan Caustic soda dengan metode lot sizing yang dipilih. 3. Dapat mengimplementasikan sistem MRP dengan metode lot sizing terbaik pada perusahaan untuk periode berikutnya demi menghemat biaya pengeluaran persediaan. 3.1.3 Identifikasi Variabel Berdasarkan hasil analisa dari penelitian, maka dapat diketahui variabel yang perlu dipertimbangkan dalam pengendaliaan bahan baku, adalah : 1). Jumlah permintaan bahan baku produk DK FIX C-800 diperoleh dari data aktual tahun 2008. 2). Jadwal Induk Produksi untuk produk DK FIX C-800 tahun 2008. 3). Biaya-biaya yang terkait dengan perhitungan MRP, yakni biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. 3.2 Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan dengan mempelajari dan mengumpulkan teori-teori dan informasi yang berkaitan dengan masalah yang akan dibahas yakni tentang perencanaan kebutuhan material/ MRP.

23 Literatur yang digunakan berhubungan dengan perencanaan kebutuhan material dan model MRP (Material Requirement Planning) yang merupakan suatu metode perencanaan kebutuhan material yang biasa diaplikasikan. 3.3 Pengumpulan Data Dilakukan pada perusahaan PT. DKR sebagai lokasi penelitian dan masalah yang dialami oleh perusahaan yakni pada departemen PPIC. Data-data diperoleh dari pengamatan baik secara langsung maupun dari hasil wawancara dengan pihak terkait yang menyangkut dengan masalah yang akan dibahas berkaitan dengan pembelian bahan baku Danfix T-8 dan Caustik soda selama tahun 2008, sehingga dapat diteliti dan diperoleh pemecahan masalahnya. 3.4 Pengolahan Data Memilih metode yang digunakan dalam pengolahan data untuk dapat menyelesaikan masalah yang sedang diteliti. Alat yang dipilih dalam pembahasan masalah ini adalah : Model MRP (Material Requirement Planning) yakni suatu sistem pengendaliaan tingkat persediaan, perencanaan produksi untuk membuat suatu produk yang menghasilkan suatu output dalam menentukan jumlah pemesanan, dengan berbagai metode lot-sizing. 3.5 Analisa Pemecahan Masalah

24 Melakukan analisa terhadap hasil dari pengolahan data dengan model MRP (Material Requirement Planning) agar diperoleh pemecahan masalah yang berdasarkan tujuan dari penelitian, dan sebisa mungkin dapat diimplementasikan pada perusahaan terkait. 3.6 Tahap Kesimpulan dan Saran Dalam tahap ini dibuat kesimpulan yang dapat diambil dari hasil penelitian dengan mempertimbangkan hasil-hasil yang diperoleh. Saran-saran yang ada merupakan gagasan atau usulan bagi perusahaan berdasarkan kesimpulan yang diperoleh dari penulisan Tugas Akhir ini. 3.7 Kerangka Penelitian Pada penelitian ini menggunakan kerangka pemikiran untuk mendapatkan hasil yang sesuai dengan tujuan penelitian. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 3.1.

25 PERSIAPAN PENELITIAN Identifikasi Masalah Penetapan Tujuan Penelitian Identifikasi Variabel STUDI PUSTAKA Perencanaan Persediaan Sistem MRP PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA Sejarah umum perusahaan Input MRP : MPS, Struktur produk, catatan persediaan Output MRP : Rencana pembeliaan, Rencana produksi jangka pendek Perhitungan Teknik Lot sizing : FOQ, FPD, EOQ & LFL ANALISA Analisa dari setiap lot sizing Penghematan biaya yang dikeluarkan Implementasi lot sizing terbaik

26 KESIMPULAN & SARAN Gambar 3.1 Diagram Alir Pemecahan Masalah BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Data Umum Perusahaan 4.1.1. Sejarah PT. DKR-Karawang PT. DKR merupakan usaha dari 2 perusahaan Jepang yakni DKS Co.,Ltd. dan Tomen Corp. yang berdiri pada bulan April tahun 1996 berlokasi di Kawasan Industri KIIC Karawang dengan luas area perusahaan 20.000 m 2. Pada awalnya pemegang saham PT. DKR adalah DKS Co.,Ltd. 71.2%, Tomen Corp. 9.2% dan PT.DKR sendiri 19.6%, dengan modal awal sebesar 1.8 juta USD dan total investasi 5.2 juta USD dan telah diakui oleh BKPM. Perusahaan ini diresmikan pada bulan Agustus 1997, dimana pada awal operasinya perusahaan memproduksi obat-obatan kimia untuk industri tekstil. Perkembangan perusahaan terus meningkat dengan kenaikan investasi 4.5 juta USD pada tahun 2000 dan terjadi perubahaan kepemilikan saham menjadi 91.53% oleh DKS Co.,Ltd. dan 8.47% oleh Tomen Corp. serta melakukan perluasan bidang usaha dengan memproduksi kimia antioksidant untuk plastik dan kertas pada tahun 2000, dan memulai bisnis zat pengembang makanan tahun 2008.

27 PT. DKR telah aktif secara konstan dalam menyuplai obat-obatan kimia untuk tekstil, dengan motto Quality first for customers satisfaction. Dalam hal manajemen mutu PT.DKR telah berhasil mendapatkan sertifikat ISO 9001:2000 dan telah diakui oleh Badan Sertifikasi Nasional pada tahun 2003, dalam pelaksanaan manjemennya yang selalu berorientasi pada peningkatan mutu dan peningkatan produktivitas. Sistem Pemasaran dan Penjualan PT.DKR melakukan pemasaran dan penjualan produk secara langsung kepada pelanggan melalui staf sales yang berpengalaman, dengan mengutamakankan kepentingan komunikasi dengan pelanggan dalam tujuannya untuk memenuhi kepuasan pelanggan. PT. DKR memiliki cabang pemasaran di daerah Bandung dan Solo, dalam upaya pendistribusian produk dan pelayanan yang cepat. Sistem Produksi Dibawah ahli-ahli teknik berpengalaman dari Jepang, PT.DKR menempatkan sistem produksi yang stabil, menghasilkan kualitas produk yang tinggi dan proses produksi yang lancar melalui sistem pengawasan dan sistem 5S yang tepat sesuai dengan standarisasi industri kimia. Sistem Pengembangan produk Dalam mencapai tujuannya dengan mengutamakan kualitas PT.DKR terus melakukan pengembangan produk yang sesuai dengan keinginan pelanggan

28 dan menyediakan pelayanan teknik yang cepat dan terbaik. Dengan kreativitas yang terus dikembangkan PT.DKR telah menghasilkan produkproduk obat tekstil yang bersaing dalam industri global. 4.1.2. Struktur Organisasi Perusahan Struktur organisasi perusahaan merupakan suatu tatanan kerangka kerja semua aktivitas perusahaan dan merupakan pedoman dalam pengaturan posisi kerja setiap karyawan serta memberikan gambaran yang jelas mengenai wewenang dan tanggung jawab atas tugas dan jabatan tertentu. PT. DKR dalam fungsi manajemennya terdapat 7 departemen dalam melaksanakan tugas dan wewenangnya. Dengan jumlah karyawan sebanyak 50 orang, dengan jam kerja selama 8 jam dalam sehari dan jumlah hari kerja 5 hari dalam seminggu. Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada Lampiran. 4.1.3. Hasil Produksi Produk yang dihasilkan oleh PT. DKR Karawang adalah obat-obatan kimia tekstil yang berupa cairan untuk proses produksi pada industri tekstil, diantaranya : zat pencuci (scouring/ soaping agent), zat pencelup (dyeing agent) zat pelembut (softening agent). Adapun produk yang telah dikembangkan selain untuk tekstil yakni zat kimia untuk kertas dan plastik serta kimia makanan.

29 Kapasitas kemampuan produksi perusahaan dalam menghasilkan produk obat-obatan tekstil sekitar 32 ton perhari. Dengan menghasilkan 7 jenis produk yang bervariasi tergantung pada permintaan, dan kapasitas kemampuan tanki proses. Pengendalian persediaan dilakukan dalam 3 tahap, yaitu penyimpanan raw material, work in process storage (WIP) dan penyimpanan produk jadi. Diagram proses pengendalian persediaan dapat dilihat pada gambar 4.1. Supplier Raw Material Finish Good Komponen Equipment Raw material PROSES PRODUKSI Konsumen Finish Good Raw material storage Work- in- process storage Finish Good storage Gambar 4.1 Diagram Pengendaliaan Persediaan PT.DKR 4.2. Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan data-data yang berhubungan dengan penyediaan bahan baku untuk produk DK FIX C-800, yakni zat pembantu tekstil yang digunakan dalam mempertahankan warna setelah proses pencelupan (Dyeing Process). Data yang berhubungan dengan sistem MRP dan biaya-biaya pada tahun 2008 yang dibutuhkan untuk mendukung pengolahan data. 4.2.1 Permintaan Produksi Produk DK FIX C-800

30 Data permintaan produksi aktual DK FIX C-800 selama periode Januari ~ Desember 2008. Tabel 4.1 Data Permintaan Produk DK FIX C-800 Tahun 2008 Periode Permintaan (kg) Januari 9000 Februari 10800 Maret 15000 April 11400 Mei 15600 Juni 9000 Juli 9000 Agustus 9000 September 9000 Oktober 12000 November 6000 Desember 9000 Total 124.800

31 Permintaan Produksi DK FIX C-800 Tahun 2008 20000 Quantity (kg) 15000 10000 5000 0 Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Bulan Gambar 4.2 Grafik Permintaan Produksi DK FIX C-800 Tahun 2008. 4.3. Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan model Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) dengan beberapa output yang dianalisa yakni FOQ, FPD, EOQ dan LFL untuk pemesanan bahan baku Danfix T-8 dan Caustic soda, untuk water (air) tidak dilakukan analisa. Dari setiap metode lot sizing akan dibandingkan dengan metode yang selama ini digunakan oleh perusahaan, metode lot sizing terbaik akan diimplimentasikan pada perusahaan. Tahap-tahap analisa yang akan dilalui, yakni: Menentukan Jadwal Induk produksi (Master Production Schedule) Menentukan kebutuhan bersih (net requirements)

32 Menentukan saat pemesanan dan menghitung besarnya sediaan (lead time & Inventory) Menghitung biaya kebutuhan penyediaan bahan baku 4.3.1 Jadwal Induk Produksi Jadwal Induk Produksi berisi informasi mengenai berapa banyak produk yang akan diproduksi dan kapan dibutuhkannya. Kuantitas dan waktu pemenuhan berdasarkan permintaan dari pelanggan. Dari data rencana produksi DK FIX C-800 yang dibuat, dapat diketahui kuantitas kebutuhan bahan bakunya yakni Danfix T-8, Caustic soda dan water disajikan pada tabel bawah. Tabel 4.2 Tabel Jadwal Induk Produksi Periode Rencana produksi DK FIX C-800 (Kg) Danfix T-8 (kg) Kebutuhan bahan baku Caustic soda (kg) Water (kg) Januari 9000 3000 68 5932 Februari 10800 3600 81 7120 Maret 15000 5000 113 9887 April 11400 3800 86 7514 Mei 15600 5200 117 10283 Juni 9000 3000 68 5932 Juli 9000 3000 68 5932 Agustus 9000 3000 68 5932

33 September 9000 3000 68 5932 Oktober 12000 4000 90 7910 November 6000 2000 45 3955 Desember 9000 3000 68 5932 Jumlah 124800 41600 940 82261 4.3.2 Struktur Produk Data pemakaian bahan baku per batch produk DK FIX C-800 Nama Material unit pemakaian (%) Leadtime Danfix T-8 33,33 1 bulan Caustic soda 0,75 2 minggu Water 65,92 - DK FIX C-800 Danfix T-8 Caustic soda Water 33.33% 0.75% 65.92% Gambar 4.3 Struktur Produk DK FIX C-800 Dalam pengolahan data dilakukan perhitungan pemesanan bahan baku untuk produk DK FIX C-800 yakni Danfix T-8 dan Caustic soda. Dari segi pemakaiannya Danfix T-8 cukup besar untuk 1 batch produksi sekitar 3 ton,

34 sehingga pemakaiannya perlu diperhatikan. Dan juga bahan baku ini di impor dari Jepang yang tentunya memerlukan waktu tunggu yang cukup lama yakni 1 bulan dari pemesanan barang dan mengeluarkan biaya yang cukup tinggi dalam hal penyediaan bahan bakunya. Untuk bahan baku Caustic soda jumlah pemakaiannya dan lead timenya kecil, bahan baku ini merupakan bahan baku lokal. 4.3.3 Struktur Biaya Danfix T-8 Harga Bahan baku US$ 2,45 / Kg Biaya pemesanan US$ 470/ pesanan Biaya penyimpanan US$ 0,052 Caustic Soda Harga Bahan baku US$ 1,26 / Kg Biaya pemesanan US$ 45/ pesanan Biaya penyimpanan US$ 0,027/ Kg 4.4 Perhitungan dengan Beberapa Metode Analisa dalam Sistem MRP 4.4.1 Metode Analisa Fixed Order Quantity (FOQ) Metode ini berprinsip pada jumlah kuantitas pemesanan yang tetap dengan interval waktu yang berubah. Dimana dalam penentuan rencana pemesanan ditetapkan berdasarkan pengalaman yang telah ada dan intuisi.

35 Tabel 4.3 Data Perhitungan Metode FOQ Danfix T-8 Caustic Soda Periode Kebutuhan Rencana Kebutuhan Rencana Persediaan Persediaan Bersih Pemesanan Bersih Pemesanan (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) Jan 3000 6000 3000 68 250 182 Feb 3600 6000 5400 81-101 Mar 5000-400 113 250 238 Apr 3800 6000 2600 86-152 May 5200 6000 3400 117-35 Jun 3000-400 68 250 217 Jul 3000 6000 3400 68-149 Aug 3000-400 68-81 Sep 3000 6000 3400 68-13 Oct 4000 6000 5400 90 250 173 Nov 2000-3400 45-128 Dec 3000-400 68-60 Jumlah 41600 42000 31600 940 1000 1529 Biaya yang dikeluarkan : Danfix T-8 Biaya pemesanan : 7 US$ 470 = US$ 3.290 Biaya penyimpanan : 31600 US$ 0,052 = US$ 1.643,2 Biaya total = US$ 4.933,2 Caustik soda Biaya pemesanan : 4 US$ 45 = US$ 180 Biaya penyimpanan : 1529 US$ 0,027 = US$ 41,283 Biaya total = US$ 221,283

36 4.4.2 Metode Analisa Fixed Period Demand (FPD) Pada metode ini pembelian bahan baku dilakukan x bulan untuk pemenuhan kebutuhan dimasa depan. Pemesanan bahan baku untuk 3 bulanan, berarti kita menjumlahkan kebutuhan forecast selama 3 bulan ke depan, adalah jumlah bahan baku yang harus dipesan. Dalam kasus ini pemesanan dilakukan secara periodik dengan jangka waktu antara pemesanan adalah sama yakni dilakukan setiap 3 bulan sekali untuk pemenuhan kebutuhan 3 bulan kedepan. Tabel 4.4 Data Perhitungan Metode FPD Danfix T-8 Caustic Soda Periode Kebutuhan Rencana Kebutuhan Rencana Persediaan Persediaan Bersih Pemesanan Bersih Pemesanan (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) Jan 3000 11600 8600 68 262 194 Feb 3600-5000 81-113 Mar 5000-0 113-0 Apr 3800 12000 8200 86 271 185 May 5200-3000 117-68 Jun 3000-0 68-0 Jul 3000 9000 6000 68 204 136 Aug 3000-3000 68-68 Sep 3000-0 68-0 Oct 4000 9000 5000 90 203 113 Nov 2000-3000 45-68

37 Dec 3000-0 68-0 Jumlah 41600 41600 41800 940 940 945 Biaya yang dikeluarkan : Danfix T-8 Biaya pemesanan : 4 US$ 470 = US$ 1.880 Biaya penyimpanan : 41800 US$ 0,052 = US$ 2.173,6 Biaya total = US$ 4.053,6 Caustik soda Biaya pemesanan : 4 US$ 45 = US$ 180 Biaya penyimpanan : 945 US$ 0,027 = US$ 25,515 Biaya total = US$ 205,515 4.4.3 Metode Analisa Economic Order Quantity (EOQ) Metode ini mengasumsikan bahwa permintaan bersifat konstan untuk setiap periodenya, biaya penyimpanan dan pemesanan pun bersifat tetap dan diketahuinya leadtime. Dari data kebutuhan bahan baku Danfix T-8 diketahui : Permintaan (D) 41600 kg Biaya setup (S) US$ 470/ pesanan Biaya simpan (H) US$ 0,52/ kg Dengan menggunakan rumus :

38 EOQ =, sehingga : = = 27423 Kg Jumlah Pemesanan yang diperkirakan = = = 1,52 ~ 2 kali. Sehingga dengan metode EOQ ini pemesanan dilakukan sebanyak 2 kali/ tahun. Untuk bahan baku Caustic soda, perhitungannya : Permintaan (D) Biaya setup (S) Biaya simpan (H) 940 kg US$ 45/ pesanan US$ 0,027/ kg Dengan menggunakan rumus yang sama, maka diperoleh EOQ = 1770 Kg Jumlah Pemesanan yang diperkirakan = = 0,53 ~ 1 kali pesan pertahun. Tabel 4.5 Data Perhitungan Metode EOQ Danfix T-8 Caustic Soda Periode Kebutuhan Rencana Kebutuhan Rencana Persediaan Persediaan Bersih Pemesanan Bersih Pemesanan (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) Jan 3000 27423 24423 68 1770 1702 Feb 3600-20823 81-1621 Mar 5000-15823 113-1508 Apr 3800-12023 86-1422 May 5200-6823 117-1305 Jun 3000-3823 68-1237 Jul 3000-823 68-1169 Aug 3000 27432 25246 68-1101 Sep 3000-22246 68-1033 Oct 4000-18246 90-943

39 Nov 2000-16246 45-898 Dec 3000-13246 68-830 Jumlah 41600 54846 179791 940 1770 14768 Biaya yang dikeluarkan : Danfix T-8 Biaya pemesanan : 2 US$ 470 = US$ 940 Biaya penyimpanan : 179791 US$ 0.052 = US$ 9.349,1 Biaya total = US$ 10.289,1 Caustik soda Biaya pemesanan : 1 US$ 45 = US$ 45 Biaya penyimpanan : 14768 US$ 0.027 = US$ 398,736 Biaya total = US$ 443,736 4.4.4 Metode Analisa Lot For Lot Metode ini adalah teknik lot sizing yang paling sederhana dan paling mudah dimengerti. Pemesanan bahan baku dilakukan untuk satu periode saja. Tabel 4.6 Data Perhitungan Metode LFL Danfix T-8 Caustic Soda Periode Kebutuhan Rencana Kebutuhan Rencana Persediaan Persediaan Bersih Pemesanan Bersih Pemesanan (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) Jan 3000 3000 0 68 68 0 Feb 3600 3600 0 81 81 0 Mar 5000 5000 0 113 113 0 Apr 3800 3800 0 86 86 0 May 5200 5200 0 117 117 0

40 Jun 3000 3000 0 68 68 0 Jul 3000 3000 0 68 68 0 Aug 3000 3000 0 68 68 0 Sep 3000 3000 0 68 68 0 Oct 4000 4000 0 90 90 0 Nov 2000 2000 0 45 45 0 Dec 3000 3000 0 68 68 0 Jumlah 41600 41600 0 940 940 0 Biaya yang dikeluarkan : Danfix T-8 Biaya pemesanan : 12 US$ 470 = US$ 5.640 Biaya penyimpanan : 0 US$ 0,052 = US$ - Biaya total = US$ 5.640 Caustik soda Biaya pemesanan : 12 US$ 45 = US$ 540 Biaya penyimpanan : 0 US$ 0,027 = US$ - Biaya total = US$ 540 4.5 Metode Analisa Perusahaan Selama ini perusahaan menerapkan metode yang tidak baku, dimana pemesanan bahan baku dilakukan dengan melihat persediaan stok bahan baku di gudang dan kadang kala mengabaikan adanya persediaan. Dan pemesanan bahan baku dilakukan dengan tidak memperhatikan kepada biaya pemesanan ataupun biaya penyimpanan. Tabel 4.7 Data Perhitungan di Perusahaan DKR Danfix T-8 Caustic Soda Periode Kebutuhan Bersih (Kg) Rencana Pemesanan (Kg) Persediaan (Kg) Kebutuhan Bersih (Kg) Rencana Pemesanan (Kg) Persediaan (Kg)

41 Jan 3000 6600 3600 68 200 132 Feb 3600-0 81-51 Mar 5000 5000 0 113 200 138 Apr 3800 9000 5200 86-52 Mei 5200-0 117 400 335 Jun 3000 10400 7400 68-267 Jul 3000 4400 8800 68-199 Aug 3000 8000 13800 68-131 Sep 3000 5000 15800 68-63 Oct 4000-11800 90 200 173 Nov 2000-9800 45-128 Dec 3000-6800 68-60 Jumlah 41600 48400 83000 940 1000 1729 Biaya yang dikeluarkan : Danfix T-8 Biaya pemesanan : 7 US$ 470 = US$ 3.290 Biaya penyimpanan : 83000 US$ 0,052 = US$ 4.316 Biaya total = US$ 7.606 Caustik soda Biaya pemesanan : 4 US$ 45 = US$ 180 Biaya penyimpanan : 1729 US$ 0,027 = US$ 46,638 Biaya total = US$ 226,638 Dari hasil pengolahan data diatas selanjutnya akan dilakukan analisa untuk dapat menentukan metode lot sizing terbaik yang dapat dipilih oleh perusahaan untuk diiplementasikan.

42 BAB V ANALISA 5.1 Analisa Sistem Pengadaan Bahan Baku Sistem pengadaan dan pengendalian bahan baku pada setiap perusahaan umumnya berbeda. Hal ini disebabkan oleh berbagai macam situasi dan kondisi yang dihadapi oleh setiap perusahaan berbeda-beda. Pada PT.DKR, sistem pengadaan bahan bakunya masih belum terkendali dengan baik, hal ini dikarenakan pihak perusahaan dalam membeli bahan baku dengan menunggu permintaan dari pelanggan atas produk yang menggunakan bahan baku tersebut. Perlunya persediaan bahan baku adalah untuk menjamin kelancar proses produksi, karena pihak perusahaan tidak mau aktifitas produksinya terhenti akibat tidak tersedianya bahan baku di perusahaan, sehingga persediaan bahan baku harus terkendali untuk menjaga agar proses produksinya dapat berjalan terus. Pengendalian Pengelolaan bahan yang efektif sangat penting artinya untuk : 1. Memberikan pelayanan terbaik kepada para pelanggannya. 2. Berproduksi dengan efisiensi semaksimal mungkin 3. Mengatur jumlah persediaan pada tingkat-tingkat yang telah ditentukan agar nada yang tertanam dalam persediaan stabil. 5.2 Analisa Data Pemakaian Bahan Baku

43 Data pemakaian bahan baku di PT.DKR bersifat stokastik, dimana dalam pemakaian bahan baku sesuai dengan produk yang akan diproduksi bersifat make to order, yaitu memproduksi sesuai dengan pesanan pelanggan. Bahan baku Danfix T-8 adalah bahan baku utama dalam membuat produk DK FIX C-800, dimana dalam penyediaan bahan baku Danfix T-8 sesuai dengan jumlah pemesanan produk DK FIX C-800 yang akan diproduksi, sehingga kita perlu mengetahui Jadwal Induk Produksi dari produk DK FIX C-800. Jadwal Induk Produksi (MPS) adalah suatu perencanaan produksi. Menunjukan apa yang diperlukan untuk memenuhi permintaan dan sesuai dengan rencana produksi. Dimana Jadwal Induk Produksi ini menguraikan rencana produksi agregat (disagregasi). Jadwal Induk Produksi merupakan rencana berbasis waktu berupa jumlah yang akan diproduksi per item, yang mempertimbangkan demand dan kapasitas yang dimiliki. Biasanya dalam periode 1 sampai 18 bulan atau lebih, dalam jangka pendek dan atau menengah. Dalam jangka pendek, output dari MPS ini diperlukan dalam menentukan kebutuhan material. (Jadwal Induk Produksi dapat dilihat pada Tabel 4.1 pada Bab IV Pengumpulan dan Pengolahan Data). 5.3 Analisa Sistem MRP (Material Requirement Planning) Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem yang dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependent yakni persediaan barang yang permintaannya memiliki hubungan antar suatu permintaan barang dengan barang lainnya yang

44 kedudukannya lebih tinggi dapat diatur secara lebih baik dan efisien. Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan-pesanan produksi dan pembelian, mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya bersifat dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirements planning). Time phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk: 1) Menentukan jumlah semua komponen dan material yang dibutuhkan untuk produksi 2) Menentukan waktu komponen dan material dibutuhkan MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi, sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang dijadwalkan. Tujuannya untuk mengurangi kesalahan dalam memperkirakan kebutuhan material, karena kebutuhan material didasarkan atas rencana jumlah produksi. MRP mulai digunakan secara meluas dalam sistem produksi seiring dengan semakin berkembangnya pemakaian komputer dalam bidang apapun. Perencanaan dan pengendalian persediaan bahan mulai dari rancangan produk sampai pada pengiriman merupakan suatu pertimbangan strategik yang sangat penting dari manajemen. Sistem MRP secara garis besar mengatur perencanaan dan pengendalian terkomputerisasi.

45 PT. DKR menerapkan sistem MRP dalam pengendalian persediaannya agar terpenuhinya produksi tepat waktu, tanpa adanya keterlambatan karena pengaruh kurangnya bahan baku ataupun keterlambatan pengiriman bahan baku, sehingga mempengaruhi pengiriman produk jadi yang tidak tepat waktu kepada pelanggan. Dengan menerapkan metode MRP close up system PT.DKR berusaha melakukan proses produksi dengan persediaan yang ada dan kapasitas yang sesuai dengan kebutuhan permintaan, Pemesanan bahan baku yang sesuai dengan data dari hasil forcasting. Gambar 5.1 Close Loop MRP Dari hasil pengolahan data perhitungan sistem MRP dengan berbagai metode analisa yakni FOQ, FPD, EOQ dan LFL untuk bahan baku produk

46 DK FIX C-800 yaitu Danfix T-8 dan Caustic soda pada PT. DKR akan dibandingkan dengan metode yang selama ini diterapkan di perusahaan, sehingga dapat diketahui waktu pemesanan yang tepat dan biaya yang dikeluarkan dari tiap metode lot sizing. Pemilihan berbagai metode lot sizing pada pemesanan bahan baku untuk produk DK FIX C-800, dilihat dari jumlah permintaan bahan bakunya dikatakan bersifat dinamik, sehingga coba dilakukan metode lot sizing yang sederhana (simple), dimana kuantitas pemesanan tidak berdasarkan pada biaya yang optimal. Metode lot sizing simpel ini cukup luas dalam pemakaiaanya, terutama dalam sistem MRP dalam suatu manufaktur. Adapun metode lot sizing dengan teknik Fixed Order Quantity (FOQ) dan Economic Order Quantity (EOQ) yang merupakan metode lot sizing untuk permintaan yang bersifat statis, dilakukan perhitungan dan dianalisa untuk dibandingkan dan diketahui seberapa besar biaya yang dikeluarkan untuk permintaan yang bersifat dinamis. Tabel 5.1 Perbandingan Model Lot Sizing Bahan Baku Danfix T-8 Metode Analisa Waktu Pemesanan Biaya pemesanan (US$) Biaya persediaan (US$) Total Biaya (US$) FOQ 7 kali 3.290 1.643,2 4.933,2 FPD 4 kali 1.880 2.173,6 4.053,6 EOQ 2 kali 940 9.349,1 10.289,1 LFL 12 kali 5.640 0 5.640 Perusahaan DKR 7 kali 3.290 4.316 7.606

47 Tabel 5.2 Perbandingan Model Lot sizing Bahan Baku Caustic Soda Metode Analisa Waktu Pemesanan Biaya pemesanan (US$) Biaya persediaan (US$) Total Biaya (US$) FOQ 4 kali 180 41,283 221,283 FPD 4 kali 180 25,515 205,515 EOQ 1 kali 45 398,736 443.736 LFL 12 kali 540 0 540 Perusahaan DKR 4 kali 180 46,683 226,683 5.3.1 Analisa Metode Fixed Order Quantity (FOQ) Pada metode analisa FOQ ini, pemesanan Danfix T-8 dilakukan sebanyak 7 kali dengan kuantitas setiap kali pemesanan diasumsikan sama. Penetapan kuantitas pemesanan sebesar 6000 kg dianggap untuk pemenuhan persediaan bahan baku 2 bulan ke depan, terjadinya permintaan bahan baku yang tiba-tiba meningkat dapat dilakukan pemesanan kembali dengan kuantitas yang sama. Diperoleh biaya total yang dikeluarkan sebesar US$ 4.933,2. Teknik ini sesuai untuk digunakan pada item yang bersifat individual dan berdasarkan pada kuantitas. Sedangkan untuk Bahan baku caustic soda pemesanan sebanyak 4 kali untuk pemenuhan selama 3 atau 4 bulan, karena biaya pemesanan yang cukup rendah, maka pemesanan dapat dilakukan ketika bahan baku tidak mencukupi untuk periode selanjutnya, dengan pembelian bahan baku 250 kg mengeluarkan biaya total sebesar US$ 221,283.

48 5.3.2 Analisa Metode Fixed Periodic Demand (FPD) Metode analisa FPD dilakukan dengan menghitung kebutuhan bersih untuk beberapa periode pada bahan baku Danfix T-8, sehingga pembelian bahan baku dilakukan dengan periode pemesanan yang sama yakni setiap 3 bulan sekali. Pemesanan dilakukan sebanyak 4 kali dalam setahun sehingga mengurangi biaya pemesanan. Pemesanana Caustic soda dengan metode ini dilakukan sebanyak 4 kali pula untuk memenuhi 3 periode. Metode FPD ini biaya total yang dikeluarkan lebih kecil dibandingkan pada metode FOQ, karena biaya pemesanan kecil dan penyimpanan bahan baku yang sedikit dan persediaan yang dipesan akan habis dalam waktu 2 bulan saja. Biaya Total yang dikeluarkan pada metode FPD ini sebesar US$ 4.053,6 untuk Danfix T-8 dan US$ 205,515 untuk Caustic soda. 5.3.3 Analisa Metode Economic Order Quantity (EOQ) Untuk metode analisa EOQ total biaya yang dikeluarkan untuk bahan baku Danfix T-8 lebih besar dibandingkan metode FOQ dan FPD yakni sebesar US$ 10.289,1, karena pemesanan yang dilakukan sebanyak 2 kali tidak mempengaruhi jumlah biaya yang dikeluarkan, namun berpengaruh besar pada biaya penyimpanan persediaan. Adapun kelemahan pada metode ini, yaitu ketika terjadinya permintaan yang berfluktuasi harus adanya persediaaan yang cukup agar proses produksi tetap berjalan, maka harus adanya safety stock yang tentunya akan menambah biaya penyimpanan. Teknik ini cocok untuk dipakai pada

49 permintaan yang bersifat statis/tetap. Untuk Caustik soda pemesanan pada kuantitas yang ekonomis dilakukan hanya 1 kali dengan menelan biaya total sebesar US$ 443.736 biaya yang paling tinggi dikeluarkan jika dibandingkan dengan metode FOQ dan FPD, karena besarnya kuantitas penyimpanan persediaan. 5.3.4 Analisa Metode Lot For Lot (LFL) Adapun metode LFL dimana pemesanan dilakukan pada setiap periode dengan kapasitas pemesanan yang sama untuk memenuhi pada periode itu saja sesuai dengan kebutuhan bersih yang diperlukan. Biaya total yang dikeluarkan untuk bahan baku Danfix T-8 lebih besar dari analisa FOQ dan FPD yakni US$ 5.640, meskipun tidak adanya biaya penyimpanan. Hal ini terjadi karena besarnya biaya pemesanan yang mengakibatkan jika dilakukannya pemesanan sesering mungkin akan terus meningkatkan biaya pengeluaran. Resiko lain yakni bila adanya permintaan yang tiba-tiba meningkat pada periode tertentu, sedangkan kebutuhan bahan baku pada pemasok langka, sehingga terjadinya kekurangan bahan baku yang dibutuhkan pada proses produksi yang berdampak pada keterlambatan produksi berdampak pula pada keterlambatan pengiriman produk jadi kepada pelanggan. Hal ini perlu diatasi dengan menyediakan stok persediaan bahan baku di gudang ataupun dengan mencari pemasok lain yang menyediakan bahan baku yang dibutuhkan. Pemesanan bahan baku Caustic soda tidak dapat menerapkan metode LFL ini, karena pemesanan terpaku pada minimum

50 pemesanan yakni 100 kg. Metode LFL ini juga menelan biaya yang cukup besar untuk biaya pemesanannya yakni sebesar US$ 540. 5.3.5 Analisa Metode Perusahaan Perusahaan menerapkan metode lot sizing berupa pendekatan antara 2 metode lot sizing yakni LFL dan FPD, dimana pemesanan bahan baku dilakukan ketika tidak adanya stok. Pada sisi lain pemesanan dilakukan untuk memenuhi beberapa periode dari permintaan. Tentunya mengeluarkan biaya yang besar karena banyaknya dilakukan pemesanan dan penyimpanan persediaan. Dari beberapa metode analisa yang telah dibahas dan dibandingkan dengan metode yang selama ini diterapkan oleh perusahaan, maka diperoleh metode MRP terbaik yang cocok untuk pemesanan bahan baku Danfix T-8 dan Caustic soda yang bisa diterapkan di perusahaan PT.DKR yakni dengan metode Fixed Period Demand (FPD). Pada metoda FPD biaya pemesanan dapat diminimisasi sedikit mungkin dimana pemesanan dilakukan untuk memenuhi 3 periode saja dan metode ini akan menelan sedikit biaya penyimpanan. Adapun peningkatan jumlah permintaan dapat diantisipasi dengan pemesanan sejumlah permintaan ditambah dengan safety stok. Dari segi biaya metode ini mengeluarkan biaya yang paling kecil. Dalam beberapa kasus pengendaliaan persediaan metode FPD ini sangat cocok untuk diterapkan pada perusahaan yang memiliki permintaan yang bersifat dinamik dan yang memiliki biaya pemesanan yang besar. Biaya yang dikeluarkan pun cukup rendah dibandingkan dengan metode lot sizing yang telah dibahas.

51 Dari pengolahan data jika perusahaan menerapkan sistem MRP dengan metode FPD dapat menghemat biaya pengeluaran perusahaan. Tabel 5.3 Perbandingan Biaya Total terhadap Penghematan Bahan baku Metode Danfix T-8 Caustic soda Fixed Period Demand US$ 4.053,6 US$ 205,515 Perusahaan DKR US$ 7.606 US$ 226,683 Penghematan US$ 3.552,4 US$ 21,168 % Penghematan 46,71 % 9,34 % Penghematan yang dapat dilakukan oleh perusahaan dalam pembelian bahan baku Danfix T-8 cukup besar yakni sekitar 46,71% dan untuk Caustic soda sebesar 9,34%. Metode ini dapat diterapkan guna mengefisiensikan tingkat pengeluaran pembelian. 5.4 Implementasi MRP dengan Metode Fixed Period Demand (FPD) Untuk tahun 2009, implementasi metode FPD pada perusahaan untuk perencanaan kebutuhan bahan baku Danfix T-8 dan Caustic soda, dapat dilihat pada tabel berikut ini. Tabel 5.4 Data Perencanaan Pemesanan Danfix T-8 Periode Kebutuhan Bersih hasil forcast MA 3-Bulanan Rencana Pemesanan Kebutuhan actual Persediaan ditangan (kg) (kg) (kg) (kg) Des 2008 0 6800 Jan 3000 3000 3800 Feb 2667 3000 800

52 Mar 3000 9000 3000 6800 Apr 3000 Mei 3000 Jun Tabel 5.5 Data Perencanaan Pemesanan Caustic soda Periode Kebutuhan Bersih hasil forcast MA 3-Bulanan Rencana Pemesanan Kebutuhan actual Persediaan ditangan (kg) (kg) (kg) (kg) Des 2008 0 60 Jan 68 204 68 196 Feb 60 128 Mar 68 60 Apr 68 Mei Ket : Data perhitungan forecasting dapat dilihat pada lampiran Rencana pemesanan periode selanjutnya Dari data hasil forecasting dengan metode MA 3-bulanan di peroleh kebutuhan bahan baku seperti diperlihatkan pada tabel diatas. Untuk bahan baku Danfix T-8 pada saat sejumlah persediaan masih ada yakni 6800 dari sisa persediaan tahun 2008, bahan baku Danfix T-8 dapat digunakan untuk proses produksi pada periode januari dan februari, lalu dilakukan pemesanan kembali pada bulan maret untuk pemenuhan bahan baku 3 bulan kedepan yakni maret, april dan mei sejumlah 9000 kg sesuai data hasil forecasting. Dan rencana pemesanan akan dilakukan kembali pada 3 periode selanjutnya. Selain melihat pada data jumlah forecast, pemesanan bahan baku dapat dilakukan lebih awal yakni pada bulan februari untuk menjaga bila terjadinya permintaan yang tibatiba, dimana permintaan mengalami peningkatan tidak sesuai dengan hasil

53 forecast. Untuk tahap selanjutnya pada periode mendatang pemesanan bahan baku dapat dilakukan sesuai dengan kebutuhan bahan baku yang direncanakan. Karena lead time 1 bulan, maka pemesanan harus melakukan pemesanan 1 1.5 bulan sebelumya, agar ketika bahan baku yang dibutuhkan telah ada dapat langsung digunakan untuk proses produksi, tanpa adanya penyimpanan persediaan yang tentunya akan menelan biaya penyimpanan. Untuk pemesanan bahan baku Caustic soda dilakukan dengan metode yang sama yakni FPD dengan kuantitas kebutuhan untuk 3 periode ke depan. Penerapan sistem MRP dipengaruhi oleh struktur produk dan lead time tiap komponen. Penerapan Sistem MRP dimaksudkan untuk memberikan: a. Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang. Dengan MRP dapat ditentukan berapa banyaknya komponen yang diperlukan dan waktu pemenuhan terhadap jadwal induknya. b. Waktu tenggang (lead time) produksi dan waktu tenggang penyerahan yang dikurangi pada para pelanggan. Adanya MRP dapat diidentifikasikan bahan dan komponen yang diperlukan (jumlah dan waktunya), persediaan bahan dan tindakan yang diperlukan untuk memenuhi batas waktu penyerahan. c. Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan. Dengan menggunakan MRP, bagian produksi dapat memberikan kepada bagian pemasaran informasi yang tepat waktu mengenai kemungkinan waktu penyerahan kepada calon pelanggan. d. Efisiensi operasi yang meningkat.

54 Pada MRP dapat terjadi pengkoordinasian berbagai departemen dan pusatpusat kerja ketika pembuatan produksi berlangsung melalui departemen pusat kerja tersebut. Akibatnya produksi dapat berjalan dengan personil lebih sedikit tidak langsung seperti ekspeditor bahan dan terjadinya ganguan produksi yang tidak direncanakan lebih kecil karena MRP mendorong dan mendukung efisiensi produksi. Agar MRP dapat dioperasikan secara aktif, maka harus diperhatikan asumsiasumsi sebagai berikut: a. Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau dapat diperkirakan. b. Setiap persediaan selalu dalam kontrol. c. Semua komponen untuk suatu perakitan harus tersedia pada saat suatu pesanan untuk perakitan tersebut dilakukan, sehingga jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat ditentukan. d. Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan bersifat diskrit. e. Proses pembuatan suatu item dengan item yang lain bersifat independen Ditinjau dari segi realisasi, feasibility, workability dengan kondisi yang ada metode Fixed Period Demand (FPD) ini dapat diterapkan dalam sistem MRP pada perusahaan, karena dalam pembelian bahan baku yang sebagian besar diimpor dari Jepang ini dapat diketahui waktu impornya, sehingga pembelian bahan baku dapat dikendalikan dengan melakukan pemesanan setiap 3 bulan sesuai metode FPD dengan jumlah yang dipesan sebanyak kebutuhan bahan baku untuk 3 bulan ke depan. Tetapi jika metode ini diterapkan memiliki keterbatasan diantaranya jika saat pemesanan bahan baku untuk 3 bulan ke depan memakan tempat untuk

55 menyimpan bahan baku, lot size yang besar akan menumpukkan bahan baku dalam gudang, adanya quantity discount ikut mempengaruhi kuantitas pemesanan bahan baku, apabila bahan baku yang dibeli dalam jumlah yang banyak.

56 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Dari analisa yang telah dilakukan penulis, maka dapat ditarik kesimpulan untuk menjawab semua yang jadi tujuan dari penelitian ini, dan memberiakan saran yang bermanfaat untuk perusahaan dalam perbaikan sistem persediaan. 6.1. Kesimpulan Setelah dilakukan penelitian, pengumpulan dan pengolahan data serta dianalisa pada bab sebelumnya, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut : 1. Penentuan kuantitas pemesanan bahan baku Danfix T-8 dan Caustic soda yang tepat untuk produk DK FIX C-800 adalah dengan metode Lot sizing Fixed Period Demand (FPD), dimana pemesanan dilakukan untuk memenuhi 3 periode. 2. Biaya total dapat diketahui dimana dalam pembeliaan bahan baku dengan metode lot sizing yang dipilih dari sistem MRP perusahaan dapat melakukan penghematan untuk Danfix T-8 sebesar 46,71% dan sebesar 9,34% untuk Caustic soda. Penerapan teknik FPD pada sistem MRP diperusahaan tentunya dapat lebih terkendali, dimana perencanaan pembelian bahan baku dapat diketahui kuantitas kebutuhan dan waktu pemesanannya yang tepat.

57 6.2. Saran Untuk mengetahui lebih lanjut tentang proses dan penerapan sistem MRP, maka disarankan dilakukan kajian dan penelitian tentang : 1. Metode lot sizing lain yang bersifat dinamik, seperti Wagner-Whitin, Silver meal, Least Unit Cost, Part Periode Balancing sebagai perbandingan dalam pengeluaran biaya persediaan yang minimum, sehingga dapat meningkatkan efisiensi pengeluaran. 2. Perlu dipertimbangkan kembali untuk penerapan sistem Fixed Periode Demand (FPD) pada perusahaan dalam melakukan perbaikan pada sistem perencanaan dan pengendalian persediaan.

DAFTAR PUSTAKA Arman Hakim Nasution. Manajemen Industri, Andi offset, Yogyakarta, 2006. Arman Hakim Nasution. Perencanaan & Pengendaliaan produksi, Guna Ilmu, Yogyakarta, 2008. Arnold, Tony and Chapman, Stephen. Intoduction to material manajemen, Fifth edition, Pearson, New Jersey. 2004. Heizer, Jay and Render, Barry. Manajemen Operasi, edisi ketujuh. Salemba Empat, Jakarta, 2005. Oegik, Soegihardjo. Studi kasus perbandingan antara Lot-for-lot dan Economic Order Quantity sebagai metode perencanaan penyediaan bahan baku, Jurna Teknik Mesin vol.1, Universitas Kristen Petra, 2000. Sipper, Daniel; Robert L & Bulfin JR. Production Planning control and Integration, McGraw-Hill Int. Compenies, Singapore, 2000. Gaspersz, Vincent. Production Planing and Inventory control, berdasarkan pendekatan sistem terintegrasi MRP II dan JIT Menuju manufacturing 21, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2005. xiv

LAMPIRAN 1. Struktur Organisasi PT. DKR - Karawang