BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Model Rumusan Masalah dan Pengambilan Keputusan Pada metodologi pemecahan masalah mempunyai peranan penting untuk dapat membantu menyelesaikan masalah dengan mudah, sehingga diperlukan model rumusan masalah untuk menentukan permasalahan apa yang ada di dalam perusahaan. Dalam menentukan model rumusan masalah perlu serangkaian hipotesa yang membantu alur pemikiran untuk mengambil keputusan akhir yang baik dan berguna untuk diterapkan di PT. Gajah Tunggal. Perumusan masalah dimulai dari penelitian pendahuluan, pengumpulan data serta kepada pembuatan aplikasi sistem informasi yang akan membantu departemen maintenance di PT. Gajah Tunggal. Perumusan masalah merupakan sebuah faktor penting karena model rumusan masalah merupakan kerangka dasar pemikiran dalam menyelesaikan masalah. Kerangka dasar pemikiran inilah yang menjadi sebuah pedoman dalam menganalisis dan mendefinisikan setiap permasalahan yang ada, sehingga dapat ditemukan jalan keluar yang terbaik. Pendahuluan merupakan tahap awal dalam metodologi penelitian yang dilakukan secara langsung dan ditunjang oleh studi kepustakaan. Dengan mengidentifikasikan suatu masalah akan menemukan faktor-faktor yang menyebabkan timbulnya masalah yang ada di dalam perusahaan. Langkah yang selanjutnya diambil adalah mengumpulkan seluruh data yang menunjang untuk dijadikan sumber dan diolah yang nantinya akan digunakan sebagai acuan dalam
174 perancangan dan penerapan suatu aplikasi yang dapat membantu PT. Gajah Tunggal dalam melaksanakan kegiatan produksi, baik berupa suatu aplikasi sistem informasi maupun aplikasi suatu metode yang belum diterapkan sebelumnya. Pengolahan data dilakukan sesuai dengan diagram alir (flowchart) yang telah dibuat. Berikut adalah diagram alir yang akan mendeskripsikan tentang langkah-langkah yang menunjang penelitian preventive maintenance di departemen maintenance PT. Gajah Tunggal secara sistematis.
Diagram 3.1 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah Bagian I 175
Diagram 3.2 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah Bagian II 176
Diagram 3.3 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah Bagian III 177
Diagram 3.4 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah Bagian IV 178
179 Penjelasan secara terperinci dan menyeluruh sistematika model rumusan masalah adalah: 1. Penelitian Pendahuluan Tahapan ini merupakan tahapan awal dalam melakukan pengamatan/observasi terhadap lingkungan perusahaan. Penelitian ini juga dilakukan untuk tujuan mengamati keadaan setiap departemen secara global yang ada di PT. Gajah Tunggal. Penelitian ini dilakukan dengan pengamatan secara langsung pada setiap departemen yang ada di PT. Gajah Tunggal serta melakukan wawancara dengan bagian produksi dan engineering tentang keadaan, kondisi dan lingkungan kerja yang ada. 2. Studi Kepustakaan Studi kepustakaan sifatnya teoritis dan menunjang sebagai landasan teori dalam pengumpulan data. Studi kepustakaan menjadi penting adanya agar data yang dikumpulkan tidak menyimpang dari pemecahan masalah yang ada di PT. Gajah Tunggal. Studi kepustakaan bisa dilakukan dengan beberapa cara yaitu : Literatur Literatur adalah buku pedoman yang berisi tentang landasan teori yang menunjang pemecahan masalah. Dewasa ini banyak sekali dijumpai literatur dengan berbagai macam topik tentang manajemen perawatan mesin, computerized maintenance management system, breakdown analysis, preventive maintenance dan metode minimasi downtime mesin. Studi literatur ini dilakukan untuk dijadikan landasan teori perhitungan waktu perbaikan, perawatan, dan penggantian berdasarkan Age Replcement suatu komponen.
180 Internet Melakukan browsing di internet akan menambah wawasan kita tentang masalah yang akan kita pecahkan, sehingga pengumpulan data tidak menyimpang dari tujuan dasarnya. Internet berperan sebagai kamus maya dalam membantu penulis memahami aplikasi breakdown analysis, TPM, dan penerapannya. 3. Identifikasi Masalah Setelah melakukan penelitian pendahuluan selama rentang waktu tertentu pada PT. Gajah Tunggal, maka dapat dimulai tahap identifikasi masalah. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan pada PT. Gajah Tunggal bahwa permasalahan yang ada pada bagian maintenance machine (perawatan mesin), sehingga menghambat kegiatan proses produksi yang ada. Hal ini disebabkan karena tidak adanya manajemen perawatan yang dilakukan terhadap setiap mesin. Perawatan mesin hanya dilakukan dengan pemberian oli secara berkala dan pemanasan mesin sebelum digunakan. Perbaikan mesin hanya akan dilakukan tindakan apabila terjadi masalah atau kerusakan bagian komponen mesin. Hal ini sangat mengganggu kegiatan proses produksi dan menyebabkan produk tidak bisa diproduksi sehingga mempengaruhi pemenuhan pesanan konsumen akibat kerusakan mesin yang ada. 4. Mencari Faktor Penyebab Timbulnya Masalah Setelah masalah yang ditemukan PT. Gajah Tunggal diidentifikasi, maka tahap selanjutnya adalah mencari faktor-faktor yang menyebabkan timbulnya masalah tersebut. Masalah yang terjadi di PT. Gajah Tunggal disebabkan karena adanya keterlambatan dari lantai produksi, oleh sebab itu bila ada keterlambatan produksi, maka
181 didapatkan penyebabnya ialah sering terjadinya kerusakan suatu tools/komponen pada suatu mesin. Frekuensi kerusakan yang cukup tinggi menyebabkan gangguan pada proses produksi, dan waktu perbaikan yang cukup lama akan mengurangi aktivitas produksi. Terkadang pemaksaaan penggunaan tools melebihi batas jumlah produksi yang telah ditentukan akan menyebabkan kerusakan pada tools yang lain. Hal ini yang membuat waktu perbaikan menjadi lebih lama dan waktu downtimenya menjadi sangat lama, padahal perusahaan telah menetapkan waktu target downtime maksimal mesin dalam satu tahun, yaitu sebesar 16 jam, sedangkan total downtime rata-rata yang terjadi selama periode penelitian, yaitu sebesar 143,91 jam. Dalam hal ini perusahaan perlu melakukan analisis breakdown dan penerapan preventive maintenance dalam aktivitas Total Productive Maintenance. Salah satunya adalah dengan memperhitungkan waktu yang tepat untuk dilakukan perawatan dan penggantian komponen untuk meminimasi waktu perbaikan (downtime) dan meminimasi frekuensi kerusakan. Untuk penjelasan secara terperinci dan menyeluruh sistematika model rumusan masalah selanjutnya akan dijelaskan di dalam sub bab berikutnya.
182 3.2 Teknik Pengumpulan Data Setelah ditemukannya faktor yang menyebabkan timbulnya permasalahan di PT. Gajah Tunggal, maka langkah selanjutnya adalah mengumpulkan data dari perusahaan. Adapun teknik-teknik pengumpulan data tersebut adalah sebagai berikut: 1. Wawancara Langsung Melakukan wawancara secara individual dengan pihak perusahaan, terutama dengan bagian maintenance dan bagian produksi. Wawancara dilakukan untuk mendapatkan informasi mengenai cara preventive maintenance yang digunakan perusahaan, masalah-masalah yang timbul dalam kerusakan mesin beserta komponennya, informasi keadaan lingkungan perusahaan. 2. Observasi Langsung Observasi dilakukan langsung di lantai produksi PT. Gajah Tunggal untuk melihat bagaimana urutan proses pembuatan produk mulai dari awal sampai akhir. Terdapat dua jenis data yang dikumpulkan berdasarkan kedua metode tersebut, yaitu data umum dan data khusus. Data umum perusahaan yang dikumpulkan adalah data sejarah perusahaan, data struktur organisasi dan ketenagakerjaan, data sistem kerja bagian perawatan, data proses produksi dan bahan baku, sedangkan data khusus yang dikumpulkan adalah data kerusakan dan penggantian komponen mesin, data mesin yang sering mengalami kerusakan, waktu interval kerusakan serta downtime mesin, harga komponen, harga bahan baku, data biaya tenaga kerja, biaya opersional listrik, serta biaya pendukung lainnya pada departemen maintenance. Data diatas berguna untuk mengetahui kebutuhan sistem yang akan dibuat sebagai suatu sistem informasi yang dapat membantu perusahaan.
183 3.3 Teknik Analisis Data Data yang telah dikumpulkan dapat diolah dan diproses sesuai dengan langkahlangkah dalam diagram alir metodologi penelitian. Pengolahan data yang dimaksudkan di sini adalah mengolah data sedemikian rupa sehingga data mentah yang berasal dari perusahaan dapat berubah menjadi data yang mempunyai arti dalam pemecahan masalah. Langkah-langkah dalam pengolahan data adalah : 1. Penentuan Mesin dan Komponen Kritis Mesin kritis ditentukan berdasarkan data kerusakan mesin-mesin yang ada sehingga dapat diketahui mesin yang memiliki total downtime rata-rata terlama (143,91 jam) dan frekuensi breakdown rata-rata tertinggi (30 kali), yaitu pada mesin ABM. Setelah diketahui mesin kritisnya, maka komponen kritis dapat ditentukan berdasarkan data kerusakan tiap komponen mesin ABM yang memiliki total downtime terbesar (57,25 jam dan 55,42 jam), serta frekuensi breakdown tertinggi (54 kali dan 70 kali), yaitu pada komponen Take Off dan Safety Plate. 2. Perhitungan TTF (Time To Failure) dan TTR (Time To Repair) Untuk Masing- Masing Komponen Setelah mendapatkan komponen dengan frekuensi kerusakan terbesar selanjutnya dilakukan perhitungan time to failure atau interval antar kerusakan. Perhitungan ini dilakukan dengan menghitung waktu dari keadaaan mesin selesai diperbaiki setelah kerusakan hingga saat terjadi kerusakan berikutnya. Sedangkan untuk time to repair atau downtime didapatkan dari mulai kerusakan yang terjadi pada komponen mesin hingga
184 selesai komponen tersebut diperbaiki atau setelah pergantian komponen pada mesin tersebut. 3. Identifikasi Distribusi pada TTF (Time To Failure) dan TTR (Time To Repair) Pada Masing-Masing Komponen Perhitungan yang dilakukan untuk mengidentifikasi Index of Fit (r) pada time to failure dan time to repair pada masing-masing komponen menggunakan empat model distribusi, setelah perhitungan Index of Fit (r) dilakukan maka selanjutnya dipilih nilai r terbesar dari keempat model distribusi tersebut. Ada 4 model distribusi yang digunakan dalam menggambarkan laju kerusakan atau kehandalan, antara lain: a. Distribusi Weibull b. Distribusi Exponential c. Distribusi Normal d. Distribusi Lognormal 4. Menentukan Index of Fit Dalam tahap ini dilakukan penentuan nilai Index of Fit (r) untuk data MTTF (Mean Time To Failure) maupun MTTR (Mean Time To Repair). Mencari nilai r dapat menggunakan cara manual dengan mencari nilai r dengan rumus korelasi, dimana nilai r terbesar pada setiap distribusi kerusakan adalah yang dipilih (Distribusi Exponential, Weibull, Lognormal, dan Normal). Selain cara manual dapat juga menggunakan software Minitab 14.
185 5. Melakukan Goodness of Fit Test Pada Masing-Masing Komponen Perhitungan Goodness of Fit test dilakukan setelah didapatkan nilai r terbesar setelah perhitungan Index of Fit. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui apakah data yang telah diperoleh sesuai atau mendekati distribusi dari nilai r terbesar. Apabila tidak didapatkan hasil perhitungan yang menyatakan bahwa data sesuai dengan distribusi yang terpilih, maka dilakukan pengujian ulang dengan menggunakan nilai r terbesar kedua yang didapatkan dan begitu seterusnya hingga diperoleh kesesuaian dengan distribusi tertentu. Goodness of Fit yang digunakan untuk masing-masing distribusi adalah Goodness of Fit Mann untuk distribusi Weibull, Goodness of Fit Barlett untuk distribusi Exponential, Goodness of Fit Kolmogorov-Smirnov untuk distribusi Normal dan Lognormal. 6. Menentukan Distribusi yang Digunakan Distribusi yang digunakan diambil berdasarkan korelasi (r) terbesar pada perhitungan Index of Fit. Apabila hasil pengujian Goodness of Fit berbeda dengan Index of Fit, maka penentuan distribusi sesuai dengan hasil pengujian Goodness of Fit. Apabila didapatkan hasil pengujian distribusi Exponential, maka data tersebut tidak dapat diolah lebih lanjut, karena bila data Exponential, waktu kerusakannya konstan dan harus kembali pada tahap pengumpulan data kembali.
186 7. Perhitungan Parameter dari Masing-Masing Distribusi dan Perhitungan MTTF (Mean Time To Failure) dan MTTR (Mean Time To Repair) Perhitungan MTTF dan MTTR dilakukan setelah terpilihnya distribusi dengan nilai r terbesar. Perhitungan MTTF dan MTTR menggunakan parameter dari distribusi yang terpilih. Berikut ini adalah perhitungan nilai MTTF untuk masing masing distribusi adalah : a. Distribusi Weibull (Ebeling, 1997, p59) 1 MTTF = θ. Γ 1 + β Nilai 1 Γ 1 + didapat dari Γ (x) = tabel fungsi Gamma (lihat di lampiran) β b. Distribusi Exponential MTTF = λ 1 c. Distribusi Normal MTTF = μ d. Distribusi Lognormal 2 s e med 2 MTTF = t. Sedangkan untuk nilai MTTR langkah perhitungannya hampir sama seperti MTTF. MTTF adalah rata-rata dari waktu terjadinya interval antar kerusakan, sedangkan MTTR adalah rata-rata waktu yang diperlukan dalam melakukan perbaikan.
187 8. Menentukan Interval Waktu Penggantian Pencegahan dan Pemeriksaan Tahap selanjutnya adalah menentukan jadwal perawatan secara periodik (harian, mingguan, dan bulanan), lalu menentukan suku cadang mesin yang akan diganti, sehingga perlu dilakukan pengecekan ketersediaan suku cadang. Selang waktu penggantian pencegahan dihitung berdasarkan umur penggantian optimal dengan kriteria minimasi downtime. Kemudian dari hasil perhitungan beberapa selang waktu penggantian komponen (tp) dengan cara simulasi trial and error dipilih tp dengan nilai total downtime (D(tp)) terkecil. 9. Perhitungan Nilai Ketersediaan (Avaibility) Total Perhitungan nilai ketersediaan mesin diperoleh dari tingkat ketersediaan, bila dilakukan selang penggantian pencegahan dan selang pemeriksaan. Perhitungan ini dilakukan untuk mengetahui besarnya tingkat ketersediaan mesin saat diperlukan bila telah dilakukan Preventive Maintenance. Tujuannya mengetahui tingkat kehandalan dari sebuah tools yang telah dirawat. 10. Perhitungan dan Perbandingan Kehandalan (Reliability) pada Mean Time To Failure (MTTF) Tanpa dan Dengan Preventive Maintenance Perhitungan reliability dilakukan untuk mengetahui tingkat kehandalan dari suatu mesin dan komponen setelah dilakukan kegiatan preventive maintenance. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai MTTF yang telah dihitung, lalu setelah melakukan perhitungan reliability; dilakukan perbandingan reliability sebelum dan sesudah tindakan Preventive Maintenance beserta simulasinya untuk melihat kurva kinerja reliability.
188 11. Perhitungan dan Perbandingan Total Downtime Sebelum dan Sesudah Preventive Maintenance Perhitungan downtime dilakukan untuk mengetahui life time komponen dari suatu mesin dan mengetahui lamanya mesin berhenti produksi selama mesin mengalami kerusakan. Setelah melakukan perhitungan downtime, lalu dilakukan perbandingan downtime sebelum dan sesudah tindakan Preventive Maintenance beserta persentase penghematan waktu yang dapat dilakukan. 12. Mengusulkan Preventive Maintenance di Dalam Perusahaan Setelah mengetahui nilai reliability sebelum dan sesudah tindakan Preventive Maintenance, serta membandingkan nilai reliability tersebut, maka diusulkan suatu kegiatan pemeliharaan yang dapat meningkatkan kehandalan kinerja mesin. Penyesuaian akan nilai reliability sesudah tindakan Preventive Maintenance dapat diperoleh interval waktu untuk melakukan tindakan preventive yang akan digunakan sebagai referensi dalam pembuatan jadwal pemeliharaan yang diusulkan. 13. Perhitungan Preventive Cost, Failure Cost Perhitungan biaya kerusakan (failure cost) didapatkan dari nilai MTTR yang telah dihitung sebelum kegiatan pemeliharaan dilakukan. Nilai reliability juga dilakukan dalam perhitungan biaya pencegahan (preventive cost). Nilai reliability sesudah ada pencegahan diperoleh dari perhitungan sebelumnya, sedangkan untuk sebelum pencegahan nilai reliability adalah tak terhingga, hal ini dikarenakan tidak terdapat batas
189 waktu tertentu dalam melakukan perbaikan atau repair sehingga nilai tp = dan nilai R(tp) = R( ) = 0. 14. Perhitungan Frekuensi Pemeriksaan Sebelum dan Sesudah Preventive Maintenance Sebelum menerapkan preventive maintenance, pemeriksaan hanya dilakukan pada saat mesin tidak dapat beroperasi lagi atau dengan kata lain komponen mesin mengalami kerusakan (breakdown maintenance). Komponen yang rusak ini apabila tidak dapat diperbaiki lagi, maka harus diganti dengan komponen baru. Perhitungan frekuensi kerusakan dilakukan dalam kurun waktu tertentu, misalnya 1 bulan. Jadi, frekuensi pemeriksaan sama dengan frekuensi kerusakan. Berikut ini adalah rumusnya: JamKerja / Bulan k f =, dimana: MTTF k f = frekuensi kerusakan sebelum preventive maintenance Setelah diterapkannya preventive maintenance, pemeriksaan dilakukan pada saat interval waktu penggantian pencegahaan (age replacement). Tentu saja hal ini dapat mengakibatkan meningkatnya frekuensi pemeriksaan dibandingkan sebelum dilakukannya preventive maintenance. Adapun manfaat peningkatan frekuensi pemeriksaan tersebut, antara lain; terjaganya performansi komponen dan memperpanjang umur pemakaian komponen. Berikut ini adalah rumusnya: JamKerja / Bulan k p =, dimana: tp k p = frekuensi kerusakan setelah preventive maintenance
190 15. Perhitungan Total Cost dan Cost Saving Hasil perhitungan biaya yang diperoleh kemudian dibandingkan untuk mengetahui berapa nilai cost saving yang diperoleh. Jika cost saving terjadi, maka perusahaan dapat menerapkan kegiatan preventive maintenance, bila cost saving tidak terjadi, maka perusahaan dapat mempertimbangkan untuk melakukan kegiatan preventive maintenace atau tidak. 16. Analisa Breakdown dan Hasil Penerapan Preventive Maintenance sebagai Bagian dari TPM Pada tahap ini dilakukan analisa terhadap hasil dari setiap tahapan pengolahan data. Dari hasil tersebutt dapat dijadikan tolak ukur dalam menentukan tindakan apa yang harus dilakukan untuk mengurangi terjadinya breakdown secara mendadak dan meningkatkan kinerja di lantai produksi.
191 17. Analisis dan Perencanaan Sistem Informasi Analisis data dilakukan setelah tahapan metodologi pengolahan data dilakukan dan pada akhirnya diputuskan apakah akan menerapkan metode preventive maintenance atau tidak. Selain itu juga dilakukan analisis mengenai sistem informasi yang akan dipergunakan di perusahaan. Untuk sistem yang akan dibuat diusulkan menggunakan komputer sehingga proses kalkulasi untuk menghasilkan rencana jadwal dengan metode yang diusulkan dapat dilakukan secara otomatis, dan data dapat tersimpan dengan baik sebagai data historis perusahaan. 18. Analisis Sistem Berjalan Analisis sistem berjalan dimaksudkan untuk menggambarkan alur kerja dari sistem bagian maintenance sekarang yang ada di perusahaan. Sistem ini berguna untuk membandingkan dengan sistem usulan yang akan diterapkan. 19. Analisis dan Perancangan Sistem Berdasarkan Metode Object Oriented dengan Model UML (Unified Modelling Language) UML digunakan sebagai alat untuk membantu dalam menganalisis dan merancang sistem informasi yang dibutuhkan. Sistem informasi yang dibuat ini merupakan suatu alat bantu yang dirancang untuk membantu tingkat manajemen organisasi dengan menyediakan informasi yang berguna di dalam pengambilan keputusan organisasi baik pada tingkat perencanaan strategis, perencanaan manajemen maupun perencanaan operasi untuk mencapai tujuan organisasi. Sebelumnya rich picture dibuat terlebih dahulu dengan membuat gambaran seluruh sistem sebagai sebuah model yang akan dilihat user saat sistem sudah jadi. Lalu dari rich picture, akan dibuat system definition
192 dengan cara mendefinisikan seluruh sistem yang dibuat sebagai sebuah model yang akan dilihat user saat sistem jadi (FACTOR) dan perancangan sistemnya sesuai dengan kebutuhan user. Hal ini juga memudahkan programmer untuk menganalisa dan merancang program aplikasi yang ada agar sesuai dengan permasalahan yang dihadapi perusahaan. Sistem Informasi usulan akan dikembangkan untuk memudahkan aktivitas preventive maintenance. Oleh karena itu, pengembangan sistem informasi usulan yang dilakukan akan menggunakan konsep Object Oriented Analysis and Design dengan melakukan empat aktivitas utama, yaitu Problem Domain Analysis, Application Domain Analysis, Architectural Design, dan Component Design. Dengan demikian, diharapkan model sistem informasi yang dihasilkan untuk perusahaan dapat berguna dan dapat membantu untuk memudahkan perusahaan dalam pengambilan keputusan. 20. Tahapan Desain Sistem (Technical Platform) Desain daripada sistem ini menguraikan teknikal platform yang digunakan untuk sistem informasi preventive maintenance dan reliability system PT. Gajah Tunggal. Teknikal platform yang diusulkan ini berupa penggunaan perlengkapan, operating system yang compatible serta bahasa pemrograman yang mudah dalam pengembangan, pemeliharaan. Perancangan teknikal platform ini diuraikan pada bab 4 hasil dan pembahasan.
193 21. Perancangan Program Untuk membantu dalam model perhitungan reliability untuk preventive maintenance yang dilakukan, maka dirancang program dengan bantuan bahasa pemrograman komputer Visual Basic 6.0, dengan model simulasi untuk meningkatkan keandalan (reliability) komponen dari perusahaan agar total cost dapat optimal. Dengan program ini pula dapat menghasilkan penjadwalan yang baik sebagai usulan kepada pihak perusahaan untuk menerapkan preventive maintenance, dengan membandingkan total biaya dari sebelum adanya preventive maintenance. Lalu, perancangan basis datanya dilakukan dengan tujuan untuk menentukan tabel-tabel dan spesifikasinya (field-field) yang akan digunakan dalam sistem, di mana tujuannya adalah sebagai tempat untuk menyimpan data yang dipakai dalam program aplikasi atau sistem informasi simulasi reliability ini. Adapun beberapa tabel dalam database dapat didasarkan pada class yang ada. Software yang digunakan untuk membuat database tersebut adalah Microsoft Access 2000. 22. Pengujian Program Setelah program selesai dibuat perlu dibuktikan kebenaran hasil program yang diperoleh. Maka dari itu, perlu dibuat perhitungan yang manual dengan penentuan target reliability dari perusahaan, kemudian program tersebut dikatakan baik apabila setiap langkah penentuan reliability dapat melakukan simulasi dengan baik dan diharapkan dapat menghasilkan total cost yang optimal agar penjadwalan preventive maintenance yang dihasilkan dari aplikasi sistem informasi dan simulasi ini dapat diimplementasikan di dalam perusahaan.
194 23. Rencana Implementasi Sistem (System Implementation Planning) Rencana implementasi sistem dilakukan setelah dilakukan uji coba pada program. Setelah dinyatakan bahwa sistem yang dirancang sesuai dengan kebutuhan maka dibuatlah rencana penerapan sistem preventive maintenance untuk perusahaan. Rencana implementasi sistem dibuat dengan menggunakan gantt chart yang berfungsi untuk mengetahui waktu untuk setiap tahapan dari penerapan sistem yang akan dilakukan. 24. Kesimpulan dan Saran Pada tahap ini diambil kesimpulan dan saran berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa akhir yang sesuai dengan maksud dan tujuan dari penelitian. Selain itu juga, diberikan saran-saran yang mungkin dapat diterima dan bermanfaat bagi perusahaan dalam meningkatkan performance lantai produksi dengan memaksimalkan sistem perawatan peralatan pendukung produksi.
195 3.4 Populasi dan Sampel Penelitian Di dalam penelitian ini telah dilakukan observasi dan identifikasi secara langsung terhadap masalah yang dihadapi perusahaan dengan populasi data historis downtime mesin yang terdapat pada plant A di PT. Gajah Tunggal. Namun, di dalam proses penyelesaiaan masalah secara khusus, maka ditarik sampel yang dapat membatasi inti permasalahan yang ada. Adapun sampel dalam penelitian ini berupa data downtime mesin dan komponen kritis yang menjadi penyebab masalah. Dengan demikian, dengan adanya sampel penelitian diharapkan dapat memberikan solusi yang tepat dari permasalahan yang ada, serta solusi yang ada dapat pula diterapkan pada mesin-mesin dan komponen yang lainnya. 3.5 Variabel dan Parameter Penelitian Untuk memecahkan permasalah yang ada didalam penelitian ini, terdapat variabel-variabel yang digunakan dalam perhitungan, sehingga dapat menghasilkan parameter sesuai dengan diagram alir yang akan mendeskripsikan tentang langkahlangkah yang menunjang penelitian preventive maintenance di departemen maintenance PT. Gajah Tunggal secara sistematis. Variabel-variabel yang digunakan dalam pengolahan data, antara lain: index of fit (r), MTTR dan MTTF. Sedangkan parameter yang dicari, antara lain berupa interval waktu penggantian komponen sebagai tindakan penerapan preventive maintenance, reliability dari komponen mesin kritis, besarnya cost saving setelah preventive maintenance, dan sistem informasi usulan dalam penerapan preventive maintenance.