BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Sejarah singkat perusahaan Didirikan pada tahun 1951 yang terletak di Tanggerang, Banten. PT Gajah Tunggal Tbk. memulai usaha produksinya dengan ban sepeda. Sejak saat itu, perusahaan bertumbuh menjadi produsen ban terpadu terbesar di Asia Tenggara. PT Gajah Tunggal Tbk. memperluas produksinya dengan membuat variasi produk. Luas PT Gajah Tunggal Tbk. sebesar 250 hektar. Karena keuletan, kerja keras dan kerja sama antar karyawan dan direktur PT Gajah Tunggal Tbk. perusahaan ini telah mendapatkan 14001 setifikat. Terdapat 110.000 bisnis di lapangan ini yang bekerja sama dengan PT Gajah Tunggal Tbk. antara lain : 37
38 PT Handayani Yakni tempat produksi tyre tube yang didirikan pada tanggal 25 April 1986. Bahan baku utamanya adalah nailon ( karet yang diambil dari luar kota yakni Cikumpai, Subang) PT Filamindo Sakti Yakni tempat pengolahan bahan-bahan dasar nailon yang dibuat oleh PT Gajah Tunggal Tbk. setelah mempertimbangkan perbandingan keuntungan antara bahan-bahan dasar nailon tersebut diambil dari luar dengan dibuat sendiri maka dari itu didirikanlah PT Filamindo Sakti ini pada tahun 1992. PT Bando Indonesia PT Bando Indonesia didirikan pada tanggal 26 November 1987. PT Bando Indonesia merupakan tempat memproduksi fan belt, V-Belt dan Conveyor Belt PT Softex Indonesia PT Softex memproduksi berbagai macam produk yakni, tisu, pembalut, dll. Produk yang diproduksi PT Softex juga bermanfaat bagi karyawan setempat. Contoh manfaat tisu bagi karyawan yakni dapat membantu karyawan untuk menghilangkan debu-debu yang menempel di kulit. PT Softex didirikan pada tanggal 15 Oktober 1976. PT CAP Yang didirikan pada tahun 1997.
39 Terdapat juga beberapa Plant di area PT Gajah Tunggal Tbk. antara lain adalah sebagai berikut. Plant A Tempat memproduksi ban mobil (bias). Terdapat sekitar 2500 gudang. Dan memproduksi ban mobil bias yang beragam ukuran, yakni mulai dari ukuran 8 inchi-25 inchi. Plant B Tempat memproduksi ban motor. Terdapat gudang kurang lebih 3000 buah. Plant C Tempat memproduksi ban dalam motor. Terdapat sebanyak 3500 buah gudang. Plant D Merupakan tempat diproduksinya ban radial. Plant E didaur ulang. Merupakan tempat reclaim rubber, yakni ban-ban scrub yang Berikut ini adalah sejarah singkat berdirinya Gajah Tunggal Plant E : Tahun 1990 Berdiri PT. Cakra Senamandiri dengan produk Reclaimed Rubber Tahun 1993 PT. Cakra Senamandiri di akuisisi oleh PT. Gajah Tunggal Tbk.(dengan nama Plant E) Tahun 1995 Memproduksi Crumb Rubber.
40 Tahun 2007 Produksi Rim Band pindah dari PT IRI Plant V ke Plant E. Tahun 2007 Produksi Flap pindah dari Plant A & B ke Plant E. Tahun 2008 Mulai implementasi Quality System ISO/TS 16949. Tahun 2009 Produksi O-ring pindah dari Dept QA/Lab ke Plant E. 4.2 Pengumpulan Data PT Gajah Tunggal Plant E memproduksi Flap secara kontinyu dengan pembagian 3 shift kerja setiap harinya. Alur proses produksi pembuatan Flap sendiri adalah sebagai berikut : compound Open Mill 1 Open Mill 2 Extruder Cooling Conveyor Booking Gambar 4.1 Aliran Proses Produksi Green Mesin extruder merupakan obyek penelitian dimana mesin ini terletak pada proses ketiga. Adapun proses pertama adalah karet mentah atau sintetic yang sudah di mengalami proses proses sehingga siap pakai ( compound ) digiling dan dicampur dengan pada mesin open mill 1 dan 2 oleh operator yang kemudian didistribusikan menggunakan conveyor transfer ke mesin extruder. Setelah itu compound yang telah masuk kedalam extruder di extrusi sehingga menghasilkan Green Flap yang kemudian didinginkan dengan cara masuk ke dalam cooling conveyor, dan terakhir melalui proses booking. Penulis telah mengumpulkan data yang diperoleh guna mendukung penelitian ini, antara lain : 1. Data hasil produksi bagus ( Good Production ) 2. Data waktu kerja yang tidak terpakai ( Loss Time ) yang meliputi :
41 - Perawatan ( Maintenance ) - Managemen Test ( Test & Trials ) - Ganti Material ( Set Up ) - Mesin Mati ( Breakdown ) - Menunggu ( Speed Loss ) - Produk tidak bagus ( Quality Loss ) 3. Data waktu yang diperlukan untuk membuat satu produk bagus ( Cycle Time ). - Waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi yang dikonversikan kedalam satuan menit, yaitu jumlah output dikalikan dengan cycle time. Tabel 4.1 Data Kerja Ada berbagai macam cara untuk dapat menghitung efesiensi suatu perusahaan dalam menggunakan sumber daya yang dimilik termasuk peralatan,
42 pekerja dan kemampuan untuk memuaskan konsumen dalam hal pengiriman yang sesuai dengan spesifikasi kualiatas menurut konsumen. 4.3 Perhitungan OEE OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) adalah salah satu alat untuk mengukur performance sebaik apa pabrik atau organisasi relatif yang berhubungan dengan availability dari proses produktivitas dan kualitas dalam memenuhi kapasitas design selama periode waktu yang dijadwalkan untuk produksi. Tabel 4.2 Perhitungan Loading Time Tahun Bulan Available Time Planned Downtime Loading time 2012 Januari 44640 2,101 42539 2012 Februari 41760 1,678 40082 2012 Maret 44640 1,742 42898 2012 April 43200 8,715 34485 2012 Mei 44640 2,056 42584 2012 Juni 43200 1,878 41322 2012 Juli 44640 1,896 42744 2012 Agustus 44640 2,244 42396 2012 September 43200 2,578 40622 2012 Oktober 44640 2,319 42321 2012 November 43200 2,204 40996 2012 Desember 44640 2,197 42443 Availability adalah indikator yang menunjukkan kehandalan mesin, berapa lama waktu downtime mesin dan lama waktu untuk set up dan adjustment. Nilai loading time diperoleh dari Available time down time. Available time merupakan waktu yang tersedia tiap bulannya, sedangkan downtime merupakan waktu dimana mesin tidak mampu beroperasi sebagaimana mestinya.
43 Tahun Bulan Tabel 4.3 Data Total Downtime Maintenace Test & Trials Set up Breakdown Speed loss Total downtime 2012 Januari 396 496 1209 11027 1200 14328 2012 Februari 285 450 943 9464 1205 12347 2012 Maret 222 525 995 7620 1278 10640 2012 April 472 623 7620 6320 1100 16135 2012 Mei 380 496 1180 7230 1199 10485 2012 Juni 390 445 1043 6280 923 9081 2012 Juli 285 624 987 6817 988 9701 2012 Agustus 889 323 1032 7038 1302 10584 2012 September 850 742 986 7843 1407 11828 2012 Oktober 698 489 1132 6111 913 9343 2012 November 666 476 1062 5761 1197 9162 2012 Desember 756 459 982 6878 1033 10108 Perhitungan Availability Ratio (AV) pada bulan Januari 2012 adalah sbb : Perhitungan Availability Ratio untuk bulan Januari 2012 Desember 2012 disajikan dalam Tabel 4.4 seperti di bawah ini :
44 Tabel 4.4 Perhitungan Nilai Availability Ratio Performance Ratio adalah indikator seberapa mampu equipment bekerja pada kecepatan standardnya. Perhitungan untuk Performance Ratio adalah sebagai berikut : Cycle Time = 0.125 mnt/pc Maka, untuk nilai Performance Ratio untuk bulan Januari 2012 adalah : Dengan cara yang sama seperti perhitungan bulan Januari, nilai performance Ratio untuk bulan Januari 2012-Desember 2012 disajikan dalam Tabel 4.5 seperti berikut :
45 Tabel 4.5 Perhitungan Nilai Performance Ratio Quality Ratio adalah inidikator untuk seberapa banyak scrap atau rework pada sebuah proses. Perhitungan untuk Quality adalah sebagai berikut : berikut : Perhitungan nilai Quality Ratio untuk bulan Januari 2012 adalah sebagai Berdasarkan perhitungan bulan januari, dengan cara yang sama nilai Quality Ratio untuk bulan Januari Desember 2012 disajikan dalam Tabel 4.6 seperti berikut ini :
46 Tabel 4.6 Perhitungan Nilai Quality ratio Setelah mendapatkan perhitungan AR, PR dan QR, maka perhitungan untuk OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) adalah sebagai berikut : OEE (%) = AR (%) x PR (%) x PR (%) Keseluruhan nilai OEE disajikan dalam Tabel 4.7 sebagai berikut :
47 Tabel 4.7 Perhitungan Nilai OEE Dalam hal ini OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) adalah matrik efektif tidaknya suatu operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam bentuk yang bersifat umum sehingga memungkinkan benchmarking. OEE juga biasanya digunakan sebagai key performance indikator (KPI) dalam implementasi TPM (Total Preventive Maintenance). OEE yang ditargetkan perusahaan adalah 75 %, yang dimana telah di hitung di atas bahwa dengan rekapan data hasil produksi dan semua indikator loss maka didapat OEE sebesar 69 %. Sedangkan nilai standar JIPM untuk OEE sendiri adalah 85%. Dari hasil perhitungan di atas dapat disimpulkan bahwa masih buruknya manajemen pemeliharaan yang berakibat kepada rendahnya tingkat efektifitas peralatan atau mesin yang mampu membuat rendahnya produktivitas. Dalam hal ini usulan terhadap perusahaan akan perbaikan manajemen pemeliharaan yang baru rasanya cukup relevan dan TPM bisa dijadikan sebagai referensi perbaikan manajemen.
48
49 Berdasarkan perhitungan yang diperoleh, beberapa faktor yang mempengaruhi rendahnya nilai efektifitas digambarkan dalam bentuk diagram sebab akibat seperti pada gambar di bawah ini :