BAB 2 LANDASAN TEORI

BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Manajemen Manajemen memiliki dua makna, yaitu manajemen sebagai posisi dan manajemen sebagai proses (Haming & Nurnajamuddin, 2014 : 22). Menurut Rosenberg (1993) dan Adam (1982) yang dikutip oleh Haming & Nurnajamuddin (2014: 22), sebagai posisi, manajemen memiliki makna sebagai seseorang atau sekelompok orang yang bertanggung jawab untuk melakukan pengkajian, penganalisisan, perumusan keputusan, dan menjadi penginisiatif awal suatu tindakan yang akan menguntungkan perusahaan. Sebaliknya sebagai proses, manajemen merupakan fungsi yang berhubungan dengan perencanaan, pengoordinasian, penggerakan, dan pengendalian aktivitas sebuah perusahaan. Robbins (2007) berpendapat bahwa manajemen adalah proses pengoordinasian kegiatan-kegiatan pekerjaan sehingga pekerjaan tersebut terselesaikan secara efisien dan efektif dengan dan melalui orang lain. Berdasarkan pendapat di atas, dapat disimpulkan bahwa manajemen adalah suatu proses yang dilakukan oleh perusahaan dengan menggunakan sumber daya secara efektif dan efisien untuk mencapai tujuan. 2.1.1 Pengertian Operasi Operasi merupakan suatu proses atau tindakan tertentu yang menjadi unsur dari sejumlah kegiatan untuk membuat suatu produk (Haming & Nurnajamuddin, 2014 : 22). Pendapat lain mengemukakan pengertian operasi adalah bidang manajemen yang mengkhususkan pada produksi barang, serta menggunakan alat-alat dan teknik-teknik khusus untuk memecahkan masalah produksi (Daft, 2006). Berdasarkan pendapat ahli di atas, penulis dapat menyimpulkan bahwa operasi adalah suatu proses untuk mengubah input menjadi output agar lebih bermanfaat. 11

12 2.1.2 Pengertian Manajemen Operasi Pengertian manajemen operasi menurut Fogarty (1989) yang dikutip oleh Eddy Herjanto (2008: 2) adalah sebagai suatu proses yang secara berkesinambungan dan efektif menggunakan fungsi-fungsi manajemen untuk mengintegrasikan berbagai sumber daya secara efisien dalam rangka mencapai tujuan. Sependapat dengan Fogarty, Schroeder (1994) dalam buku Eddy Herjanto (2008 : 2) memberikan penekanan terhadap definisi kegiatan operasi pada tiga hal yaitu pengelolaan fungsi organisasi dalam menghasilkan barang dan jasa, adanya sistem transformasi yang menghasilkan barang dan jasa, serta adanya pengambilan keputusan sebagai elemen penting dari manajemen operasi. Berdasarkan pengertian menurut para ahli di atas, penulis dapat menyimpulkan bahwa manajemen operasi adalah serangkaian kegiatan yang terjadi dalam organisasi dimana kegiatan tesebut adalah mengubah sumber daya (modal, tenaga kerja, material atau bahan baku) secara efisien menjadi sebuah output (barang jadi, barang setengah jadi, atau jasa) dalam rangka mencapai tujuan perusahaan. 2.1.3 Elemen-Elemen Dasar Manajemen Operasi Ada empat yang menjadi elemen dasar manajemen operasi, antara lain (Eddy Herjanto, 2008 : 6) : Konsep dasar manajemen produksi Manajemen Disiplin ilmu lain Organisasi dan manajemen Operasi Penemuan teknologi Gambar 2. 1 Elemen - Elemen Dasar Manajemen Operasi Sumber : Eddy Herjanto (2008 : 6)

13 a. Konsep dasar manajemen produksi, yang terdiri atas konsep perencanaan tata letak, perencanaan kapasitas, perencanaan kebutuhan material, persediaan, penjadwalan, dan pengendalian mutu b. Teknik dan konsep yang dikembangkan melalui teori organisasi dan manajemen yang banyak digunakan terutama dalam perencanaan kerja, pengorganisasian sumber daya, dan pengendalian proses. c. Penerapan pengetahuan atau praktek yang dikembangkan dari disiplin ilmu lain seperti ekonomi, keuangan, dan matematika. Sebagai contoh, penentuan tingkat produksi ditentukan atas pendekatan permintaan penawaran dari teori ekonomi, analisis kinerja operasi dengan menggunakan rasio keuangan, penggunaan metode kuantitatif atau matematik dalam pengambilan keputusan seperti linear programming. d. Penemuan-penemuan teknologi. Komputer dan laser merupakan contoh dari penemuan teknologi terakhir yang sangat berpengaruh dalam sistem produksi serta mendorong perkembangan teknologi proses maupun produksi, yang antara lain menyebabkan perubahan dalam tata letak, jenis mesin atau peralatan, maupun proses produksi. 2.2 Manajemen Kualitas 2.2.1 Karakteristik Umum Manajemen Kualitas Sistem manajemen kualitas (QMS) merupakan sekumpulan prosedur terdokumentasi dan praktek-praktek standar untuk manajemen sistem yang bertujuan menjamin kesesuaian dari suatu proses dan produk terhadap kebutuhan atau persyaratan tertentu. Kebutuhan atau persyaratan tersebut ditentukan oleh pelanggan dan organisasi. Sistem manajemen kualitas mendefinisikan bagaimana organisasi menerapkan praktekpraktek manajemen kualitas secara konsisten untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dan pasar. Ada beberapa karakteristik umum dari sistem manajemen kualitas, antara lain (Gazperz, 2006 : 10 11): a. Sistem manajemen kualitas mencakup suatu lingkup yang luas dari aktivitas-aktivitas dalam organisasi modern. Kualitas dapat didefinisikan melalui lima pendekatan utama, yaitu:

14 1) Transcendent quality, yaitu suatu kondisi ideal menuju keunggulan. 2) Product-based quality, yaitu suatu atribut produk yang memenuhi kualitas. 3) User-based quality, yaitu kesesuaian atau ketepatan dalam penggunaan produk (barang atau jasa). 4) Manufacturing-based quality, yaitu kesesuaian terhadap persyaratan-persyaratan standar. 5) Value-based quality, yaitu derajat keunggulan pada tingkat harga yang kompetitif. b. Sistem manajemen kualitas berfokus pada konsistensi dari proses kerja. Hal ini sering mencakup beberapa tingkat dokumentasi terhadap standar-standar kerja. c. Sistem manajemen berlandaskan pada pencegahan kesalahan sehingga bersifat proaktif, bukan pada deteksi kesalahan yang reaktif. Banyak sistem manajemen kualitas tidak akan efektif 100% pada pencegahan semata, sehingga sistem manajemen kualitas juga harus berlandaskan pada tindakan korektif terhadap masalah-masalah yang ditemukan. d. Sistem manajemen kualitas mencakup elemen-elemen SIPOCOM yang terdiri atas tujuan (objectives), pelanggan (customers), hasil (outputs), proses (processes), masukan-masukan (inputs), pemasok (suppliers), dan pengukuran untuk umpan balik serta umpan maju (measurements for feedback and feedforward). 2.2.2 Pengertian Kualitas Adapun pengertian kualitas menurut American Society for Quality yang dikutip oleh Heizer & Render (2009) adalah keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang mampu memuaskan kebutuhan yang tampak atau samar. Kualitas merupakan salah satu elemen penting dalam operasi karena memiliki pengaruh terhadap perusahaan, antara lain: a. Reputasi perusahaan, reputasi akan mengikuti kualitas artinya apabila kualitas produk atau layanan suatu perusahaan baik maka tentu saja reputasi perusahaan tersebut pun akan baik pula, begitupun sebaliknya

15 apabila kualitas produk atau layanan suatu perusahaan buruk maka reputasi perusahaan tersebut dinilai buruk pula di mata konsumen. Kualitas akan muncul sebagai persepsi tentang produk baru perusahaan, kebiasaan pekerjaannya, dan hubungan pemasoknya. b. Kehandalan produk merupakan bagaimana cara perusahaan merancang, memproduksi, dan mengedarkan produk atau jasa kepada target pasar secara baik agar produk atau jasa tersebut dapat dimanfaatkan oleh konsumen tanpa menyebabkan kerusakan ataupun kecelakan pada saat digunakan. c. Keterlibatan global. Bagi perusahaan yang ingin bersaing secara efektif pada ekonomi global, maka perusahaan dituntut menghasilkan produk yang memenuhi ekspektasi akan kualitas, desain, dan harganya secara global. Berikut adalah perbandingan pandangan kualitas berdasarkan para ahli (Yamit, 2013 : 8): Tabel 2. 1 Perbandingan Pandangan Kualitas No Variabel W. Edwards Deming Joseph M. Juran Philip B. Croby 1 Definisi kualitas Sesuai dengan kebutuhan Kecocokan dengan Sesuai dengan konsumen selera (fitness for use) persyaratan 2 Tingkat tanggung Bertanggung jawab 94% jawab manajemen atas masalah kualitas senior 3 Standar prestasi Menggunakan alat analisis dan motivasi statistik; kerusakan nol sangat penting (zero defect) 4 Pendekatan umum Perbaikan terus menerus dan menghentikan inspeksi massa Kurang dari 20% Bertanggung masalah kualitas karena jawab untuk pekerja kualitas Menghindari kampanye Kerusakan nol atau untuk melakukan nilai cacat (zero pekerjaan yang defect) sempurna Pendekatan manajemen umum terhadap kualitas khususnya unsur Pencegahan lebih penting bukan inspeksi

16 manusia 5 Struktur 14 butir untuk manajemen 10 langkah perbaikan kualitas 6 Pengendalian Metode statistik untuk Merekomendasikan proses statistik pengendalian kualitas harus SPC, tetapi (statistical process digunakan mengingatkan bahwa control = SPC) SPC dapat mengakibatkan total driven approach 7 Basis perbaikan Secara terus menerus Pendekatan kelompok mengurangi penyimpanan proyek; menetapkan tujuan 8 Kerjasama tim Partisipasi karyawan dalam Pendekatan tim dan pengambilan keputusan gugus kendali mutu 9 Biaya kualitas Tidak ada optimum, Quality is not free, perbaikan terus menerus terdapat suatu optimum 10 Pembelian dan Inspeksi terlalu lambat; Masalah pembelian barang yang menggunakan tingkat rumit sehingga perlu diterima kualitas yang dapat diterima survei formal 11 Penilaian pemasok Tidak; kritik kebanyakan Ya; akan tetapi sistem membantu pemasok memperbaiki 12 Hanya satu Ya Tidak; dapat diabaikan sourcing of supply untuk meningkatkan daya saing Sumber: Zulian Yamit (2013: 8) 14 langkah perbaikan Menolak tingkat kualitas yang dapat diterima secara statistik Suatu proses; bukanlah suatu program tujuan perbaikan Kelompok perbaikan kualitas dan dewan kualitas Cost of nonconformance; quality is free Nyatakan persyaratan dan pemasok adalah perluasan - -

17 2.2.3 Dimensi Kualitas Menurut Eddy Herjanto (2008 : 393) mutu suatu produk yang dihasilkan oleh perusahaan dapat dilihat dari enam dimensi seperti dibawah ini: a. Kinerja (performance, operation) Kinerja merupakan dimensi utama yang banyak dipertimbangkan oleh konsumen. Misalkan apakah tinta ballpoint dapat keluar secara baik, lancar, dan tidak luntur. b. Keandalan (reliability, durability) Dimensi ini mencerminkan keandalan suatu produk yaitu kepercayaan atas kemampuan dan ketahannya. c. Kenampakan (appearence, features) Dimensi ini menunjukkan daya tarik suatu produk yang membedakannya dengan produk lain secara sepintas. Kenampakan sangat dipengaruhi oleh desain dan atribut lain yang ada dalam produk. d. Kesesuaian (conformance) Kesesuaian berhubungan dengan pemenuhan terhadap spesifikasi atau standar yang ditentukan. Misalnya apakah produk helm memiliki standar yang sesuai dengan Standar Nasional Indonesia (SNI) yang bersangkutan. e. Pelayanan (serviceability) Dimensi ini berkaitan dengan pelayanan yang dilakukan perusahan pasca penjualan. Pelayanan pasca penjualan dilakukan untuk meningkatkan kepuasan pelanggan. Contoh: pemberian jaminan selama 1 tahun pada produk HP f. Persepsi mutu (perceived quality) Pengertian mutu dapat beraneka ragam. Oleh karena itu mutu suatu produk dapat dinilai berbeda antar setiap konsumen karena mereka memiliki persepsi yang berbeda-beda. Keyakinan terhadap mutu oleh pelanggan yang didasarkan atas apa yang dilihat, pengalaman sebelumnya, atau reputasi perusahaan.

18 2.2.4 Biaya Kualitas Biaya kualitas merupakan biaya yang terjadi atau mungkin terjadi karena produk cacat atau kualitas produk yang jelek. Biaya yang terjadi atau yang mungkin terjadi berhubungan dengan desain, pengidentifikasian, perbaikan, dan pencegahan kerusakan. Sumber biaya kualitas dari dalam perusahaan maupun dari luar perusahaan dapat dikelompokkan menjadi empat kategori, yaitu (Yamit, 2013 : 14-15): a. Biaya pencegahan (preventive cost category) Biaya pencegahan adalah biaya yang terjadi untuk mengidentifikasikan dan menghilangkan penyebab kerusakan agar tidak terulang kembali kesalahan yang sama dalam setiap produk dan jasa pelayanan. Contoh biaya pencegahan, antara lain: 1) Biaya perencanaan kualitas 2) Biaya pemasaran dan pelanggan 3) Biaya operasi pabrik dan jasa pelayanan 4) Biaya pengembangan desain produk dan jasa pelayanan 5) Biaya pembelian 6) Biaya kualitas administrasi 7) Biaya program perbaikan kualitas b. Biaya inspeksi/deteksi (inspection/detection cost category) Biaya inspeksi adalah biaya yang terjadi untuk menentukan apakah produk dan jasa pelayanan sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan. Tujuan utama inspeksi adalah untuk menghindari terjadinya kerusakan pada waktu proses dan mencegah pengiriman produk yang tidak sesuai dengan standar kepada konsumen. Contoh biaya inspeksi atau appraisal cost antara lain: 1) Biaya pemeriksaan bahan baku yang diterima dari pemasok 2) Biaya pemeriksaan produk dalam proses 3) Biaya pengujian produk 4) Biaya pemeriksaan kualitas produk 5) Biaya pemeriksaan peralatan 6) Biaya mengevaluasi persediaan material dan barang jadi

19 c. Biaya kegagalan internal (internal failure cost category) Biaya kegagalan internal adalah biaya yang terjadi karena ketidaksesuaian produk dan jasa yang dihasilkan dengan standar yang telah ditentukan dan terdeteksi sebelum produk dikirim ke konsumen. Contoh biaya kegagalan internal antara lain: 1) Biaya pengerjaan ulang (re-process, re-work) 2) Re-design 3) Re-inspeksi 4) Tes ulang (re-test) 5) Corrective action cost 6) Scrap dari proses produksi yang tidak dapat dipakai lagi 7) Kerusakan mesin (downtime) 8) Stok pengaman 9) Biaya kelebihan kapasitas 10) Biaya lembur untuk perbaikan d. Biaya kegagalan eksternal (external failure cost category) Biaya kegagalan eksternal adalah biaya yang terjadi karena produk dan jasa gagal memenuhi persyaratan yang telah ditentukan dan diketahui setelah produk tersebut dikirimkan kepada konsumen. Hal ini dapat menurunkan reputasi perusahaan, kehilangan pelanggan, dan menurunnya pangsa pasar (lost of market share). Namun biaya ini dapat dicegah dengan cara mendeteksi standar produk dengan sangat teliti sebelum dikirim ke konsumen. Contoh biaya kegagalan eksternal antara lain: 1) Biaya penanganan keluhan 2) Biaya penarikan kembali produk di pasaran (product recall) 3) Biaya jaminan atau garansi (warranty expenses) 4) Biaya perbaikan kembali produk agar sesuai dengan standar

20 2.3 Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas adalah kegiatan yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesuai dengan yang direncanakan (Gasperz, 2005). Sedangkan menurut Yamit (2013 : 33), pengertian pengendalian adalah keseluruhan fungsi atau kegiatan yang harus dilakukan untuk menjamin tercapainya sasaran perusahaan dalam hal kualitas produk dan jasa pelayanan yang diproduksi. Pengendalian kualitas pada dasarnya adalah pengendalian kualitas kerja dan proses kegiatan untuk menciptakan kepuasan pelanggan yang dilakukan oleh setiap orang dari setiap bagian dalam organisasi. 2.4 Six Sigma Six sigma paling tepat didefinisikan sebagai metode peningkatan proses bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor penyebab kecacatan dan kesalahan, mengurangi waktu siklus dan biaya operasi, meningkatkan produktivitas, memenuhi kebutuhan pelanggan dengan lebih baik, mencapai tingkat pendayagunaan aset yang lebih tinggi, serta mendapatkan imbal hasil atas investasi yang lebih baik dari segi produksi maupun pelayanan. Metode ini disusun berdasarkan sebuah metodologi penyelesaian masalah yang sederhana DMAIC yang merupakan singkatan dari define (merumuskan), measure (mengukur), analyze (menganalisis), improve (meningkatkan), dan control (mengendalikan) yang menggabungkan bermacam-macam perangkat statistik serta pendekatan perbaikan proses lainnya. Six sigma berfokus pada bagaimana meningkatkan masing-masing dari empat faktor dasar yaitu kualitas, produktivitas, biaya, dan profitabililitas. Inti dari filosofi six sigma bertumpu pada beberapa konsep penting (Lindsay dan Evans, 2007), yaitu: 1. Selalu berpikir dalam kerangka proses bisnis utama serta kebutuhan pelanggan dengan tetap berfokus pada tujuan strategis perusahaan 2. Memusatkan perhatian pada para pendukung yang bertanggung jawab menyukseskan proyek-proyek penting, mendukung kerja kelompok, membantu mengatasi keengganan untuk berubah, dan menggalang sumber daya.

21 3. Menekankan sistem pengukuran yang bisa dikuantifikasi, seperti cacat per satu juta kemungkinan (defects per million opportunities-dpmo) yang bisa diterapkan di setiap bagian perusahaan ; produksi, rekayasa, administrasi, peranti lunak, dll 4. Memastikan bahwa sistem pengukuran yang tepat teridentifikasi di awal setiap proses serta memastikan bahwa sistem tersebut berfokus pada pencapaian bisnis, sehingga dapat memberikan sistem insentif dan akuntabilitas. 5. Menyediakan pelatihan menyeluruh yang diikuti dengan penugasan tim proyek untuk meningkatkan profitabilitas, mengurangi aktivitas yang tidak bernilai tambah, serta mencapai pengurangan waktu siklus. 6. Menciptakan ahli-ahli peningkatan proses berkualifikasi tinggi yang dapat menerapkan aneka alat untuk meningkatkan kinerja serta dapat memimpin tim. 7. Mencanangkan tujuan jangka panjang untuk perbaikan. 2.4.1 Sejarah Six Sigma Motorola adalah perusahaan pertama yang menerapkan konsep six sigma sebagai metode untuk mengukur kualitas produk dan jasa, dan dalam sepuluh tahun terakhir konsep ini semakin dipercaya dikarenakan penerimaannya di berbagai perusahaan terutama seperti allied signal (sekarang menjadi bagian dari honeywell) dan general electric. Istilah six sigma berasal dari ukuran statistik yang berarti tingkat kesalahan atau cacat sejumlah 3,4 atau lebih kecil per satu juta kejadian. Metode ini diciptakan oleh Bill Smith seorang insinyur di motorola pada pertengahan 1980-an. Smith mengamati bahwa tingkat kegagalan sistem pada pengujian produk akhir ternyata jauh lebih tinggi dibandingkan tingkat kegagalan yang diprediksi sebelumnya.

22 2.4.2 Prinsip Dasar Six Sigma 2.4.2.1 Metriks dan Pengukuran Six Sigma Metrik adalah cara untuk mengukur karakter tertentu yang dapat diverifikasi, dinyatakan baik secara numerik (misalnya persentase kecacatan) ataupun secara kualitatif (tingkat kepuasan). Metrik menyediakan informasi mengenai kinerja dan memberi kesempatan kepada manajer untuk mengevaluasi kinerja dan membuat keputusan, mengidentifikasi kesempatan untuk mengadakan perbaikan dan membuat standar kinerja untuk karyawan, pelanggan, pemasok, dan pihak lain yang berkepentingan. Six sigma mendefinisikan pengertian kinerja kualitas sebagai tingkat kecacatan per juta kemungkinan (defect per million opportunities-dpmo) Pengendalian kualitas produk merupakan suatu sistem pengendalian yang dilakukan pada tahap awal suatu proses sampai produk jadi dan bahkan sampai proses pendistribusian kepada konsumen. Berikut adalah tabel yang menunjukkan perubahan nilai atau tingkat kualitas setiap pergeseran standar deviasi atau sigma per satu juta pada satu ekor distribusi normal.

23 Yield Tabel 2. 2 Tingkat Kualitas Sigma DPMO Sigma (probabilitas tanpa cacat) (defect per million opportunities) 30,9% 690.000 1 69,2% 308.000 2 93,3% 66.800 3 99,4% 6.210 4 99,98% 320 5 99,9997% 3.4 6 Sumber : Syukron & Kholil, 2013 : 26 2.4.2.2 Konsep Dalam Metode Six Sigma Six sigma memiliki konsep yaitu apabila produk diproses pada tingkat kualitas six sigma, maka perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan atau mengharapkan 99,999 % dari apa yang diharapkan pelanggan. Six sigma juga menerapkan strategi atau terobosan dalam perusahaan yang memungkinan perusahaan tersebut dapat maju dan meningkat pesat tingkat produktivitasnya (Gasperz, 2005). Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep yang terdapat pada six sigma, yaitu: 1. Identifikasi produk 2. Identifikasi pelanggan 3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan 4. Definisi proses

24 5. Hindarkan kesalahan dalam proses dan hilangkan pemborosan (waste) 6. Tingkatkan proses secara terus-menerus. Dalam bidang manufacturing, langkah-langkah untuk penerapan konsep yang terdapat pada six sigma lebih eksplisit, yaitu : 1. Identifikasi karateristik kualitas yang akan memuaskan pelanggan. 2. Klasifikasikan karateristik kualitas itu sebagai hal kritis yang harus dikendalikan. 3. Menentukan apakah setiap karateristik kualitas yang diklasifikasikan itu dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin-mesin, proses kerja, dll. 4. Menentukan batas maksimum toleransi CTQ yang diinginkan untuk setiap karakteristik kualitas yang diklasifikasikan itu (menentukan nilai UCL dan LCL) UCL : Upper Control Limit LCL : Lower Control Limit 5. Tentukan variasi proses untuk setiap karateristik kualitas yang diklasifikasikan itu. 6. Lakukan pengembangan produk dan proses. 2.4.3 Strategi Six Sigma Pengetahuan mengenai kebutuhan pelanggan dan pengukuran yang efektif merupakan bahan bakar dalam sistem six sigma. Keduanya mendorong mesin yang terdiri dari tiga unsur dasar yang semuanya berfokus pada proses-proses organisasi. Tiga unsur tersebut saling berhubungan dan membuat metode six sigma berhasil diterapkan dalam perusahan (Miranda& Widjaja, 2006 : 18-20) :

25 Gambar 2. 2 Tiga Strategi Six Sigma Sumber : Miranda & Widjaja, 2006 : 19 1. Perbaikan proses Perbaikan proses berfungsi untuk menemukan solusi untuk mencapai target serta mengacu pada sebuah strategi untuk membangun solusi-solusi yang terfokus untuk mengeliminasi akar penyebab masalah kinerja bisnis. Pada dasarnya perbaikan proses berusaha untuk menyelesaikan masalah dan meninggalkan struktur dasar dari proses kerja yang utuh. 2. Perancangan ulang proses Strategi perancangan ulang proses sasarannya bukanlah untuk menyesuaikan suatu proses, melainkan cenderung menempatkan sebuah proses atau bagian dari sebuah proses dengan proses yang baru. Model ini terkait dengan perancangan produk dimana prinsip-prinsip six sigma yang digunakan untuk menciptakan produk barang atau jasa baru yang terkait dengan kebutuhan pelanggan dan divalidasi dengan data dan pengujian.

26 3. Manajemen Proses Infrastruktur untuk kepemimpinan six sigma. Kunci ketiga ini sifatnya paling evolusioner karena melibatkan perubahan dari kesalah dan arah fungsi hingga pemahaman dan pemudahan proses yang merupakan aliran kerja yang melibatkan nilai pelanggan dan pemegang saham. 2.4.4 Istilah dalam Six Sigma Ada beberapa istilah yang perlu dipahami dalam six sigma. Beberapa istilah tersebut dikemukakan dalam konsep six sigma antara lain (Syukron& Kholil, 2013 : 31-32) : 1. Executive Leaders Pimpinan puncak perusahaan yang komit untuk mewujudkan six sigma, memulai dan memasyarakatkannya di seluruh bagian, divisi, departemen, dan cabang-cabang perusahaan. 2. Champion Champion adalah individu yang berada pada manajemen yang memahami six sigma dan bertanggung jawab untuk keberhasilan dari six sigma. Champion merupakan pendukung utama yang berjuang demi terbentuknya black belts dan berupaya meniadakan berbagai rintangan atau hambatan baik yang bersifat fungsional, actoral, maupun pribadi agar black belts berjalan sesuai dengan fungsinya. 3. Master Black Belt Master Black Belt adalah orang-orang yang sangat menguasai alatalat dan taktik six sigma, dan merupakan sumber daya yang secara teknis sangat berharga. Master Black Belt adalah guru yang melatih Black Belt yang menangani sekitar 20-30 orang Black Belt, sekaligus mentor dan atau konsultan proyek six sigma yang sedang ditangani oleh Black Belt. 4. Black Belt Black Belt merupakan pemimpin tim yang bertanggung jawab untuk pengukuran, analisis, peningkatan dan pengendalian proses kunci yang mempengaruhi kepuasan pelanggan dan atau pertumbuhan

27 produktivitas. Black Belt adalah orang yang menempati posisi pemimpin paruh waktu. 5. Green Belt Green Belt adalah orang-orang yang membantu Black Belts di wilayah fungsionalnya. Pada umumnya peran Green Belt adalah berpartisipasi pada proyek six sigma yang ditangani oleh Black Belt dalam konteks tanggung jawab yang telah ada pada mereka, mempelajari metodologi six sigma dan menanamkan budaya six sigma dari atas ke bawah, melanjutkan mempelajari dan mempratikkan metode dan alat six sigma setelah proyek six sigma berakhir. 6. Critical To Quality (CTQ) CTQ merupakan atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena terkait langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. 7. Defect Defect didefinisikan sebagai kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh pelanggan. 8. Defect Per Million Opportunies (DPMO) DPMO merupakan ukuran kegagalan dalam program peningkatan kualitas six sigma yang menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan. Target pencapaian six sigma adalah 3,4 DPMO per sejuta peluang. Artinya dalam satu unit produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal dari suatu karateristik CTQ (Critical to Quality) adalah hanya 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) bukan berarti bahwa terjadi 3,4 jenis kecacatan dari sejuta output yang diproduksi. 9. Variation Variation adalah apa yang pelanggan lihat dan rasakan dalam proses transaksi antara pemasok dan pelanggan itu. Semakin kecil variasi akan semakin disukai karena menunjukkan konsistensi dalam kualitas.

28 10. Define, Measure, Analyze, Improve dan Control (DMAIC) DMAIC merupakan proses untuk peningkatan terus menerus menuju target six sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta. 11. Project Team Member Anggota tim proyeksi six sigma harus menerima pelatihan dasar tentang metode dan alat six sigma agar mampu menerapkannya dalam proyek spesifik atau proyek pendukung yang melintasi fungsi (lintas fungsi) dalam organisasi dibawah petunjuk Black Belt anggota tim proyek dapat mengumpulkan dan menganalisis data, juga membantu mempertahankan hasil yang telah dicapai melalui proyek six sigma itu. 2.4.5 Metodologi Six Sigma Dalam rangka mengendalikan kualitas, ada beberapa tahap yang harus dilakukan dalam six sigma yang biasa disebut DMAIC, yaitu: 1. Define Dalam tahap define, manajemen perusahaan yang terdiri atas pimpinan-pimpinan perusahaan harus mengidentifikasikan secara jelas masalah-masalah yang sedang dihadapi perusahaan dengan cara memetakan proses kegiatan guna memahami dan melokalisir masalah, memilih sebuah alternatif tindakan sebagai proyek untuk menanggulangi meluasnya masalah, dan merumuskan parameter keberhasilan proyek yang dipilih menyangkut luasnya ruang gerak; tersedianya alat-alat atau perlengkapan; tenaga pelaksana; waktu; serta biaya. Define bertujuan untuk mengidentifikasi produk atau proses yang akan diperbaiki dan menentukan sumber-sumber apa yang dibutuhkan dalam pelaksanaan proyek. Untuk memperoleh tingkat kualitas yang sesuai standar, manajemen perusahaan harus dapat mengukur, mengkaji, mengendalikan, dan menyempurnakan faktorfaktor kunci yang sangat berpengaruh terhadap hasil tersebut.

29 2. Measure Pada tahap measure, manajemen harus memahami proses internal perusahaan yang sangat potensial mempengaruhi output. Kemudian mengukur besarnya penyimpangan yang terjadi dibandingkan dengan standar mutu yang telah ditetapkan pada critical to quality (CTQ). Tahap measure memiliki tujuan seperti: - untuk mengetahui CTQ dari produk atau proses yang ingin kita perbaiki - mengumpulkan beberapa informasi dasar (baseline information) dari produk atau proses - menetapkan target perbaikan yang ingin dicapai Ada beberapa pertanyaan yang digunakan oleh manajemen untuk pengumpulan data pada saat mengukur proses internal yang mempengaruhi CTQ, yaitu: - Pertanyaan apa saja yang yang harus dijawab? - Data jenis apa yang dibutuhkan untuk menjawab pertanyaan? - Siapa yang dapat menyediakan data tersebut? - Bagaimana mengumpulkan data yang optimal tanpa melakukan kesalahan? Tahapan pengukuran (measure) fokus pada pemahaman kinerja proses yang dipilih untuk diperbaiki pada saat ini, serta pengumpulan semua data yang digunakan untuk analisis. 3. Analyze Pada tahap analyze, manajemen berupaya untuk memahami mengapa terjadi penyimpangan dan mencari alasan-alasan yang menyebabkan penyimpangan tersebut. Ada beberapa tahap yang harus dilakukan pada tahap ini, yaitu: 1) Menentukan stabilitas dan kemampuan (kapabilitas) proses 2) Menciptakan target kinerja dari karakteristik kualitas kunci 3) Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas

30 4. Improve Dalam tahap improve, manajemen perusahaan memastikan variabel-variabel kunci atau faktor-faktor utama (x) dan mengukur daya pengaruhnya terhadap hasil yang diinginkan (y). Efektivitas dari rencana tindakan yang dilakukan akan tampak dari penurunan persentase biaya kegagalan kualitas terhadap nilai penjualan total sejalan dengan meningkatnya kapabilitas sigma. Pada umumnya, setiap rencana yang diimplementasikan harus dievaluasi tingkat efektivitasnya melalui pencapaian target kinerja dalam program peningkatan kualitas six sigma yaitu menurunkan DPMO menuju target kegagalan nol (zero defect oriented) atau mencapai kapabilitas proses pada tingkat lebih besar atau sama dengan 6-Sigma, serta mengkonversikan manfaat hasil-hasil ke dalam penurunan persentase biaya kegagalan kualitas. 5. Control Menurut Susetyo (2011), control merupakan tahap operasional terakhir dalam upaya peningkatan kualitas berdasarkan six sigma. Pada tahap control, manajemen harus mempertahankan perubahanperubahan yang telah dilakukan terhadap variabel-variabel x (faktor utama) dalam rangka melestarikan hasil (y) yang senantiasa memberikan kepuasan pada pelanggan. Manajemen perusahaan secara berkala harus tetap membuktikan kebenaran dan selalu memantau proses yang sudah disempurnakan melalui alat-alat ukur dan metode yang telah ditentukan sebelumnya untuk menilai kapabilitas perusahaan serta menjadikan hasil peningkatan kualitas sebagai pedoman standar. Terdapat dua alasan dalam melakukan standarisasi, yaitu: a. Apabila tindakan peningkatan kualitas tidak distandarisasi, terdapat kemungkinan bahwa setelah periode waktu tertentu manajemen dan karyawan akan menggunakan kembali cara kerja yang lama sehingga memunculkan kembali masalah yang telah terselesaikan itu.

31 b. Apabila tindakan peningkatan kualitas tidak distandarisasi dan didokumentasikan, maka terdapat kemungkinan setelah periode waktu tertentu apabila terjadi pergantian manajemen dan karyawan, orang baru akan menggunakan cara kerja yang akan memunculkan masalah yang pernah terselesaikan oleh manajemen terdahulu. 2.4.6 Perbandingan Six Sigma Dengan Statistical Process Control Berikut adalah beberapa perbandingan yang terdapat antara metode six sigma dengan statistical process control: Tabel 2. 3 Perbandingan Antara Six Sigma dengan Statistical Process Control (SPC) Six Sigma Metode yang dapat memecahkan masalah dan memperbaiki kinerja ataupun proses yang terjadi di perusahaan. Sistem yang menyeluruh dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan keberhasilan usaha. Six sigma berfungsi pada proses jasa dan manufacture. Sasaran dari sistem six sigma antara lain: - Reduksi biaya - Perbaikan produktivitas - Pertumbuhan pangsa pasar Statistical Process Control (SPC) Hanya berguna untuk memantau dan memahami sebuah proses di perusahaan Tidak adanya pendidikan dan pelatihan yang dimaksudkan untuk memberikan pengertian yang jelasmengenai alat dan teknik pengendalian proses statistic yang dapat memberikan kompetensi bagi organisasi seperti histogram, pareto chart, diagram sebab-akibat, dan sebagainya. Kurangnya pengetahuan mengenai apa yang dimonitor dan diukur. Ketidakcukupan sistem pengukuran. Hal ini disebabkan sektor industri seringkali mengabaikan sistem pengukuran selama pengenalan program pengendalian proses statistik. Pengendalian proses statistik tergantung pada sistem pengukuran efektif.

32 - Retensi pelanggan - Reduksi cacat - Reduksi siklus waktu (cycle time) Sumber : Miranda & Widjaja (2006: 130-131) dan Marulloh (2013) 2.5 Check Sheet Check sheet adalah salah satu perangkat yang dapat digunakan dalam proses pengumpulan data. Check sheet terdiri atas daftar-daftar item dan petunjuk mengenai hal-hal yang sering terjadi. Tujuan utama dari check sheet adalah untuk menjamin bahwa data dikumpulkan secara hati-hati dan akurat oleh personel operasi untuk mengontrol proses dan untuk pengambilan keputusan (Eddy Herjanto, 2008 : 422). Ada dua tujuan utama dari pembuatan check sheet, yaitu (Syukron& Kholil, 2013 : 64) : 1. untuk membuat pengumpulan data menjadi mudah. 2. untuk penyusunan dan pengolahan data selanjutnya, sehingga dapat digunakan dengan mudah. Tabel 2. 4 Defect Check Sheet Jenis Kecacatan Cold Solder No Solder in Hole Grainy Solder Frekuensi IIII IIII IIII IIII IIII IIII Hole not Plated Through IIII IIII III Mask not Properly Installed IIII IIII Pad Lifted I Sumber : Miranda & Widjaja (2006 : 69)

33 2.6 Pareto Analisis Pareto chart adalah diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi Italia yang bernama Vilfredo Pareto pada abad ke 19. Distribusi pareto adalah salah satu jenis distribusi dimana sifat-sifat yang diobservasi diurutkan dari yang frekuensinya paling besar hingga terkecil. Pareto diagram adalah histogram data yang mengurutkan data dari frekuensinya terbesar hingga terkecil. Susunan tersebut akan membantu kita untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang dikaji atau untuk mengetahui masalah utama dalam prosesnya (Nasution, 2005). Pareto chart dapat menunjukkan prioritas penyimpangan dan memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam upaya perbaikan. Kegunaan pareto chart antara lain: 1. Menunjukkan masalah utama dengan menunjukkan urutan prioritas dari beberapa masalah. 2. Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan. 3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah terbatas. 4. Menunjukkan perbandingan masing-masing masalah sebelum dan sesudah perbaikan. Sebuah pareto chart menunjukkan masalah apa yang pertama harus kita pecahkan untuk menghilangkan kerusakan dan memperbaiki operasi. Item cacat yang paling sering muncul ditangani terlebih dahulu kemudian dilanjutkan dengan item cacat tertinggi kedua dan seterusnya.

34 Gambar 2. 3 Diagram Pareto Sumber: www.motif-funny.blogspot.com Keterangan: - sumbu horizontal adalah variabel bersifat kualitatif yang menunjukkan jenis cacat - sumbu vertikal adalah jumlah cacat dan persentase cacat

35 2.7 Fishbone Diagram (Cause and Effect) Tahapan kedua yang dilakukan setelah masalah kualitas berhasil ditetapkan dalam rangka menerapkan program menjaga kualitas adalah menetapkan penyebab masalah terjadinya product defect (causes of problem). Adapun yang dimaksud dengan penyebab masalah kualitas disini adalah faktor yang mempengaruhi timbulnya kesenjangan antara kualitas produk dengan standar yang ditetapkan. Faktor-faktor tersebut ditemukan berdasarkan prinsip 7M, yaitu (Gasperz, 2005) : Gambar 2. 4 Diagram Sebab - Akibat Sumber: www.seminarap2012.wordpress.com 1. Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan, kekurangan dalam keterampilan dasar akibat yang berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian, dan lain-lain. 2. Machines (mesin) dan peralatan, berkaitan dengan tidak ada sistem perawatan preventif terhadap mesin produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu complicated, terlalu panas, dan lain-lain. 3. Methods (metode kerja), berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja yang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak cocok, dan lain-lain. 4. Materials (bahan baku dan bahan penolong), berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan penolong

36 yang ditetapkan, ketiadaan penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan bahan penolong itu, dan lain-lain. 5. Media, berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspek-aspek kebersihan, kesehatan dan keselamatan kerja, dan lingkungan kerja yang konduktif, kekurangan dalam lampu penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan yang berlebihan, dan lain-lain. 6. Motivation (motivasi), berkaitan dengan ketiadaan sikap kerja yang benar dan professional, yang dalam hal ini disebabkan oleh sistem balas jasa dan penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja. 7. Money (keuangan), berkaitan dengan ketiadaan dukungan financial (keuangan) yang mantap guna memperlancar proyek peningkatan kualitas six sigma yang akan ditetapkan. Diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor (sebab) yang menyebabkan kualitas (akibat) pada suatu produk. Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan berikut: a. Membantu mengidentifikasikan penyebab dari suatu masalah b. Mencari sebab dari suatu masalah dan mengambil tindakan korektif c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian faktor lebih lanjut d. Menyeleksi metode analisis untuk penyelesaian masalah. 2.8 Diagram Kendali (Control Chart) Diagram kontrol dipergunakan untuk mengukur rata-rata, variabel dan atribut. Menurut Nasution (2005) Variabel berhubungan dengan rata-rata dan besarnya deviasi serta untuk mengetahui sumbu terjadinya variasi proses. Besarnya deviasi (sigma) yang dapat digunakan dalam diagram control yaitu dari 1-3 sigma untuk menentukan batas kontrol. Kegunaan alat analisis diagram kontrol untuk melihat penyimpangan yang terjadi pada pelaksaan kegiatan operasional. Terdapat lima macam metode diagram kontrol yaitu sebagai berikut: 1. Diagram kontrol proporsi p 2. Diagram kontrol rata-rata x

37 3. Diagram kontrol rentang R 4. Diagram kontrol cacat C 5. Diagram kontrol cacat 100% inspeksi Dalam penelitian ini, penulis hanya menggunakan diagram kontrol proporsi p. Adapun kegunaan control chart (Yamit, 2013) antara lain : a. Mengetahui performance proses saat ini b. Memeriksa proses untuk melihat apakah proses tersebut dalam kontrol atau tidak c. Memeriksa perubahan proses karena lingkungan d. Menetapkan proses berikutnya untuk tujuan perbaikan Sumber : tangram.co.uk (27/11/14 8:48) Gambar 2. 5 Grafik Pengendali

38 2.9 Kerangka Pemikiran CV. Bonasari Bahan Baku Manusia Mesin Metode Pengumpulan data Lembar Checksheet Define Tabel Critiqal to Quality (CTQ) Diagram Pareto Diagram Kontrol (P Chart) Measure Analyze Defect per Million Opprotunities (DPMO) dan Tingkat Nilai Sigma Improve Diagram Sebab Akibat (Fishbone Chart) Perbaikan Control