Definisi dan Konsep Pengendalian Kualitas
Aktivitas Pengendalian Kualitas
Manajemen Kualitas seringkali disebut sebagai the problem solving, sehingga manajemen kualitas dapat menggunakan metodologi dalam problem solving tersebut untuk meengadakan perbaikan (Ridman dan Zachary, 1993). Ada berbagai teknik perbaikan kualitas yang dapat digunakan dalam organisasi, antara lain: Diagram Pareto diagram pencar (scatter diagram) box plots histogram run chart peta multivariabel lembar pengecekan (check sheet) diagram grier peta pengendali (control chart) analisis matriks time series analisis kemampuan proses diagram sebab akibat stem-and-leaf plots Masing-masing teknik tersebut mempunyai kegunaan yang dapat berdiri sendiri maupun saling membantu antar satu teknik dengan teknik yang lain.
Tujuh Tools Kualitas (The Seven Tools of Quality) 1. Diagram Pareto 2. Diagram Histogram 3. Lembar Pemeriksaan (Check Sheets) 4. Sebab & Akibat (Cause-and-Effect Diagram) 5. Diagram Pencar (Scatter Diagram) 6. Bagan Aliran (Flow Chart) 7. Bagan Kendali Proses (Process Control Chart)
1. DIAGRAM PARETO Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto. Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera diselesaikan (ranking tertinggi) sampai dengan yang tidak harus segera diselesaikan (ranking terendah).
Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses, sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses.
Penyusunan Diagram Pareto Penyusunan Diagram Pareto meliputi enam langkah, yaitu: 1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan masalah, penyebab jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya. 2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik- karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya. 3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan. 4. Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yaang terbesar hingga yang terkecil. 5. Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan. 6. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif masing- masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian.
Prinsip Pareto Vilfredo Pareto (1848-1923), ahli ekonomi Italia: 20% dari population memiliki 80% dari total kekayaan Juran mengistilahkan vital few, trivial many : 20% dari masalah kualitas menyebabkan kerugian sebesar 80%. 7 Quality Tools
Frequency % Complaints Contoh Diagram Pareto Pareto 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 Roundness Weight Size Shape Number Source Frequency Cum. Freq. 7 Quality Tools
Percent from each cause Contoh Diagram Pareto 70 60 50 (64) 40 30 20 10 (13) (10) (6) (3) (2) (2) 0 Causes of poor quality
Prosedur Diagram Pareto Tetapkan klasifikasi data Tentukan kerangka waktu Kumpulkan data Rangking penyebab-penyebab (causes) Bangun Tabel Gambarkan Histogram
Contoh Diagram Pareto Billing Errors Penyebab Frekuensi Komulatif Kesalahan Ketik 81 81 Kesalahan Hitung 27 108 Rekening Keliru 22 130 Alamat Keliru 13 143 Lainnya 6 149
Contoh Diagram Pareto Billing Errors 100 80 60 40 20 0 Ketik Hit. Rek. Almt Lain
2. Histogram Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum mengurutkan rangking dari variasi terbesar sampai dengan yang terkecil. Histogram juga menunjukkan kemampuan proses, dan apabila memungkinkan, histogram dapat menunjukkan hubungan dengan spesifikasi proses dan angka-angka nominal, misalnya rata-rata. Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan banyaknya observasi tiap-tiap kelas.
Langkah-langkah penyusunan histogram Menurut Mitra (1993), langkah penyusunan histogram adalah: 1. Menentukan batas-batas observasi: perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil. 2. Memilih kelas-kelas atau sel-sel. Pedoman: banyaknya kelas = n, dengan n = banyaknya data, 3. Menentukan lebar kelas-kelas tersebut. Biasanya, semua kelas mempunyai lebar yang sama. Lebar kelas = range / banyak kelas. 4. Menentukan batas-batas kelas. Kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih. 5. Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya.
Histogram Contoh Histogram 40 35 30 25 20 15 10 5 0 1 2 6 13 10 16 19 17 12 16 20 17 13 5 6 2 1
Contoh Histogram
3. Lembar Pengecekan (check sheets) Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah menjamin bahwa data dikumpulkan secara teliti dan akurat oleh karyawan operasional untuk diadakan pengendalian proses dan penyelesaian masalah. Data dalam lembar pengecekan tersebut nantinya akan digunakan dan dianalisis secara cepat dan mudah. Lembar pengecekan ini memiliki beberapa bentuk Kesalahanjumlah
Contoh Lembar Pengecekan Kesalahan jumlah kesalahan dalam satu semester Total Cara mengajar IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII 30 Pelayanan administrasi IIIII IIIII IIIII IIIII 20 Pelayanan perpust. IIIII IIIII IIIII 15 Buku teks kuno IIIII IIIII III 13 Tidak ada dukungan IIIII IIIII IIIII IIIII II 22 Sumber : Goetsch dan Davis (I995) Gambar Check Sheet untuk Banyaknya Kesalahan
Lembar pemeriksaan kerusakan secara bertingkat Contoh 1000 samb. solder No. bagian X-4011 No. bagian X-3011 No. bagian X-2011 No. bagian X-1011 Patri dingin No. bagian X-5011 Tanpa patri di lubang Patri berbutir-butir Lubang tidak berlapis Penutup tidak terpasang dengan benar Alas lepas
Defect Type Contoh Lembar Pengecekan Shifts 7 Quality Tools
4. Cause-and-Effect Diagrams (Diagram sebab-akibat) Menunjukkan hubungan antara suatu masalah dan kemungkinan penyebabnya Dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa (1953) Disebut juga Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram) Diagram Ishikawa 7 Quality Tools
Diagram sebab-akibat Keunggulan Dengan menbuat diagram ini kita telah mempelajari sistem Diagram ini menunjukkan pemahaman tentang tim pemecahan masalah Diagram ini menghasilkan penemuan secara aktif tentang penyebab masalah Diagram ini bisa memberi petunjuk untuk pengumpulan datanya Tujuan: mendapatkan hubungan antara suatu akibat dengan penyebabnya Sangat baik hasilnya jika dibangun oleh suatu Tim Alat ideal untuk Brainstorming (urun pendapat) Perlu selalu dimodifikasi
Penyusunan Diagram sebab-akibat Untuk menyusun kerangkanya harus diingat: Untuk industri barang - 4 M man, method, machine, material Untuk industri jasa: equipment, policies, procedures, people
Cause and Effect Skeleton Material Prosedur Problem Kualitas Manusia Mesin
Diagram Tulang Ikan Pengukuran Manusia Mesin Kesalahan Pengujian alat Spesifikasi tidak teliti Pengawasan jelek Kurang konsentrasi Pemasangan salah Peralatan salah Metode tidak sesuai Pengendalian suhu tidak tepat Kotor dan berdebu Lingkungan Kerusakan bahan baku Tidak ada spesifikasi Masalah penanganan material Pelatihan tidak cukup Material Rancangan proses jelek Manajemen kualitas Tak efektif Ketakcukupan rancangan Produk Proses Keausan/tua Problem Kualitas
Contoh Diagram sebab-akibat Lain-lain Alat/mesin Orang Pesawat lambat Keterlambatan awak bahan cuaca Keterlambatan bahan bakar Keterlambatan bagasi Kegagalan mekanik Prosedur Keterlambatan prosedur check in Pengumuman kedatangan buruk Keterlambatan datangnya penumpang Keterlambatan penerbangan pesawat
Pemaduan Diagram Sebab Akibat dan Pareto Diagram Pareto membantu dalam menentukan akibat yang menjadi fokus Diagram Sebab & Akibat memperagakan semua kemungkinan penyebab Kedua diagram ini digunakan secara bersama-sama, sehingga merupakan instrumen untuk mendokumentasikan & mengkomunikasikan perbaikan kualitas
5. Diagram Penyebaran (scatter diagram) Scatter diagram merupakan cara yang paling sederhana untuk menentukan hubungan antara sebab dan akibat dari dua variabel. Langkahlangkah penyusunan: Data dikumpulkan dalam bentuk pasangan titik (x, y). Dari titik-titik tersebut dapat diketahui hubungan antara variabel x dan variabel y, apakah terjadi hubungan positif atau negatif.
Scatter Diagram Mengidentifikasi hubungan antar dua variabel Memperagakan secara graphis dua kumpulan data Menyatakan derajat hubungan, tetapi harus hati-hati dalam menggunakannya
Contoh Diagram Pencar Kesalahan ketik yang dipengaruhi oleh penundaan Tingkat kecelakaan kerja dan waktu lembur Kerusakan mesin dan frekuensi perawatan Y X
Prosedur Membuat Diagram Pencar Hipotesiskan hubunganyang akan dipelajari Tentukan ukuran sampel yang tepat Penyebab diperagakan sebagai X dan hasil sebagai Y Tentukan nilai Max dan Min tiap sumbu Plot data pada bagan
Petunjuk Penggunaan Diagram Pencar Diagram pencar menampilkan pola berbeda yang harus ditafsirkan Korelasi kuat Korelasi sedang Tanpa Korelasi Korelasi kuat Korelasi sedang Hubungan kurvalinear
6. Flowcharts (Diagram Alir) Perbaikan terhadap proses merupakan bagian penting dalam terjaminnya kualitas Pertama-tama pahamilah proses itu Flow chart adalah cara terbaik untuk memahami proses Tidak ada cara yang khas untuk menggambarkan flow chart Kita membuat flow chart agar dapat memahami proses Partisipasi kelompok amat mendukung Diperlukan cukup waktu untuk membuat diagram ini Banyak pertanyaan yang harus dijawab Data seharusnya menggambarkan keadaan yang menyeluruh
Manfaat Flowcharts Untuk memahami proses Mengidentifikasi perbaikan yang mungkin dapat dilakukan Membantu pekerja untuk mengetahui, dimana posisi mereka di dalam proses Membangkitkan dukungan melalui partisipasi
Flow Diagrams " Draw a flowchart for whatever you do. Until you do, you do not know what you are doing, you just have a job. -- Dr. W. Edwards Deming.
Flow Chart Pelayanan Drive-in suatu Bank Nassabah datang Kirim ke teller Letakkan slip deposit ke dalam kontainer Pencet tombol Menerima kontainer silendris Deposit Teller menerima Identifikasi pelayanan yang diminta Kredit rekening nasabah Kembalikan kontainer ke nasabah Entri deposit ke pembukuan
Flowchart
Contoh Flow Diagrams
Flow Diagrams
Process Chart (Diagram Proses) Process Chart Symbols Operations Inspection Transportation Delay Storage
Step Operation Transport Inspect Delay Storage Time (min) Distance (feet) Process Chart (Diagram Proses) Date: 9-30-00 Analyst: TLR Location: Graves Mountain Process: Apple Sauce Description of process 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Unload apples from truck Move to inspection station Weigh, inspect, sort Move to storage Wait until needed Move to peeler Apples peeled and cored Soak in water until needed Place in conveyor Move to mixing area Weigh, inspect, sort 360 Page 1 0f 3 Total 480 20 30 15 20 5 30 100 ft 50 ft 20 ft 20 ft 190 ft
7. Bagan Kendali Proses (Process Control Chart) Dikembangkan pertama kali oleh Shewhart Menyediakan suatu deteksi dini terhadap ketaknormalan proses Membedakan suatu kondisi pengecualian dari kondisi rutin Memperlihatkan keragaman tak normal vs. keragaman acak Membantu operator dalam menentukan kapan suatu perbaikan/koreksi (adjustment) diperlukan
Process Control Chart Xbar Control Chart Subgroup Averages 120 110 100 90 80 70 1 6 11 16 21 UCLxbar Averages Xbarbar LCLxbar Subgroup Number
Jenis-jenis Bagan Kendali Variabel X bar R S Delta Atribut p np c U Semua bagan kendali tersebut akan dibahas lebih lanjut kemudian
Penggunaan suatu Jenis Bagan Kendali Untuk mengendalikan proporsi cacat (p-chart) Untuk mengendalikan jumlah cacat (np-chart) Untuk mengendalikan banyaknya cacat (c-chart) Untuk mengendalikan banyaknya cacat per unit (u-chart) Untuk mengendalikan suatu ukuran (X dan R atau S chart) Untuk data pengukuran yang bersifat short run (Delta) akan dibahas lebih lanjut kemudian
Jumlah kerusakan Control Chart/ Peta Kendali 27 24 21 18 15 12 9 6 3 c = 12.67 UCL = 23.35 LCL = 1.99 2 4 6 8 10 12 14 16 Nomor sampel
Control Charts