BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Definisi Produksi Produksi merupakan salah satu kegiatan yang berhubungan erat dengan kegiatan ekonomi. Melalui proses produksi bisa dihasilkan berbagai macam barang yang dibutuhkan oleh manusia. Produksi adalah proses dan metode yang digunakan dalam transformasi yang nyata dari input ( bahan baku, setengah jadi atau sub assembly ) dan tidak berwujud masukan ( ide, informasi ) menjadi barang atau jasa, merupakan suatu kegiatan yang dikerjakan untuk menambah nilai guna suatu benda atau menciptakan benda baru sehingga lebih bermanfaat dalam memenuhi kebutuhan. Kegiatan menambah daya guna suatu benda tanpa mengubah bentuknya dinamakan produksi jasa. Sedangkan kegiatan menambah daya guna suatu benda dengan mengubah sifat dan bentuknya dinamakan produksi barang. Empat fungsi terpenting dalam proses produksi adalah: 1. Proses pengolahan, merupakan metode atau teknik yang digunakan untuk pengolahan masukan (input). 2. Jasa-jasa penunjang, merupakan sarana yang berupa pengorganisasian yang perlu untuk penetapan teknik dan metode yang akan dijalankan, sehingga proses pengolahan dapat dilaksanakan secara efektif dan efisien. 8
9 3. Perencanaan, merupakan penetapan keterkaitan dan pengorganisasian dari kegiatan produksi dan operasi yang akan dilakukan dalam suatu dasar waktu atau periode tertentu. 4. Pengendalian atau perawatan, merupakan fungsi untuk menjamin terlaksananya kegiatan sesuai dengan yang direncanakan, sehingga maksud dan tujuan untuk penggunaan dan pengolahan masukan (input) pada kenyataannya dapat dilaksanakan. 2.2 Produktivitas Signifikasi pelaksanaan peningkatan produktivitas yang sinergis menbantu peningkatan pendapatan nasional. Hal ini merupakan analogi positif dari meningkatnya pendapatan kotor nasional atau GNP merupakan hasil dari perbaikan konsep kerja yang efektif dan perbaikan kualitas sumber daya manusia dan capital. Menurut International Labour Organization (ILO), produktivitas adalah perbandingan antara elemen elemen produksi dengan yang dihasilkan merupakan ukuran produktivitas. Elemen elemen produksi tersebut berupa tanah, capital, buruh dan organisasi. Sedangkan pengukuran produktivitas secara teknis pada dasarnya adalah hasil dari input (I) dibagi output (O). Semakin besar output dan semakin kecil input maka produktivitasnya semakin besar. Cara cara peningkatan produktivitas melalui beberapa tahapan, antara lain : 1. Meningkatkan Produktivitas dari level tenaga kerja 2. Meningkatkan produktivitas perusahaan 3. Meningkatkan produktivitas Negara
10 Hal pertama yang harus dilakukan adalah meningkatkan produktivitas di level tenaga kerja yang merupakan tanggung jawab dari berbagai pihak, perusahaan menyediakan alat, fasilitas pelatihan dan prasarana kerja lainnya, sehingga akan menimbulkan sikap pekerja yang memiliki ethos kerja, sikap peduli dan disiplin yang baik, berinisiatif untuk melakukan perbaikan hasil kerja secara terus menerus sehingga produktivitas tenaga kerja semakin meningkat. Langkah dari cara peningkatan produktivitas adalah dengan segala kebijakan yang diberikan oleh negara harus sejalan dengan kebijakan perusahaan sehingga segala kegiatan perusahaan dapat diakomodir dan difasilitasi dengan aturan aturan yang tepat dan kebijakan ekonomi yang tidak terlalu protektif sehingga perusahaan bisa lebih inovatif dengan harga produk yang tidak terlalu mahal. Faktor faktor penentu keberhasilan upaya peningkatan produktivitas 1. Perbaikan terus menerus Pentingnya perbaikan terus menerus terlihat lebih jelas apabila organisasi dihadapkan pada suatu tuntutan yang terus menerus berubah. 2. Peningkatan mutu hasil produksi Berkaitan erat dengan upaya melakukan perbaikan secara terus menerus ialah meningkatan mutu hasil pekerjaan oleh semua orang dan segala komponen organisasi. Dalam hal ini disamping orientasi hasil secara quantity yang ditekankan, orientasi hasil produk dengan mutu yang semakin tinggi lebih ditekankan lagi. Mutu berarti mengaitkan seluruh jenis kegiatan dimana organisasi terlibat. Berarti mutu menyangkut semua jenis kegiatan yang diselengarakan oleh semua satuan kerja. Baik pelaksana pokok, maupun pelaksana tugas penunjang dalam organisasi.
11 3. Pemberdayaan sumber daya manusia Sumber daya manusia merupakan unsur yang paling strategic dalam organisasi. Karena itu memberdayakan sumber daya manusia merupakan etos yang sangat mendasar yang harus dipegang teguh oleh semua manajemen dalam hirarki organisasi. 2.3 Definisi Maintenance Secara alamiah tidak ada barang yang dibuat oleh manusia yang tidak bisa rusak, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan berkala dengan suatu aktifitas yang dikenal sebagai pemeliharaan. British Standart mendefinisikan pemeliharaan sebagai suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang dapat diterima. Melalui perkembangan waktu dan perkembangan tentang maintenance ditetapkan istilah baru untuk teknologi pemeliharaan dengan nama Terroteknologi. Terroteknilogi ini memiliki definisi yang lebih luas dari British Standard BS3811 : 1974 tentang Pemeliharaan, yaitu: Kombinasi dari manajemen, keuangan, perekayasaan dan kegiatan lain yang diterapkan bagi asset fisik, untuk mendapatkan biaya siklus hidup ekonomis ; hal ini berhubungan dengan spesifikasi dan rancangan untuk keandalan serta kemampupeliharaan pabrik, mesin-mesin, peralatan, bangunan dan struktur dengan instalasinya, pengetesan, pemeliharaan, modifikasi, dan penggantian dan dengan umpan balik informasi untuk rancangan, unjuk kerja dan biaya.
12 Indicator performance dari Manajemen Pemeliharaan yang Efektif dan Efisien yaitu Mampu menjalankan fungsi pemeliharaan dengan biaya yang seoptimal mungkin (minimum cost), dengan waktu pelaksanaan yang minimum dan senantiasa sesuai standard yang selalu ditingkatkan. Jadi indikator keberhasilannya adalah : 1. Biaya pemeliharaan minimum 2. Waktu pemeliharaan minimum 3. Standard kerja tinggi 2.1.1 Jenis Jenis Pemeliharaan Jenis pemeliharaan secara garis besar terbagi menjadi 2 golongan yaitu: a. Pemeliharaan Tidak Terencana (Unscheduled Maintenance) b. Pemeliharaan Terencana (Scheduled Maintenance) 1. Pemeliharaan Tidak Terencana (Unscheduled Maintenance) Hanya ada satu jenis pemeliharaan tak terencana yaitu pemeliharaan darurat atau breakdown/emergency. Jenis pemeliharaan ini mengijinkan peralatan-peralatan untuk beroperasi hingga rusak total (fail). Kegiatan ini tidak bisa ditentukan / direncanakan sebelumnya, maka aktivitas ini juga dikenal dengan sebutan unschedule maintenance. Ciri-ciri jenis pemeliharaan ini adalah alat-alat mesin dioperasikan sampai rusak dan ketika rusak barulah tenaga kerja dikerahkan untuk memperbaiki dengan cara penggantian. Keuntungan pemeliharaan jenis ini hanya satu yaitu mudah dilaksanakan dan tidak perlu melakukan perencanaan pemeliharaan.
13 Kelemahannya : - Karena tidak bisa diketahui kapan akan terjadi breakdown, maka jika waktu breakdown adalah pada saat-saat periode produksi maksimal, maka akan mengakibatkan tidak tercapainya target produksi pada periode ini. - Jika suku cadang untuk perbaikan ternyata sukar untuk dipenuhi berarti dibutuhkan waktu tambahan untuk membeli atau memperoleh dengan cara lain suku cadang tersebut. - Karena kegiatan ini sifatnya mendadak, dalam tugasnya bagian pemeliharaan bekerja dibawah tekanan bagian produksi yang akan berakibat : Rendahnya efisiensi dan efektifias pekerja Tidak optimalnya mutu hasil pekerjaan perbaikan / pemeliharaan Biaya relatif lebih besar. 2. Pemeliharaan Terencana (Scheduled Maintenance) Pemeliharaan Terencana adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran kemasa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai rencana yng telah ditentukan Pemeliharaan Terencana terdiri dari Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance), Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance) dan Predictive Maintenance. Kegiatan kegiatan maintenance : a. Preventive Maintenance adalah aktivitas pemeliharaan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan pada suatu komponen atau system, dimana sudah dilakukan perencanaan pada waktu tertentu untuk mempertahankan
14 kapabilitas fungsional dari sistem operasi tersebut. Ada beberapa garis besar tujuan preventive maintenance, meliputi mencegah atau meminimasi akibat terjadinya kegagalan, mendeteksi kegagalan, menemukan kegagalan tersembunyi. Ketika hal-hal ini sudah tercapai, maka reliability dan availability sistem dapat meningkat. Dua aktivitas dasar pada PM adalah: 1. Pengecekan berkala pada peralatan. 2. Perbaikan secara terencana pada kerusakan Untuk preventive maintenance sendiri terbagi menjadi beberapa jenis kegiatan diantaranya sebagai berikut. 1. Inspeksi, yaitu kegiatan pemeliharaan secara periodik dengan melakukan pemeriksaan terhadap kondisi mesin dan komponen terkaitnya termasuk didalamnya kegiatan pelumasan dan penyetelan. 2. Lihat, dengar dan rasakan, yaitu suatu kegiatan pemeliharaan dengan melakukan pemeriksaan kondisi mesin dan komponen terkaitnya dengan cara penglihatan, perasaan / feeling dan pendengaran. 3. Pemeliharaan jalan, yaitu kegiatan pemeliharaan yang bisa dilaksanakan tanpa menghentikan proses produksi atau kerja dari mesin dan peralatannya. 4. Penggantian komponen minor, yaitu kegiatan pemeliharaan yang berupa penggantian sebagian kecil komponen mesin dan peralatannya.
15 b. Predictive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran kemasa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai rencana yng telah ditentukan. c. Corrective maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian mesin (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. Kegiatan corrective maintenance sendiri terbagi menjadi beberapa kegiatan diantaranya: 1. Reparasi minor, yaitu suatu kegiatan pemeliharaan berupa perbaikanperbaikan kecil pada suatu mesin atau peralatan terkaitnya (yang tidak ditemukan ketika pemeriksaan), terutama untuk rencana jangka pendek yang mungkin timbul diantara pemeriksaan. 2. Overhoul, yaitu kegiatan pemeliharaan berupa penggantian komponen mesin secara serentak atau keseluruhan (juga overhaul terencana misalnya overhaul tahunan atau dua tahuan, atau suatu perluasan kapasitas produksi) 2.1.2 Tujuan kegiatan pemeliharaan Kegiatan pemeliharaan memiliki beberapa tujuan yang dapat memberikan nilai tambah atau keuntungan bagi perusahaan. Tujuan kegiatan pemeliharaan yaitu : a. Untuk memperpanjang usia aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya). Hal ini terutama penting di negara yang sedang berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. Di negara-negara maju kadang-kadang lebih menguntungkan untuk mengganti daripada memperbaiki.
16 b. Untuk menjamin ketersediaan (availability) optimum peralatan yang dipasang untuk produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return on investment) yang maksimum. c. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam kondisi darurat setiap waktu, misalnya : unit cadangan, unit pemadam kebakaran, alat penyelamat, dsb. d. Untuk menjamin kesehatan dan keselamat kerja orang yang menggunakan sarana tersebut. 2.4 Total Productive Maintenance Total productive maintenance memiliki maksud sebagai berikut, total yang berarti kesediaan atau keterlibatan seluruh aspek dan seluruh karyawan, productive yang berarti suatu tingkat kesalahan atau masalah yang sedikit atau hampir tidak ada selama berlangsungnya proses produksi, dan maintenance adalah proses menjaga kondisi peralatan atau mesin dalam keadaan yang baik dalam hal ini juga melingkupi tindakan perbaikan, pembersihan dan perawatan. Jadi secara keseluruhan pengertian dari Total Productive Maintenance adalah suatu cara yang merencanakan semua kegiatan pemeliharaan yang meliputi pemeriksaan, perbaikan kecil hingga tahap overhaul yang dilaksanakan oleh semua personel department terkait melalui kegiatan kelompok kecil. TPM merupakan perawatan mesin yang secara otonom oleh operator melalui aktivitas dari kelompok kecil dan pihak manajemen menciptakan lingkungan yang memiliki dan juga memperdayakan karyawan didalam membuat suatu keputusan. Operator mesin digunakan untuk melakukan aktivitas-aktivitas minor seperti kebersihan mesin,
17 inspeksi mesin,lubricasi dan minor adjustment. Implementasi TPM dapat diklasifikasikan menjadi 2 tahap, yaitu tahap implementasi awal dan tahap implementasi penuh. Pada tahap implementasi awal, perusahaan menerapkan TPM pada salah satu mesin untuk proyek percontohan. OEE dari mesin tersebut dihitung sebelum dan dibandingkan dengan OEE sesudah implementasi TPM. 2.4.1 Tujuan TPM Secara umum didalam TPM ada dua tujuan utama yaitu : 1. Menghilangkan cacat (zero defect) Artinya : zero inventory untuk sparepart, zero defect untuk produk, zero set up time, zero abnormalities, zero accident. 2. Menghilangkan gangguan mesin dan equipmentnya (zero mechanical breakdown) Artinya bisa mengurangi kerusakan mesin,mengurangi kerusakan produk dan kejadian negatif lain. Untuk membatasi terjadinya breakdown dan defect adalah dengan cara continous improvement atau metoda perbaikan terus menerus atau dikenal dengan Kaizen, maka operasi dari produksi akan meningkat, biaya berkurang dan inventory akan dapat diminimalkan, umur mesin atau partnya akan lebih lama sehingga produktivitas mesin dan kapasitas produksi akan meningkat. Adapun beberapa keuntungan dari program TPM ini adalah sebagai berikut : 1. Akan mengetahui lebih jelas lagi atas kemampuan dari mesin atau equipmentnya. 2. Akan mengetahui lebih jelas lagi mengenai peralatan-peralatan yang paling penting atau kritis.
18 3. Akan memperbaiki teamwork dan mengakrabkan antara departemen terkait lainnya. 4. Seluruh departemen yang menjalankan program TPM akan timbul rasa tanggung jawab atas usaha yang dilakukan untuk peningkatan pemeliharaan mesin dan perlengkapannya serta produktivitas mesin. 5. Akan meningkatkan skill operator dan team serta akan mengurangi biaya dan tingkat waktu pelayanan. 2.4.2 Konsep Total dalam TPM 1. Efektifitas Total : a. Menjamin tersedianya mesin / alat dalam kondisi mampu memberi keuntungan. b. Menjamin kesiapan mesin / alat cadangan dalam situasi darurat (misalnya sistem pemadam kebakaran). c. Menjamin keselamatan manusia yang menggunakan mesin / alat. d. Memperpanjang masa pakai mesin / alat. 2. Total Sistem Pemeliharaan Di dalam TPM, pemeliharaan peralatan atau mesin dipikirkan dan dilakukan sejak perencanaan sampai mesin habis umur pakainya / tidak produktif lagi. Sistem pemeliharaan tersebut adalah : a. Pencegahan pemeliharaan ( Maintenance Prevention ) b. Pemeliharaan pencegahan ( Preventive Maintenance ) c. Pemeliharaan berkala ( Periodic Maintenance ) d. Perbaikan setelah kerusakan ( Breakdown Maintenance ) e. Pemeliharaan perbaikan ( Corective Maintenance )
19 f. Peningkatan ( Improvement) 3. Partisipasi segenap karyawan secara Total a. Diterapkan oleh berbagai bagian ( Engineering, Operasional, Maintenance) b. Mengikutsertakan seluruh karyawan, dari Top Management sampai operator 2.5 Overall Equipment Effectiveness (OEE) Dalam TPM alat ukur yang digunakan adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE) atau efektivitas mesin secara menyeluruh, dimana perhitungan OEE berdasarkan kerugian dari mesin yang berhenti karena kerusakan, mesin harus diperlambat, dan produk yang dihasilkan cacat, Idealnya parameter OEE tersebut adalah sebagai berikut : a. Availability > 90 % b. Performance Efficiency > 95 % c. Quality rate product > 99 % d. Keberhasilan program TPM jika nilai OEE > 85 % Sehingga keberhasilan suatu program TPM adalah jika pencapain nilai OEEnya hingga > 85 %. 2.5.1 Parameter OEE Adapun bentuk pengukuran terhadap efektivitas suatu mesin atau OEE mesin memiliki tiga parameter ukur yang dimana tedapat variabel terkait dalam pembentukan tiap parameter tersebut yang meliputi, diantaranya :
20 1. Availability (ketersediaan) Adalah perbandingan antara aktual waktu operasi (actual operating time) dengan waktu pembebanan (plane operating time). Dimana waktu operasi adalah waktu mesin yang dalam keadaan siap dipakai. Dan waktu pembebanan (planned operating time) adalah waktu yang direncanakan untuk mengoperasikan suatu mesin, namun setelah dilakukannya pembebanan waktu kepada mesin atau peralatannya tersebut kemungkinan dapat terjadi losses utilisasi disaat mesin menjalankan waktu pembebanan tersebut. Hal ini bisa disebabkan karena adanya rencana-rencana pemberhentian mesin seperti produksi habis atau adanya pemeriksaan periodik mesin (preventive maintenance). Waktu operasi dihitung sebagai hasil dari pengurangan antara waktu pembebanan dengan waktu yang terbuang (misal down time). Waktu yang terbuang tersebut dapat terjadi karena adanya kerusakan mesin, adanya perbaikan mesin, penggantian spare part atau material dan lain-lain yang memerlukan waktu untuk mengatasinya. Dibawah ini adalah beberapa rumus dari parameter availability : Waktu operasi yang terencana = Total Waktu tersedia Utilisasasi losses Utilisasi Rate = Waktu Operasi yang direncanakan / Total waktu yang tersedia Aktual waktu Operating = Waktu operasi yang direncanakan Availability losses Availability Losses (Stop Losses) = Waktu perbaikan, waktu proses star stop, waktu break down, waktu set up. Dengan adanya penjelasan tersebut, maka nilai ketersediaan (Availability) dapat dihitung dengan formula sebagai berikut : Availability Rate (A) = Aktual Waktu Operasi / Waktu operasi yang direncanakan
21 2. Performance (Efisiensi Kinerja) Dalam penentuan kinerja suatu peralatan atau mesin hasilnya akan menunjukkan seberapa jauh tingkat keberhasilan program pemeliharaan yang telah dilaksanakan diperusahaan tersebut. Efisiensi kinerja tersebut menggambarkan kondisi pengoperasian mesin dimana sebuah mesin bisa saja dioperasikan dibawah kapasitas sebenarnya dari mesin tersebut. Pada proses produksi sebuah produk, terdapat output atau standard waktu yang telah ditetapkan oleh bagian engineering untuk menentukan lamanya waktu dari suatu produk tersebut diproses. Namun dalam pelaksanaanya seringkali mesin dioperasikan dibawah waktu standard atau output yang telah ditetapkan tersebut. Dari variabel tersebut diatas, sehingga nilai Performance atau Efisiensi kinerja dapat dihitung sebagai berikut: Performance = (Total Pieces / Operating Time) / Ideal Run Rate Operating Time = Planned Production Time Down Time Ideal Run Rate adalah jumlah produk yang seharusnya dihasilkan dalam kondisi ideal (standard) per jam 3. Quality Rate (Produk Bermutu) Penentuan nilai produk bermutu ini diukur dari kemampuan sebuah mesin untuk menghasilkan sebuah produksi yang memenuhi syarat mutu yang telah distandardkan oleh pihak perusahaan. Kemampuan sebuah mesin untuk menghasilhan sejumlah produk yang memenuhi syarat mutu ini tergantung dari kondisi mesin tersebut, apakah siap dipakai atau tidak. Dalam hal ini faktor kemampuan operator juga memegang peranan yang penting dalam setiap hasil produksi yang dihasilkan oleh mesin tersebut.
22 Quality rate adalah rasio produk yang baik (good product) yang sesuai dengan spesifikasi kwalitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah produk yang telah diproses. Nilai quality rate dapat dihitung dengan rumus berikut : Quality rate = (Real Output Defect Product ) / Real Output Hasil dari parameter tersebut akan menunjukkan produktivitas sebuah mesin untuk menghasilkan produk yang bermutu. Semakin tinggi produk bermutu yang dihasilkan oleh sebuah mesin, maka semakin kecil pula produk cacat yang dihasilkan dan semakin banyak pula produk baik yang dihasilkan dalam satuan waktu tertentu. Dalam perhitungan selanjutnya, untuk mengetahui nilai OEE atau efektivitas mesin itu sendiri dapat dihitung dengan cara mengalikan ketiga faktor atau parameters tersebut yang sudah disebutkan diatas yaitu sebagai berikut : OEE (efektivitas mesin) = Nilai A x Nilai P x Nilai Q
23 2.5.2 Pengendalian TPM Tabel 2.1 Pengendalian TPM Enam Kerugian Pengendalian TPM Ketersediaan ( Available Rate ) 1. Kerusakan Peralatan 2. Penyetelan dan penyesuaian Availability Rate (A) = Aktual Waktu Operasi / Waktu operasi yang direncanakan Efisiensi Kerja ( Performance ) 3. Hambatan dalam proses 4. Penurunan kecepatan Performance Rate (P) = (Waktu Bersih Operasi / Waktu Aktual Operasi) Produk Bermutu ( Quality Rate ) 5. Cacat dalam proses 6. Penurunan hasil Quality Rate (Q) = (Useful Operating Time / Waktu Operasi Bersih
24 2.6 Six Big Losses Enam kerugian besar akibat downtime : Kerugian karena Mesin Berhenti 1. Kerusakan peralatan : diakibatkan oleh kerusakan yang tidak terduga 2. Setup dan penyesuaian (Setup and adjustment). Kerugian atas waktu yang dibutuhkan untuk equipment setup dan adjustment terlalu lambat sehingga akan mengurangi produksi. Kerugian karena memperlambat produksi 3. Berhenti sebentar atau tiba-tiba berhenti (Idling and Minor Stoppages). 4. Pengurangan kecepatan (Reduced speed) Kerugian karena kecepatan mesin lambat. Kerugian karena produksi menghasilkan produk rusak 5. Cacat dalam proses (Defect in Process) 6. Berkurangnya hasil produksi (Reduced yield). Kerugian antara saat produksi dimulai hingga produksi berlangsung lancar/stabil. Untuk meningkatkan nilai OEE sehingga sampai taraf standar maka seluruh penyebab turunnya efisiensi pada proses manufaktur harus dihapuskan. Tabel berikut ini menggambarkan kondisi yang mungkin untuk meningkatkan nilai OEE.
25 Tabel 2.2 Goal dari six big losses No Type of Losses Goal 1 Breakdown Losses 0 2 Set up and Adjustment Minimize 3 Idling and Minor Stoppages Losses 0 4 Reduced Speed 0 5 Production Losses 0 6 Start Up Losses Minimize Lima penyebab utama kerusakan mesin (5 Major Causes) a. Kegagalan mempertahankan kondisi dasar dari mesin. Contoh : pembersihan, pelumasan, pengencangan baut dll. b. Kegagalan mempertahankan kondisi pengoperasian yang benar Contoh : suhu, getaran, tekanan, kecepatan, tenaga putar dll. c. Kurang terampil Contoh : operator salah mengoperasikan, kesalahan maintenance d. Penurunan Kondisi Contoh : keausan bearing, gir, fixture, dll e. Rancangan jelek Contoh : bahan, dimensi dll
26 Mencegah Mesin Rusak & Mengalami Gangguan Memelihara kondisi wajar dari mesin Pemeriksaan berkala Pembersihan mesin Pengencangan baut Ketepatan prosedur operasi Menemukan kondisi tak wajar dari mesin sedini mungkin Pemantauan dengan panca indera operator Pemantauan dengan alat bantu diagnostik Mengembangkan dan menerapkan penanggulangan guna pemulihan kondisi sehat dari mesin Ajukan pertanyaan lima kali Mengapa? Kembangkan standard baru Gambar 2.1 Alur mencegah kerusakan mesin Salah satu tujuan utama dari program TPM dan OEE adalah untuk mengurangi atau menghilangkan apa yang disebut six big losses yang menyebabkan berkurangnya efisiensi dibidang manufaktur. Tabel berikut berisi daftar six big losses dan menunjukkan bagaimana hubungannya dengan kategori kerugian OEE.
27 Tabel 2.3 Hubungan six big losses dan OEE No Six big losses OEE losses category Event examples 1 Breakdown Downtime loss 1. Tooling Failures 2. Unplanned Maintenance 3. General Breakdowns 4. Equipment Failure 2 Setup and Downtime loss 1. Set up/changeover adjustments 2. Material shortages 3. Operator Shortages 4. Major adjustments 5. Warm-Up Time 3 Idling and Minor Stoppages Losses Speed Loss 1. Obstructed product flow 2. Component jams 3. Misfeeds 4. Sensor blocked 5. Delivery blocked 6. Cleanning / checking 4 Reduced Speed Speed Loss 1. Rough running 2. Under nameplate capacity 3. Under design capacity 4. Equipment wear 5. Operator inefficiency 5 Startup Quality Loss 1. Scrap
28 Reject 2. Rework 3. In-prosess damaged 4. In-process expiration 5. Incorrect Assembly 6 Production Reject Quality Loss 1. Scrap 2. Rework 3. In-prosess damaged 4. In-process expiration 5. Incorrect Assembly 2.7 Pilar TPM Gambar 2.2 Pilar TPM
29 Dalam pilar-pilar tersebut diatas dapat dijelaskan secara singkat maksud atau pengertian dari masing-masing item yang terkandung didalam tabel atau gambar tersebut : 1. Autonomous maintenance adalah pemeliharaan yang independent yang artinya pekerjaan maintenance yang biasanya pekerjaan dilakukan oleh bagian maintenance dapat dialihkan ke bagian produksi tentunya sesuai dengan kapasitasnya sebagai supporting maintenance, yang bertujuan meningkatkan operator dalam merawat peralatan dan terlibat dalam proses perbaikan yang terkait dengan aspek produksi dengan perbaikan pada operasi dan manajemen peralatan yang termasuk dalam lingkup gerakan 5S. 2. Kobetsu Kaizen adalah perbaikan secara terus menerus atau berkesinambungan dalam tiap aspek penting departemen yang menjalankannya yang bertujuan untuk meminimalisir berbagai kerugian atau losses untuk mendapatkan hasil efektivitas yang lebih baik dalam bentuk OEE baik dengan perbaikan methode kerja ataupun penstandaran proses dan mesin. 3. Planned Maintenance bertujuan untuk mengontrol kerusakan dari peralatan produksi setelah jam terbang produksi yang cukup lama sebelum terjadikerusakan yang lebih parah yang dasar pelaksanaannya dengan menggunakan histori atau pengalaman-pengalaman sebelumnya. 4. Quality maintenance adalah sistem pengaturan terhadap kualitas yang bertujuan untuk memiliki pengetahuan dan standard untuk membuat produk yang sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan sehingga penyimpangan kualitas dalam proses dapat segera untuk diperbaiki dengan mengaitkan
30 faktor-faktor dalam dalam proses seperti 4M yaitu Manusia, Mesin, Metode dan Material. 5. Training adalah suatu program yang bertujuan untuk meningkatkan skill atau kemampuan dari tiap personil terhadap suatu bidang kerjanya, salah satu bentuk training tersebut adalah training 5S, pengoperasian mesin baru dan teknik perawatan yang baik dan program training lainnya. 6. Office TPM adalah terkait dengan peran administrasi dalam pengumpulan dan penyajian data yang diperlukan tiap departemen untuk pengambilan keputusan lebih lanjut. 7. Safety, Health, and Environment terkait dengan masalah kesehatan, keselamatan dan kenyamanan lingkungan dalam bekerja bagi sipekerja dengan pemakaian alat pelindung kerja dan penerapan tanda-tanda yang menunjukkan area atau proses berbahaya yang berisiko.
31 2.8 Landasan pelaksanaan TPM Dalam pelaksanaanya TPM dilandasi oleh semangat 5S/5R/5P yaitu : Tabel 2.4 5 R 5S 5R 5P SEIRI RINGKAS PEMILAHAN SEITON RAPIH PENATAAN SEISO RESIK PEMBERSIHAN SEIKETSU RAWAT PEMANTAPAN SHITSUKE RAJIN PEMBIASAAN Definisi 5S Yaitu budaya tentang bagaimana seorang memperlakukan tempat kerja secara benar,sehingga dapat mencipatakan kemudahan dalam bekerja Tujuan 5S Tujuan dari 5S,5R,5P adalah: Effisiensi kerja Produktivitas kerja Kualitas kerja Keselamatan kerja Meningkatkan modal dan disiplin kerja Kenyamanan kerja
32 Dalam proses perbaikan dan pemeliharaan tempat kerja, gerakan 5S memiliki pengertian sebagai berikut : 1. Seiri ( Ringkas, Pemilahan) Langkah pertama pemeliharaan tempat kerja adalah ringkas, yaitu gerakan membedakan benda antara yang diperlukan dan tidak diperlukan menyingkirkan yang tidak diperlukan. Membuat tempat kerja ringkas, yang hanya menampung barang-barang yang diperlukan saja. Ada beberapa pengertian yang terkandung dalam gerakan ini diantaranya adalah : a. Pemilahan atau seni membuang, yaitu dengan membuang segala sesuatu barang-barang yang tidak diperlukan dengan memperhatikan fungsi dan kebagusan dari tool tersebut juga termasuk dari kotoran lainnya. b. Manajemen statistifikasi, yaitu keputusan untuk memutuskan penting tidaknya suatu alat, mengurangi persediaan tool yang berlebih pada area tooling, sekaligus memastikan tool yang diperlukan disimpan dalam jarak dekat agar lebih efisien. Jadi inti dari manajemen statisfikasi adalah untuk membantu dalam mengambil keputusan tentang stock dan frekuensi atau tingkat pemakaian tool, memastikan barang berada ditempatnya, disimpan dekat dan dalam area tool dimana alat bantunya adalah dengan label merah. c. Kampanye label merah, yaitu dengan memilih area tooling terhadap isi yang ada dilihat dari jumlah, kegunaan dan tempat. Kegiatan ini bersama tim kecil membawa label merah dan mencantumkan label merah tersebut kepada benda atau tool yang tidak diperlukan atau dengan status yang tidak jelas. Sehingga benda yang tidak diperlukan dalam label merah akan
33 disingkirkan untuk ukuran waktu 30 hari. Untuk tool yang tidak dibutuhkan dalam 30 hari namun mungkin masih diperlukan pada masa yang akan datang atau sewaktu-waktu maka dikelompokkan pada area stock dalam hal ini diletakkan pada area. 2. Seiton (Rapih, Penataan) Langkah kedua dalam pemeliharaan tempat kerja adalah rapi. Yaitu gerakan menata atau mengelompokkan barang berdasarkan penggunaannya dan menata secara memadai agar upaya dan waktu untuk mencari atau menemukan menjadi minimum waktunya. Untuk menerapkan langkah ini semua barang harus memiliki alamat tertentu, nama tertentu dan jumlah yang diperbolehkan berada ditempat kerja. Dengan pola ini menjamin adanya aliran barang yang tertib dengan penundaan yang minimum dari pos kerja yang satu ke pos berikutnya. Semua barang yang ada setelah gerakan ringkas, dengan pola yang teratur dan tertib. Atau dengan kata lain tujuannya adalah agar setiap orang dalam lingkungan perusahaan (dapat dengan segera) mengetahui, mengambil dan mengembalikan tool ketempat semula. 3. Seiso (Resik, Pembersihan) Langkah ketiga dalam pemeliharaan tempat kerja adalah Resik. Yaitu gerakan membersihkan lingkungan kerja, lantai tempat kerja, dan berbagai daerah didalam tempat kerja serta menjaga kondisi tool atau mesin yang siap pakai dan dalam keadaan yang bersih dan benar. Pengertian membersihkan juga adalah memeriksa, yang berarti tahap pemastian terhadap kondisi fisik, dimensi dan kualitas dari tool itu sendiri sehingga dengan seiring kegiatan pembersihan tingkat kontrol awal terhadap tool akan menciptakan kondisi tool, tempat dan lingkungan kerja bersih
34 dan berkualitas. Pada umumnya terdapat ancangan tiga langkah dalam gerakan pembersihan yang benar : a. Makro, yaitu aktivitas tingkat makro dengan membersihkan segala sesuatu dan mencari cara untuk menangani penyebab keseluruhan yang berkaitan dengan keseluruhan gambaran. b. Individual, yaitu aktivitas yang menangani tempat kerja kusus dan mesin serta tool secara kusus. c. Mikro, yaitu aktivitas dimana suku cadang dan alat kusus dibersihkan dan penyebab kotoran dicari dan diperbaiki secara bertahap. 4. Seiketsu (Rawat, pemantapan) Langkah keempat dalam pemeliharaan tempat kerja adalah Rawat. Yaitu gerakan memperluas konsep kebersihan pada diri pribadi dan terus menerus mempraktekkan dan menjaga tiga langkah gerakan sebelumnya yang telah diterapkan dan selalu berusaha menjaga keadaan lingkungan kerja yang bersih dan sehat atau mempertahankan keadaan yang sudah ringkas. Rapih dan resik setiap hari secara terus menerus. 5. Shitsuke (Rajin, Pembiasaan) Langkah kelima dalam pemeliharaan tempat kerja adalah Rajin. Yaitu gerakan membangun disiplin diri pribadi dan membiasakan diri untuk menerapkan 5S melalui norma kerja dan standarisasi. Pembiasaan juga berarti memikirkan berbagai masalah yang timbul sehari-hari, memutuskan untuk melakukannya lebih baik dikemudian hari dan melalui segala macam kesulitan untuk berbuat lebih baik terutama pada hal-hal yang menyangkut kualitas.