19 BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Kualitas (Quality) Dalam konteks pembahasan tentang pengendalian proses statistikal, terminologi kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang atau jasa) yang dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal. (Vincent Gaspeerz, 1998, p1) Dari segi linguistik kualitas berasal dari bahasa latin quails yang berarti sebagaimana kenyataannya. Definisi kualitas secara internasional (BS EN ISO 9000:2000) adalah tingkat yang menunjukkan serangkaian karakteristik yang melekat dan memenuhi ukuran tertentu (Dale, 2003;4). Mutu adalah sesuatu yang diputuskan oleh pelanggan. Mutu didasarkan pada pengalaman pelanggan terhadap produk atau jasa, diukur berdasarkan persyaratan pelanggan tersebut dan selalu mewakili sasaran yang bergerak dalam pasar yang penuh persaingan. (Feigenbaum, 1992)
20 Menurut Feigenbaum (1992, p7) mutu produk dan jasa didefinisikan sebagai keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa dari pemasaran, rekayasa, pembikinan dan pemeliharaan yang membuat produk dan jasa digunakan untuk memenuhi harapan-harapan pelanggan. Kualitas adalah total composite product dan karateristik pelayanan dari marketing, engineering, manufaktur, dan maintenance; di mana produk dan pelayanan yang digunakan akan mempertemukan harapan konsumen. (Feigenbaum) Kualitas, sebagaimana yang diaplikasikan pada produk yang dihasilkan industri mempunyai arti karakteristik atau grup atau kombinasi dari karakteristik yang membedakan satu artikel dari lainnya atau produk hasil manufaktur dari para pesaing, atau satu tingkatan produk dari sebuah pabrik tertentu kepada tingkatan lainnya dari pabrik yang sama. (Radford). Perluasan kualitas ditentukan dengan seberapa bagus karekteristik kualitas yang sebenarnya (kebutuhan konsumen, diekspresikan dalam bahasa konsumen) dihubungkan dengan karakteristik kualitas pengganti (spesifikasi produk, diekspresikan produser dalam bahasa teknik. (Ishikawa) 2.2 Statistical Process Control ( SPC ) Statistical process control dalam pengertiannya secara umum merupakan kumpulan dari metode - metode produksi dan konsep manajemen yang dapat digunakan untuk mendapatkan efisiensi, produktifitas, dan kualitas untuk memproduksi produk yang kompetitif dengan tingkat yang
21 maksimum, SPC melibatkan penggunaan signal - signal statistik untuk meningkatkan performa dan untuk memelihara pengendalian dari produksi pada tingkat kualitas yang lebih tinggi. (Gerald Smith, 1996, p1 ) Pada tahun 1950-an sampai tahun 1960-an digunakan terminologi Pengendalian Kualitas Statistikal (Statistical Quality Control = SQC) yang memiliki pengertian sama dengan Pengendalian Proses Statistikal (Statistical Process Control = SPC). (Vincent Gasperz, 1998, hal 1). Pengendalian proses statistical (Statistical Process Control = SPC) adalah suatu terminologi yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk menjabarkan penggunaan teknik statistikal dalam memantau dan meningkatkan performansi proses menghasilkan produk berkualitas. Pengendalian kualitas merupakan suatu perpaduan dari aktivitas teknik dan manajemen, di mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi aktual dan standar. Pengendalian proses statistikal merupakan suatu metodologi pengumpulan dan analisa data kualitas, serta penentuan dan interpretasi pengukuran - pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri, untuk meningkatkan kualitas dari output guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
22 2.2.1 Tujuan dari SPC Berikut ini merupakan tujuan-tujuan utama dari SPC (Gerald Smith, 1996, p4) antara lain, yaitu : Meminimasi biaya produksi. Memperoleh kekonsistenan terhadap produk dan servis yang memenuhi spesifikasi produksi dan keinginan konsumen. Menciptakan peluang - peluang untuk semua anggota dari organisasi untuk memberikan kontribusi terhadap peningkatan kualitas. Membantu karyawan management dan produksi untuk membuat keputusan yang ekonomis mengenai tindakan yang diambil yang dapat mempengaruhi proses 2.2.2 Teknik - Teknik SPC Teknik - teknik yang penting di dalam SPC termasuk penggunaannya (Gerald Smith, 1996, p6) antara lain, yaitu : 1. Process Control Chart untuk mencapai dan mempertahankan pengendalian statistik pada tiap tahap proses. 2. Process Capability Studies yang menggunakan control charts untuk memperkirakan kapabilas dari proses dalam kaitannya dengan spesifikasi dari produk dan keinginan dari konsumen. 3. Gauge capability study 4. SPC tools untuk penyelesaian masalah.
23 2.3 Variasi Permasalahan pengendalian kualitas tidak lepas dari variasi. Penyebab utama terjadinya masalah kualitas menurut McNeese dan Klein adalah variasi. Variasi dapat terjadi baik dalam proses manufaktur maupun non manufaktur. Hal ini disebabkan karena adanya variasi dalam elemen-elemen proses, yaitu manusia, mesin, metode, material serta lingkungan. Definisi dari variasi menurut Gaspersz (1998, p28-29) dalam bukunya yang berjudul "Statistical Process Control: Manajemen Bisnis Total", yaitu ketidakseragaman dalam sistem produksi atau operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada output (barang atau jasa) yang dihasilkan. Menurut Gasperz ada dua klasifikasi sumber atau penyebab timbulnya variasi, yaitu: 1. Variasi penyebab khusus (Special causes of variation) Variasi penyebab khusus adalah kejadian-kejadian di luar sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Sumber dari penyebab khusus ini dapat berasal dari faktor-faktor seperti manusia, peralatan, material, lingkungan, metode kerja. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola nonacak sehingga dapat diidentifikasi. 2. Variasi penyebab umum (Common causes of variation) Variasi penyebab umum merupakan faktor-faktor di dalam sistem atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya. Variasi ini sering disebut sebagai penyebab acak (random causes) atau penyebab sistem (system causes).
24 2.4 Pengendalian Proses dan Kapabilitas Proses Sasaran dari sistem pengendalian proses adalah membuat keputusankeputusan yang ekonomis berkaitan dengan tindakan-tindakan yang diambil untuk mempengaruhi proses. Suatu proses dikatakan beroperasi dalam pengendalian statistikal apabila variasi-variasi yang timbul hanya bersumber dari variasi penyebab umum. Fungsi utama dari sistem pengendalian proses adalah memberikan signal statistikal apabila terdapat variasi penyebab khusus dalam proses itu dan tentu saja untuk menghindari memberikan signal yang salah apabila variasi-variasi penyebab khusus itu tidak ada dalam proses. Berdasarkan hal ini, tindakan-tindakan yang tepat dapat diambil atas variasi penyebab khusus itu, yaitu menghilangkannya apabila dianggap rugi dan mempertahankannya apabila menguntungkan. Dalam mendiskusikan tentang kapabilitas proses (process capability), perlu dipertimbangkan dua konsep yang berbeda berikut ini : a. Kapabilitas proses ditentukan oleh variasi yang bersumber dari variasi penyebab umum. Secara umum kapabilitas proses menggambarkan performansi terbaik (misalnya range minimum) dari proses itu sendiri. Dengan demikian kapabilitas proses berkaitan dengan variasi proses tanpa memperdulikan di mana spesifikasi (didefinisikan sebagai kebutuhan pelanggan) itu berkaitan dengan lokasi dan range dari proses. b. Pelanggan (internal maupun eksternal) biasanya lebih memperhatikan output secara keseluruhan dari proses dan bagaimana output itu memenuhi kebutuhan
25 mereka (didefinisikan sebagai spesifikasi atau CTQ), tanpa memperdulikan variasi dari proses. 2.5 Critical To Quality (CTQ) Output dari sebuah proses dapat berupa produk maupun jasa. Variabel output dapat berupa waktu delivery atau dimensi dari produk itu sendiri. Kunci penting dari output biasanya dikategorikan berdasarkan pengaruhnya (area of impact), yaitu critical to quality, critical to cost, critical to delivery dan critical to process (Breyfogle, 1999, p240). Critical To Quality (CTQ) adalah berbagai persyaratan yang dikehendaki oleh pelanggan terhadap suatu produk atau jasa. Dalam buku "Pedoman Implementasi Program Six sigma", Vincent Gaspersz (2002, p73) dijelaskan bahwa CTQ merupakan karakteristik kualitas yang ditetapkan seyogyanya berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan, yang diturunkan secara langsung dari persyaratan- persyaratan output dan pelayanan. Kebutuhan spesifik pelanggan harus dapat diterjemahkan secara tepat ke dalam karakteristik kualitas yang ditetapkan oleh manajemen organisasi. 2.6 Quality Control Circle (QCC) Gugus Kendali Mutu adalah suatu sistem dalam manajemen usaha yang ditujukan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas dan mutu produksi, dalam rangka meningkatkan daya saing dari produk yang dihasilkan. Sistem ini dilaksanakan melalui pemasyarakatan cara pandang, cara analisa dan diagnosa dan
26 solusi sesuatu masalah (in-efisiensi, produktivitas rendah dan rendahnya mutu pekerjaan atau produk) di lingkungan kerja seluruh jajaran SDM perusahaan, sehingga dapat membentuk kebiasaan yang diterapkan dalam etos kerja dan budaya produksi kompetitif. Fungsi dan kegunaan QCC ini adalah : 1. Penerapan QCC di lingkungan perusahaan akan ikut mempercepat sosialisasi budaya produksi kompetitif melalui praktek nyata dalam kehidupan perusahaan sehari-hari, sehingga hasilnya akan jauh lebih efektif daripada sistem ceramah teori yang sering terkendala oleh daya serap dari karyawan. 2. Apabila pemasyarakatan QCC dapat diterapkan semakin meluas di perusahaan, hal ini akan berdampak positif bagi kemajuan dan pertumbuhan perusahaan terutama oleh faktor pendorong knowledge-based. 2.6.1.1 Tujuan QCC Tujuan QCC adalah untuk mendayagunakan seluruh aset yang dimiliki perusahaan terutama sumber daya manusianya, guna meningkatkan mutu dalam arti luas. Tujuan penerapan QCC lainnya yaitu : 1. Peningkatan mutu dan peningkatan nilai tambah. 2. Peningkatan produktivitas sekaligus penurunan biaya 3. Peningkatan kemampuan penyelesaian pekerjaan sesuai target 4. Peningkatan moral kerja dengan mengubah tingkah laku 5. Peningkatan hubungan yang secara antara atasan dan bawahan. 6. Peningkatan ketrampilan dan keselamatan kerja
27 7. Peningkatan kepuasan kerja. 8. Pengembangan tim (Gugus Kendali Mutu) 2.6.1.2 Pengertian QCC Sejak dahulu, terutama di Eropa dan Amerika Serikat dikembangkan konsep manajemen dan organisasi yang bertujuan meningkatkan kinerja organisasi. Konsep konsep itu seperti konsep Max Weber tentang Birokrasi, Konsep Taylor tentang manajemen ilmiah, Fayol dengan 14 prinsip-prinsip, serta konsep perilaku manusia yang mengutamakan motivasi dan pendekatan demokrasi. Konsep serta prinsip organisasi dan manajemen ini, telah mampu meningkatkan efisiensi dan efektifitas organisasi baik pada perusahaan, pemerintahan, maupun organisasi sosial. Total Quality Control (Pengendalian Mutu Terpadu) diprakarsai oleh Dr. J.M. Juran dan Dr. E.W. Deming dan dikembangkan di Jepang oleh Kaoru Ishikawa dengan menerapkan Quality Control Circle (QCC) atau Gugus Kendali Mutu (GKM). QCC adalah salah satu konsep baru untuk meningkatkan mutu dan produktifitas kerja baik dari segi industri ataupun jasa. Salah satu faktor keberhasilan industrialisasi di Jepang adalah penerapan QCC secara efektif. Karena keberhasilan ini, sejumlah negara industri maju dan sedang berkembang termasuk Indonesia, menerapkan QCC
28 di perusahaan-perusahaan industri guna meningkatkan mutu, produktivitas dan daya saing. Delapan Langkah QCC Dalam pelaksanaan kegiatan pengendalian mutu, QCC memutar roda Deming (PDCA) dan melakukan delapan langkah secara berkesinambungan yaitu : P berarti "Planning" (perencanaan) meliputi 4 langkah yaitu : Langkah 1 Langkah 2 Langkah 3 Langkah 4 : Menentukan pokok masalah : Membahas penyebab : Menguji Penyebab : Menyusun rencana penanggulangan D berarti "Do" (pelaksanaan) meliputi 1 langkah yaitu : Langkah 5 : Pelaksanaan penanggulangan C berarti "Check" (meneliti hasil) meliputi 1 langkah yaitu Langkah 6 : Meneliti hasil A berarti "Action" (tindakan) meliputi 2 langkah yaitu : Langkah 7 Langkah 8 : Standarisasi : Langkah berikutnya
29 Langkah 8 Langkah 1 Memilih masalah berikut Menetukan pokok permasalahan Langkah 7 Langkah 2 Menetapkan standarisasi Mencari penyebab Langkah 6 Langkah 3 Mengevaluasi hasil Menentukan penyebab utama Langkah 5 Langkah 4 Pelaksanaan rencana penanggulangan Membuat rencana penanggulangan Gambar 2.1 Urutan dan Keterkaitan Antar Delapan Langkah PDCA
30 2.6.3 Tujuh Alat Bantu ( Seven Tools ) Tujuh alat bantu yang digunakan antara lain, yaitu : 1) Check Sheet aatau Lembar Pengumpul Data Check Sheet merupakan alat yang diperlukan untuk melaksanakan penelitian dan pengendalian kualitas atau kuantitas barang ataupun jasa. Karena melalui data yang dikumpulkan, kita dapat mengambil suatu gambaran, kesimpulan ataupun keputusan yang akurat. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam membuat Check Sheet antara lain, yaitu : - Sasarannya harus jelas - Keterangan yang diperlukan memenuhi sasaran - Dapat diisi dengan mudah dan cepat - Dapat disimpulkan dengan cepat Secara umum Check Sheet dibagi menjadi tiga jenis dengan fungsinya masing-masing : a) Check Sheet Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah ditentukan sasaran atau keperluannya dengan kolom jumlah, ukuran barang atau kegiatan yang diperiksa dengan penentuan waktu yang teratur ataupun bebas. Fungsi Check Sheet yaitu : - untuk menghitung jumlah produksi atau jasa yang dihasilkan.
31 - untuk menghitung kerusakan atau kesalahan produk yang dibuat. - untuk mengukur bentuk (panjang atau volume hasil produksi). - untuk mengukur waktu proses pekerjaan. b) Check List Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah ditentukan sasaran atau keperluannya, kegiatan yang dicocokkan keberadaanya, jumlahnya dengan penentuan waktu yang tertentu. Fungsi Check List yaitu : - untuk mencocokkan ukuran hasil produksi dengan standar. - untuk mencocokkan jumlah pengiriman dengan pesanan. - untuk mencocokkan barang dengan jumlah yang dibawa atau dikirim. - untuk mengontrol jenis barang yang dibeli. c) Check drawing Suatu lembaran yang berisi gambar barang yang telah ditentukan untuk diperiksa keadaannya dan setiap barang menggunakan lembar yang berbeda. Fungsi Drawing yaitu : - untuk menunjukkan posisi atau lokasi kerusakan. - untuk mencocokkan posisi pemasangan bagian barang produksi. - untuk pengontrolan lokasi masalah yang akan atau telah diselesaikan.
32 2) Diagram Pareto Diagram Pareto adalah kombinasi dua macam bentuk grafik yaitu grafik kolom dan grafik garis, berguna untuk : - menunjukkan pokok masalah. - menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan. - menunjukkan perbandingan masalah sebelum dan sesudah perbaikan. Langkah-langkah pembuatan Diagram Pareto : 1) Tentukan bagaimana data harus diklasifikasikan menurut pelaksanaan pekerjaan. 2) Tentukan periode waktu yang diperlukan untuk mempelajari dan buat lembar isian (check sheet) yang mencakup periode waktu dari semua klasifikasi data yang mungkin, kemudian kumpulkan datanya. 3) Untuk tiap kelompok hitunglah data untuk seluruh periode waktu dan catatlah jumlah totalnya 4) Gambarlah sumbu horizontal dan vertikal pada secarik kertas grafik. Bagilah sumbu horizontal ke dalam bagian yang sama, satu bagian untuk tiap kelompok. Skala sumbu vertikal dibuat sedemikian rupa sehingga titik puncak sumbu vertikal tersebut menggambarkan suatu jumlah yang sama dengan jumlah total dari semua kelompok.
33 5) Gambar data ke dalam bentuk kolom. Mulailah dari sisi sebelah kiri dari grafik tersebut dengan kelompok yang semakin kecil. Bilamana ada kelompok yang disebut "lain- lain" gambarkanlah kelompok itu pada bagian yang paling akhir setelah kelompok yang paling kecil. 6) Gambarlah garis komulatif. Mulailah dengan menggambar garis diagonal memotong kolom yang pertama, dengan dimulai dari dasar pada sudut kiri (titik nol). Dari bagian atas sudut kanan pada kolom pertama, lanjutkan garis ini ke arah yang baru dengan menggerakkannya ke arah kanan yang jaraknya sama dengan tinggi kolom kedua, dari titik tersebut tariklah garis lurus untuk ruas berikutnya, teruskan ke arah kanan dengan jarak yang sama dengan lebar kolom dan menuju ke atas dengan jarak yang sama dengan tingginya kolom ketiga. Ulangi terus sampai ujung sudut kanan paling atas dari grafik tercapai. Tingginya garis komulatif pada titik ini menggambarkan jumlah data yang telah dikumpulkan. 7) Buat sumbu vertikal yang lain di sebelah kanan grafik, dan buat skala dari 0-100 %. Akhir dari garis komulatif adalah pada titik yang bertuliskan 100%. 8) Tambahkan keterangan pada diagram pareto tersebut. Jelaskan siapa yang telah mengumpulkan data tersebut, kapan dan di mana, serta tambahan informasi apa saja yang penting untuk mengidentifikasi data. Tuliskan tanggal pembuatan diagram
34 pareto tersebut, nama anggota gugus yang bertanggung jawab atas persiapan diagram tersebut. 3) Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) Diagram ini disebut juga grafik tulang ikan, yaitu diagram yang menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari atau menganalisa penyebab timbulnya masalah sehingga memudahkan cara mengatasinya. Kegunaan dari diagram Sebab Akibat antara lain, yaitu: - Untuk mengenal penyebab yang penting. - Untuk memahami semua akibat dan penyebab. - Untuk membandingkan prosedur kerja. - Untuk menemukan pemecahan yang tepat. - Untuk memecahkan hal apa yang harus diilakukan. Langkah-langkah dalam membuat diagram Sebab Akibat yaitu : 1) Gambarlah sebuah garis horizontal dengan suatu tanda panah pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak di depannya. Akibat atau masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak 2) Tulislah penyebab utama (manusia, bahan, mesin dan metode) dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama. Hubungan kotak tersebut dengan garis panah yang miring ke arah garis panah utama. Kadang mungkin diperlukan untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab utama.
35 3) Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut di sekitar penyebab utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh terhadap penyebab utama. Hubungkan penyebab kecil tersebut dengan sebuah garis panah dari penyebab utama yang bersangkutan. Beberapa hal pokok yang perlu diingat adalah sebagai berikut : a) Perlu adanya partisipasi dari semua anggota gugus dalam menganalisis penyebabnya. b) Harus diperoleh sejumlah ide (penyebab). c) Harus didorong untuk melakukan acara secara bebas. d) Tidak diperkenankan untuk mengeritik. e) Penyebab - penyebab tersebut harus terkumpul lebih dahulu sebelum mengambil tindakan pemecahan. Seringkali semua informasi ide ditulis pada sebuah papan tulis yang besar dan disajikan untuk dipertimbangkan dalam waktu seminggu guna memberikan kesempatan kepada mereka untuk menambah beberapa penyebab yang mungkin masih ada pada diagram tersebut seperti yang terlintas dalam pemikiran mereka. f) Para anggota diminta untuk memberi tanda atau memilih penyebab yang paling penting.
36 4) Histogram Histogram adalah bentuk dari grafik kolom yang memperlihatkan distribusi yang diperoleh bilamana data dalam bentuk angka telah terkumpul. Meskipun suatu histogram dibuat berdasarkan contoh data, namun tujuannya adalah untuk memberikan saran mengenai kemungkinan distribusi keseluruhan data (populasi) yang contoh datanya diambil. Dalam Histogram, nilai dari peubah berkesinambungan digambarkan pada sumbu horizontal yang dibagi dalam kelas atau sel yang mempunyai ukuran sama. Biasanya ada satu kolom untuk tiap kelas dan tingginya kolom menggambarkan jumlah terjadinya nilai data dalam jarak yang digambarkan oleh kelas. Histogram ini dipakai untuk menentukan masalah dengan melihat bentuk dan sifat dispersi dan nilai rata-rata. 5) Diagram Tebar (Scatter Diagram) Diagram ini menggambarkan hubungan antara dua data yang dipetakan dalam suatu diagram. Diagram tebar digunakan sebagai alat penguji hubungan antara sebab dan akibat. Langkah-langkah pembuatan Diagram Tebar antara lain, yaitu : 1) Kumpulkan data dan masukkan dalam tabel. 2) Gambarkan sumbu tegak dan sumbu datar beserta skala dan keterangannya. 3) Gambarkan titik-titik koordinat data tersebut.
37 6) Grafik Grafik adalah kumpulan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar secara sistematis. Kegunaannya yaitu : a) Mempermudah, memperjelas serta mempercepat pembacaan data. b) Dapat memaparkan data yang lalu dan data yang baru sekaligus. c) Dapat melihat dengan jelas perbandingan dengan data lain yang berhubungan. d) Untuk membantu atau mempermudah dalam menganalisa dan pengambilan keputusan. Berbagai jenis grafik digunakan, yang pemakaiannya tergantung pada tujuan analisis. Jenis-jenis grafik adalah : a) Grafik Garis (Line Graph) b) Grafik Kolom atau Balok (Bar Graph) c) Grafik Lingkaran (Circle Graph) Langkah-langkah dalam pembuatan grafik yaitu : 1) Kumpulkan sejumlah data, tentukan jumlah datanya dan sebutkan sumber datanya. 2) Temukan frekuensi data maksimum dan minimumnya. 3) Cantumkan secara jelas keterangan yang menunjukkan nama data (data dari apa). 4) Cantumkan waktu atau periode pengumpulan data, dalam periode yang sama dan kontinyu.
38 5) Cantumkan secara jelas penunjukkan, ukuran skala per unit baik untuk sumbu tegak maupun sumbu datar (untuk grafik garis atau balok). 6) Petunjuk skala (garis kecil) terletak di bagian dalam sumbu grafik 7. Peta Kendali ( Control Chart ) Peta kendali merupakan sebuah alat grafik yang digunakan untuk melakukan pengawasan dari sebuah proses yang sedang berjalan. Peta kendali juga dikenal sebagai peta kendali Shewhart, ini dikarenakan Walter A.Shewhart merupakan orang yang pertama kali memperkenalkan teori umum mengenai ini. Nilai dari karakteristik kualitas diplot sepanjang garis vertikal, dan garis horizontal mewakili sampel atau subgrup (berdasarkan waktu) di mana karakteristik dari kualitas ditemukan. (Amitava Mitra, 1998, p236) Beberapa keuntungan yang bisa didapat dengan menggunakan peta kendali antara lain : ( Amitava Mitra, 1998, p237 ) Kapan harus melakukan tindakan perbaikan : Sebuah peta kendali dapat mengindikasikan kapan sesuatu menjadi salah dan tindakan perbaikan dapat dilakukan. Tipe dari tindakan perbaikan yang diperlukan : Pola dari peta kendali yang diplot menganalisa penyebab-penyebab yang mungkin terjadi dan mengindikasikan tindakan perbaikan yang diperlukan.
39 Kapan harus meninggalkan sebuah proses di mana variasi merupakan bagian dari sebuah proses. Sebuah peta kendali menunjukkan ketika variasi dikatakan normal dan menunjukkan tidak ada tindakan perbaikan yang diperlukan. Kapabilitas proses : Apabila peta kendali menunjukkan bahwa sebuah proses berada dalam kendali statistik, kita dapat memperkirakan kapabilitas dari proses dan menunjukkan kemampuannya untuk memenuhi kebutuhan dari konsumen. Kemungkinan untuk melakukan peningkatan kualitas di mana peta kendali menyediakan dasar untuk mengukur peningkatan kualitas. Peta kendali juga menyediakan informasi yang berguna dengan mempertimbangkan tindakan - tindakan yang dapat dilakukan untuk melakukan peningkatan kualitas. Definisi data itu sendiri menurut Gasperz (1998, p43) adalah catatan tentang sesuatu yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak. Jenis data dalam SQC adalah : Data variabel Merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Contoh : berat produk, tinggi produk, diamater produk, dan lain-lain. Data atribut
40 Merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan analisis. Contoh : ketidaksesuaian warna, banyaknya jenis cacat produk, dan ketidaksesuaian spesifikasi atribut yang ditetapkan. Berdasarkan dari jenis data yang ada, jenis peta kendali terbagi atas jenis peta kendali untuk data variabel dan peta kendali untuk data atribut. Jenis jenis peta kendali dalam SQC adalah : Peta kendali untuk data variabel 1. Peta x dan R Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata rata dari suatu proses. Dan peta kendali R menggambarkan apakah perubahan perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi, dengan demikian berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses. Biasanya peta kendali x dan R digunakan untuk pengamatan yang mempunyai jumlah sampel banyak. Rumus yang di gunakan untuk menghitung rata-rata dan batas kontrol sebagai berikut : X = n x j= 1 ij n = rata - rata pengukuran untuk setiap kali observasi X = k x i= 1 i k = garis pusat untuk peta pengendali rata - rata
41 R i = X i max - X i min = jangkauan R = k i= 1 R k i = garis pusat untuk peta pengendali jarak UCL x = X + A 2 R LCL x = X - A 2 R UCL R = D 4 R LCL R = D 3 R 2. Peta x dan S Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata rata dari suatu proses. Peta pengendali standar deviasi digunakan untuk mengukur tingkat keakurasian proses. Rumus untuk menghitung batas kontrolnya : 2 X 2 2 2 2 1 + X 2 + X 3 +... + X n - nx s = = standar deviasi n -1 k s s = i = garis pusat untuk peta pengendali standar deviasi i= 1 k
42 UCL x = X + A 3 S LCL x = X - A 3 S UCL S = B 4 S LCL S = B 3 S Peta kendali untuk data atribut 1. Peta kendali p Digunakan untuk mengukur proporsi cacat dari item yang dihasilkan dalam suatu produk. Dengan demikian peta kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi item yang tidak memenuhi syarat kualitas yang dihasilkan dalam suatu proses. Rumus menghitung peta kontrol p yaitu : UCL p = p + 3 p(1- p) n i CLp = p LCL p = p - 3 p(1- p) n i 2. Peta kendali np
43 Peta kendali np menggunakan ukuran banyaknya item yang tidak memenuhi spesifikasi dalam suatu pemeriksaan. Jadi dalam peta np tidak ada perubahan skala pengukuran. Rumus menghitung peta kontrol np, yaitu : UCL np = np + 3 np(1- p) CL = np LCL np = np - 3 np(1- p) 3. Peta kendali C Diterapkan pada kasus yang tingkat toleransi atas kelemahan satu atau beberapa titik spesifik yang tidak memenuhi syarat sepanjang tidak mempengaruhi fungsi dari produk yang diperiksa. Rumus untuk menghitung peta kontrol c, yaitu : UCL c = c + 3 c CL = c LCL c = c - 3 c 4. Peta kendali U
44 Mengukur banyaknya cacat per unit laporan inspeksi dalam kelompok pengamatan, yang mungkin memiliki ukuran contoh. Rumus untuk menghitung peta kontrol u, yaitu : UCL u = u + 3 u n i CL = u LCL u = u - 3 u n i Tabel 2.1 Ringkasan Jenis Peta Kendali Jenis Data Jenis Peta Yang Diamati Garis Sentral Terukur (Variabel) Peta X X X Peta R R R Peta S S S Tidak Terukur (Atribut) Peta p P p Peta np Np np Peta C C C Peta u U u ( Sumber Tabel : Menurut Buku Nur Iriawan, dkk (Minitab 14) )
45 Menurut Grant, dkk (1991, p6), keuntungan yang didapat dengan menggunakan peta kendali adalah : Sebuah peta kendali dapat mengindikasikan kapan sesuatu harus diperbaiki. Pola dari peta kendali yang diplot menganalisa penyebab yang ada dan tindakan perbaikan yang diperlukan. Peta kendali menunjukkan kapan variasi dikatakan normal dan tidak diperlukan tindakan perbaikan lagi. Ketika suatu peta kendali berada dalam kendali statistik maka kita dapat memperkirakan kapabilitas dari proses. Peta kendali merupakan dasar untuk mengukur peningkatan kualitas.
46 Tabel 2.2 Delapan Langkah Kegiatan dan 7 Tools Yang Digunakan NO LANGKAH KEGIATAN TUJUAN URAIAN KEGIATAN ALAT YANG DIPAKAI 1 Menentukan pokok Untuk menentukan - stratifikasi data - pareto diagram permasal ahan tema yang akan dibahas - buat pareto diagram - grafik - menentukan pokok masalah - histogram - check sheet - stratifikasi 2 Membahas penyebab Mencari penyebab dari masalah yang sedang dibahas 3 Menguji sebab Menguji kebenaran penyebab dengan data - sumbang saran untuk menganalisa sebab akibat - buat diagram tulang ikan - buat check sheet, kumpulan data untuk uji sebab - buat diagram pareto - buatkan diagram garis - diagram tulang ikan atau fish bone - check sheet - diagram pareto
47 NO LANGKAH KEGIATAN TUJUAN URAIAN KEGIATAN ALAT YANG DIPAKAI 4 Rencana perbaikan Membuat rencana guna mengatasi penyebab 5 Pelaksanaan perbaikan Melaksanakan apa yangtelah direncanakan 6 Evaluasi hasil Mengkonfirmasi hasil antara sebelum dan - buat rencana perbaikan yang memenuhi 5 W + 1 H - melakukan perbaikan sesuai dengan rencana - gambarkan caranya / dengan uraian - buat pareto sebelum dan sesudah perbaikan - matriks apa permasalahannya _ mengapa ditanggulangi _ bagaimana _ kapan _ dimana _ siapa - penjelasan dengan gambar / uraian tindakan yang dilaksanakan - diagram pareto - grafik garis sesudah langkah - buat grafik garissebelum dan - peta kontrol perbaikan sesudah perbaikan - buat diagram pie chart sebelum dan sesudah perbaikan
48 NO LANGKAH KEGIATAN TUJUAN URAIAN KEGIATAN ALAT YANG DIPAKAI 7 Standarisasi Membakukan - membuat standar kerja / - kalimat perintah cerminan prosedur proses flow proses L4 sesuai L5 8 Masalah berikut Merencanakan kegiatan berikutnya - membuat jadwal rencana kegiatan dan pilih pokok permasalahan selanjutnya
49 2.7 PDCA (Plan Do Check Action) PDCA diciptakan oleh W. Edward Deming pada tahun 1950 sebagai metode sederhana dalam melakukan penyelesaian masalah secara berkesinambungan. Pada tahun 1950-an, Deming ditugaskan untuk membantu Jepang dalam usaha membangun kembali perekonomian ekonomi negara Jepang. Tujuan Deming menggunakan PDCA dengan proses peningkatan yang berkesinambungan adalah untuk membantu Jepang membangun kembali perindustrian mereka sehingga dengan begitu mereka dapat bersaing di pasar dunia untuk masa mendatang. Terdapat 4 tahapan, yaitu Plan, Do, Check, Action. Gambar 2.2 Siklus PDCA
50 Tabel 2.3 Pengertian PDCA Definisi Plan Do Buatlah rencana sebelum mulai bekerja Laksanakan pekerjaan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan sebelumnya Check Teliti apakah pekerjaan sudah sesuai dengan rencana yang telah dibuat, ukur performa output dan bandingkan dengan standar kualitas yang telah ditetapkan Action Bilamana diperlukan tindakan perbaikan, karena hal ini merupakan dasar rencana selanjutnya Plan Tujuan : untuk menyelediki situasi yang terjadi dan memahami dengan jelas lingkungan masalah yang akan dibahas. Tahapan : Diagnosa pembahasan kembali penerapan saat ini - Mendefinisikan masalah: Siapa, Apa, Dimana Dan Kapan terjadi (Who, What, Where, When) - Tuliskan tujuan tim
51 - Lakukan sumbangkan sumbang saran untuk mengetahui penyebab potensial dengan menggunakan proses Brainstorming atau dengan menggunakan diagram sebab akibat - Mengidentifikasikan akar penyebab berdasarkan prioritas yang didapat dari perhitungan perbandingan dan menggunakan metode 5 WHY - Implementasikan perbaikan cepat (Quick Fixes) - Buat diagram Alir Proses - Analisi data sebenarnya dan buat diagramnya. Do Tujuan: untuk memberi penerangan (enlighten) kepada tim tentang masalah yang sebenarnya dengan menganalisis data, mendefinisikan, dan mengimplementasikan rencana perbaikan. Tahapan : Penerangan (Enlighten) : - Lakukan sumbang saran mengenai solusi - Prioritaskan solusi untuk mengidentifikasikan pengaruh yang terbaik - Hasilkan analisis pencegah kerusakan - Hasilkan analisi pengaruh perbaikan - Buat perencanaan proyek untuk mengimplementasikan perbaikan
52 - Buat tolak ukur pelaksanaan dengan menggunakan Bagan Kendali atau Lembar Pemeriksaan (Checksheet) Implementasi : - Hasilkan perencanaan proyek - Pendidikan, pembelajaran dan komunikasi. Check Tujuan : memonitor pengaruh dari implementasi rencana proyek dan menemukan countermeasure yang akan meningkatkan perbaikan pada masa mendatang. Tahapan: Evaluasi: - Kumpulkan data untuk mengawasi pelaksanaan perbaikan - Libatkan dan kendalikan pengaruh yang ada dengan perencanaan perbaikan Action Tujuan : untuk membahas kembali tindakan perbaikan dan membuat penyesuaian yang dibutuhkan. Gabungkan situasi terbaru ke dalam kondisi kerja nyata, dan lakukan lagi langkah PDCA.