BAB 2 LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 21 BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Kualitas (Quality) Dari segi linguistik kualitas berasal dari bahasa latin quails yang berarti sebagaimana kenyataannya. Definisi kualitas secara internasional (BS EN ISO 9000:2000) adalah tingkat yang menunjukkan serangkaian karakteristik yang melekat dan memenuhi ukuran tertentu (Dale, 2003;4) Dalam konteks pembahasan tentang pengendalian proses statistikal, terminologi kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang dan/atau jasa) yang dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal. (Vincent Gaspeerz, 1998, p1) Mutu adalah sesuatu yang di putuskan oleh pelanggan, bukan oleh insinyur atau oleh pemasaran dan manajemen umum. Mutu di dasarkan pada pengalaman actual pelanggan terhadap produk atau jasa, diukur berdasarkan persyaratan pelanggan tersebut dan selalu mewakili sasaran yang bergerak dalam pasar yang penuh persaingan. (Feigenbaum, 1992) Menurut Feigenbaum (1992, p7) mutu produk dan jasa di definisikan sebagai keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa dari pemasaran, rekayasa, pembikinan dan pemeliharaan yang membuat produk dan jasa digunakan untuk memenuhi harapan-harapan pelanggan. Kualitas adalah total composite product dan karateristik pelayanan dari marketing, engineering, manufaktur, dan maintenance; yang mana produk dan pelayanan yang digunakan akan mempertemukan harapan konsumen. (Feigenbaum)

2 22 Kualitas, sebagaimana yang diaplikasikan pada produk yang dihasilkan industri mempunyai arti karakteristik atau grup atau kombinasi dari karakteristik yang membedakan satu artikel dari lainnya atau produk hasil manufaktur dari para pesaing, atau satu tingkatan produk dari sebuah pabrik tertentu kepada tingkatan lainnya dari pabrik yang sama. (Radford). Perluasan kualitas ditentukan dengan seberapa bagus karekteristik kualitas yang sebenarnya (kebutuhan konsumen, diekspresikan dalam bahasa konsumen) dihubungkan dengan karakteristik kualitas pengganti (spesifikasi produk, diekspresikan produser dalam bahasa teknik. (Ishikawa) 2.2 Statistical Process Control ( SPC ) Statistical process control dalam pengertiannya secara umum merupakan kumpulan dari metode - metode produksi dan konsep manajemen yang dapat digunakan untuk mendapatkan efisiensi, produktifitas, dan kualitas untuk memproduksi produk yang kompetitif dengan tingkat yang maksimum, SPC melibatkan penggunaan signal - signal statistik untuk meningkatkan performa dan untuk memelihara pengendalian dari produksi pada tingkat kualitas yang lebih tinggi. (Gerald Smith, 1996, p1 ) Pengendalian proses statistical (Statistical Process Control = SPC) adalah suatu terminologi yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk menjabarkan penggunaan teknik - teknik statistikal (statistical techniques) dalam memantau dan meningkatkan performansi proses menghasilkan produk berkualitas. Pada tahun 1950-an sampai tahun 1960-an digunakan terminologi Pengendalian Kualitas Statistikal (Statistical Quality Control = SQC) yang memiliki pengertian sama dengan Pengendalian Proses Statistikal (Statistical Process Control = SPC). (Vincent Gasperz, 1998, hal 1). Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen, melalui mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output kemudian

3 23 membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi aktual dan standar. Pengendalian proses statistikal merupakan suatu metodologi pengumpulan dan analisa data kualitas, serta penentuan dan interpretasi pengukuran - pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu system industri, untuk meningkatkan kualitas dari output guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan Tujuan dari SPC Berikut merupakan tujuan utama dari SPC : ( Gerald Smith, 1996, p4 ) Meminimasi biaya produksi. Memperoleh kekonsistenan terhadap produk dan servis yang memenuhi spesifikasi produksi dan keinginan konsumen. Menciptakan peluang - peluang untuk semua anggota dari organisasi untuk memberikan kontribusi terhadap peningkatan kualitas. Membantu karyawan management dan produksi untuk membuat keputusan yang ekonomis mengenai tindakan yang diambil yang dapat mempengaruhi proses Teknik - Teknik Statistical Process Control ( SPC ) Teknik - teknik yang penting didalam SPC termasuk penggunaan dari : ( Gerald Smith, 1996, p6 ) 1. Process Control Chart untuk mencapai dan mempertahankan pengendalian statistik pada tiap tahap dari proses 2. Process Capability Studies yang menggunakan control charts untuk memperkirakan kapabilas dari proses dalam kaitannya dengan spesifikasi dari produk dan keinginan dari konsumen 3. Gauge capability study 4. SPC tools untuk penyelesaian masalah.

4 Variasi Penyebab utama terjadinya masalah kualitas menurut McNeese & Klein adalah variasi. Variasi terjadi di dalam proses, baik proses manufaktur maupun nonmanufaktur.variasi-variasi ini dapat terjadi disebabkan karena adanya variasi dalam elemen-elemen proses, yaitu manusia, mesin, metode, material serta lingkungan. Gaspersz (1998, p28-29) menuliskan definisi bagi variasi dalam bukunya yang berjudul "Statistical Process Control: Manajemen Bisnis Total", yaitu bahwa variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem produksi atau operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada output (barang dan/atau jasa) yang dihasilkan. Menurutnya pula, terdapat dua klasifikasi sumbe atau penyebab timbulnya variasi, yaitu: 1. Variasi penyebab khusus (Special causes of variation) Variasi penyebab khusus adalah kejadian-kejadian di luar sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Sumber dari penyebab khusus ini dapat berasal dari faktor-faktor seperti manusia, peralatan, material, lingkungan, metode kerja. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non-acak (non random patterns) sehingga dapat diidentifikasi. 2. Variasi penyebab umum (Common causes of variation) Variasi penyebab umum merupakan faktor-faktor di dalam sistem atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil- hasilnya. Variasi ini sering disebut sebagai penyebab acak (random causes) atau penyebab sistem (system causes).

5 Pengendalian Proses dan Kapabilitas Proses Pada dasarnya sasaran dari sistem pengendalian proses adalah membuat keputusan-keputusan yang ekonomis berkaitan dengan tindakan-tindakan yang diambil untuk mempengaruhi proses. Suatu proses dikatakan beroperasi dalam pengendalian statistikal apabila variasi-variasi yang timbul hanya bersumber dari variasi penyebab umum. Fungsi utama dari sistem pengendalian proses adalah memberikan signal statistikal apabila terdapat variasi penyebab khusus dalam proses itu dan tentu saja untuk menghindarkan memberikan signal yang salah apabila variasi-variasi penyebab khusus itu tidak ada dalam proses. Berdasarkan hal ini, tindakan-tindakan yang tepat dapat diambil atas variasi penyebab khusus itu, yaitu : menghilangkannya apabila dianggap rugi dan mempertahankannya apabila menguntungkan. Dalam mendiskusikan tentang kapabilitas proses (process capability), perlu dipertimbangkan dua konsep yang berbeda berikut ini : a. Kapabilitas proses ditentukan oleh variasi yang bersumber dari variasi penyebab umum. Secara umum kapabilitas proses menggambarkan performansi terbaik (misalnya range minimum) dari proses itu sendiri. Dengan demikian kapabilitas proses berkaitan dengan variasi proses tanpa memperdulikan di mana spesifikasi (didefinisikan sebagai kebutuhan pelanggan) itu berkaitan dengan lokasi dan/ atau range dari proses. b. Pelanggan (internal atau eksternal) biasanya lebih memperhatikan output secara keseluruhan dari proses dan bagaimana output itu memenuhi kebutuhan mereka (didefinisikan sebagai spesifikasi/ CTQ), tanpa memperdulikan variasi dari proses.

6 Critical To Quality (CTQ) Output dari sebuah proses dapat berupa produk maupun jasa. Variabel Output dapat berupa waktu delivery atau dimensi dari produk itu sendiri. Kunci penting dari Output (important key process Output) biasanya dikategorikan berdasarkan pengaruhnya (area of impact), yaitu critical to quality, critical to cost, critical to delivery dan critical to process (Breyfogle, 1999, p240). Critical To Quality (CTQ) adalah berbagai persyaratan yang dikehendaki oleh pelanggan terhadap suatu produk atau jasa. Dalam buku "Pedoman Implementasi Program Six sigma", Vincent Gaspersz (2002, p73) dijelaskan bahwa CTQ merupakan karakteristik kualitas yang ditetapkan seyogyanya berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan, yang diturunkan secara langsung dari persyaratan- persyaratan Output dan pelayanan. Kebutuhan spesifik pelanggan harus dapat diterjemahkan secara tepat ke dalam karakteristik kualitas yang ditetapkan oleh manajemen organisasi 2.6 Quality Control Circle (QCC) Gugus Kendali Mutu adalah suatu sistem dalam manajemen usaha yang ditujukan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas dan mutu produksi, dalam rangka meningkatkan daya-saing produk yang dihasilkan. Sistim ini dilaksanakan melalui pemasyarakatan cara pandang, cara analisa dan diagnosa dan solusi sesuatu masalah (inefisiensi, produktivitas rendah dan rendahnya mutu pekerjaan/ produk) di lingkungan kerja seluruh jajaran SDM perusahaan, sehingga dapat membentuk kebiasaan (habit) yang diterapkan dalam etos kerja dan budaya produksi kompetitif. Fungsi dan kegunaan QCC ini adalah : 1. Penerapan/ pentradisian QCC di lingkungan perusahaan IKM akan ikut mempercepat sosialisasi budaya produksi kompetitif melalui praktek nyata dalam kehidupan perusahaan sehari-hari, sehingga hasilnya akan jauh lebih efektif daripada sistim ceramah teori yang sering terkendala oleh daya-serap peserta dari kalangan IKM.

7 27 2. Apabila pemasyarakatan QCC dapat diterapkan semakin meluas di kalangan IKM, hal ini akan berdampak positif bagi kemajuan dan pertumbuhan IKM terutama oleh faktor pendorong knowledge-based. Tujuan dan Pengertian QCC Tujuan QCC adalah untuk mendayagunakan seluruh aset yang dimiliki perusahaan/instansi terutama sumber daya manusianya secara lebih baik, guna meningkatkan mutu dalam arti luas. Tujuan penerapan QCC, antara lain untuk : 1. Peningkatan mutu dan peningkatan nilai tambah. 2. Peningkatan produktivitas sekaligus penurunan biaya 3. Peningkatan kemampuan penyelesaian pekerjaan sesuai target 4. Peningkatan moral kerja dengan mengubah tingkah laku 5. Peningkatan hubungan yang secara antara atasan dan bawahan. 6. Peningkatan ketrampilan dan keselamatan kerja 7. Peningkatan kepuasan kerja. 8. Pengembangan tim (Gugus Kendali Mutu) Pengertian QCC Sejak dahulu, terutama di Eropa dan Amerika Serikat dikembangkan konsep manajemen dan organisasi yang bertujuan meningkatkan kinerja organisasi. Antara lain dapat dikemukakan adalah konsep Max Weber tentang Birokrasi, Konsep Taylor tentang manajemen ilmiah, Fayol dengan 14 prinsip-prinsip, serta konsep perilaku manusia yang mengutamakan motivasi dan pendekatan demokrasi. Konsep serta prinsip organisasi dan manajemen ini, telah mampu meningkatkan efisiensi dan efektivitas organisasi baik pada perusahaan, pemerintahan dan organisasi sosial. Total Quality Control (Pengendalian Mutu Terpadu) diprakarsai oleh Dr. J.M. Juran dan Dr. E.W. Deming dan

8 28 dikembangkan di Jepang oleh Kaoru Ishikawa dengan menerapkan Quality Control Circle (QCC) atau Gugus Kendali Mutu (GKM). QCC adalah salah satu konsep baru untuk meningkatkan mutu dan produktivitas kerja industri / jasa. Terbukti bahwa salah satu faktor keberhasilan industrialisasi di Jepang adalah penerapan QCC secara efektif. Karena keberhasilan ini, sejumlah negara industri maju dan sedang berkembang termasuk Indonesia, menerapkan QCC diperusahaan-perusahaan industri guna meningkatkan mutu, produktivitas dan daya saing. Delapan Langkah QCC Dalam pelaksanaan kegiatan pengendalian mutu, QCC memutar roda Deming (PDCA) dan melakukan 8 langkah secara berkesinambungan yaitu : Delapan Langkah yang digunakan meliputi : P berarti "Planning" (perencanaan) meliputi 4 langkah yaitu : Langkah 1 : Menentukan pokok masalah Langkah 2 : Membahas penyebab Langkah 3 : Menguji Penyebab Langkah 4 : Menyusun rencana penanggulangan D berarti "Do" (pelaksanaan) meliputi 1 langkah yaitu : Langkah 5 : Pelaksanaan penanggulangan C berarti "Check" (meneliti hasil) meliputi 1 langkah yaitu Langkah 6 : Meneliti hasil A berarti "Action" (tindakan) meliputi 2 langkah yaitu : Langkah 7 : Standarisasi Langkah 8 : Langkah berikutnya

9

10 Tujuh Alat Bantu Tujuh alat yang digunakan meliputi : 1) Check Sheet aatau Lembar Pengumpul Data Check Sheet adalah merupakan alat yang mutlak diperlukan bagi mereka yang melaksanakan penelitian dan pengendalian kualitas atau kuantitas barang ataupun jasa. Karena dari data yang didapat/ dikumpulkan dapat mengambil suatu gambaran, kesimpulan ataupun keputusan yang akurat. Tanpa mempunyai data membuat pengambilan kesimpulan / keputusan ataupun rencana tindakan hanya berdasarkan kira-kira saja, sehingga bukan suatu yang mustahil akhirnya kesimpulan/keputusan akan jauh dari yang diharapkan. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam membuat Check Sheet, antara lain : - Sasarannya harus jelas - Keterangan yang diperlukan memenuhi sasaran - Dapat diisi dengan mudah dan cepat - Dapat disimpulkan dengan cepat Secara umum Check Sheet dibagi dalam 3 jenis dengan fungsinya masing-masing : a) Check Sheet Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah ditentukan sasaran/keperluannya dengan kolom jumlah/ukuran barang atau kegiatan yang diperiksa dengan penentuan waktu yang teratur ataupun bebas. Fungsi Check Sheet : - untuk menghitung jumlah produksi/jasa yang dihasilkan - untuk menghitung kerusakan/kesalahan produk yang dibuat - untuk mengukur bentuk (panjang / volume hasil produksi) - untuk mengukur waktu proses pekerjaan.

11 31 b) Check List Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah ditentukan sasaran/ keperluannya, kegiatan yang dicocokkan keberadaanya/ jumlahnya dengan penentuan waktu yang tertentu. Fungsi Check List - untuk mencocokkan ukuran hasil produksi dengan standar - untuk mencocokkan jumlah pengiriman dengan pesanan - untuk mencocokkan barang dengan jumlah yang dibawa/dikirim - untuk mengontrol jenis barang yang dibeli c) Check drawing Suatu lembaran yang berisi gambar barang yang telah ditentukan untuk diperiksa keadaannya dan setiap barang menggunakan lembar yang berbeda. Fungsi Drawing : - untuk menunjukkan posisi/lokasi kerusakan - untuk mencocokkan posisi pemasangan bagian barang produksi - untuk pengontrolan lokasi masalah yang akan/ telah diselesaikan. 2) Diagram Pareto Diagram Pareto adalah kombinasi dua macam bentuk grafik yaitu grafik kolom dan grafik garis, berguna untuk : - menunjukkan masalah utama/pokok masalah - menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan - menunjukkan perbadingan masalah sebelum dan sesudah perbaikan

12 32 Langkah-langkah pembuatan Diagram Pareto : 1) Tentukan bagaimana data harus diklasifikasikan menurut pelaksanaan pekerjaan. 2) Tentukan periode waktu yang diperlukan untuk mempelajari dan buat lembar isian (check sheet) yang mencakup periode waktu dari semua klasifikasi data yang mungkin, kemudian kumpulkan datanya. 3) Untuk tiap kelompok hitunglah data untuk seluruh periode waktu dan catatlah jumlah totalnya 4) Gambarlah sumbu horizontal dan vertical pada secarik kertas grafik. Bagilah sumbu horizontal ke dalam bagian yang sama, satu bagian untuk tiap kelompok. Skala sumbu vertical dibuat sedemikian rupa sehingga titik puncak sumbu vertical tersebut menggambarkan suatu jumlah yang sama dengan jumlah total dari semua kelompok. 5) Gambar data ke dalam bentuk kolom. Mulailah dari sisi sebelah kiri dari grafik tersebut dengan kelompok yang semakin kecil. Bilamana ada kelompok yang disebut "lain- lain" gambarkanlah kelompok itu pada bagian yang paling akhir setelah kelompok yang paling kecil 6) Gambarlah garis komulatif. Mulailah dengan menggambar garis diagonal memotong kolom yang pertama, dengan dimulai dari dasar pada sudut kiri (titik nol). Dari bagian atas sudut kanan pada kolom pertama, lanjutkan garis ini ke arah yang baru dengan menggerakkannya kearah kanan yang jaraknya sama dengan tinggi kolom kedua, dari titik tersebut tariklah garis lurus untuk ruas berikutnya, teruskan ke arah kanan dengan jarak yang sama dengan lebar kolom dan menuju ke atas dengan jarak yang sama dengan tingginya kolom ketiga. Ulangi terus sampai ujung sudut kanan

13 33 paling atas dari grafik tercapai. Tingginya garis komulatif pada titik ini menggambarkan jumlah data yang telah dikumpulkan 7) Buat sumbu vertical yang lain di sebelah kanan grafik, dan buat skala dari 0 É 100 %. Akhir dari garis komulatif adalah pada titik yang bertuliskan 100%. 8) Tambahkan keterangan pada diagram pareto tersebut. Jelaskan siapa yang telah mengumpulkan data tersebut, kapan dan dimana, serta tambahan informasi apa saja yang penting untuk mengidentifikasi data. Tuliskan tanggal pembuatan diagram pareto tersebut, nama anggota gugus yang bertanggung jawab atas persiapan diagram tersebut. 3) Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) Disebut juga " Grafik Tulang Ikan", yaitu diagram yang menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari atau menganalisa sebab-sebab timbulnya masalah sehingga memudahkan cara mengatasinya. Penggunaan Analisis Sebab Akibat : - Untuk mengenal penyebab yang penting - Untuk memahami semua akibat dan penyebab - Untuk membandingkan prosedur kerja - Untuk menemukan pemecahan yang tepat - Untuk memecahkan hal apa yang harus diilakukan Langkah-langkah membuat diagram Sebab Akibat : 1) Gambarlah sebuah garis horizontal dengan suatu tanda panah pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak didepannya. Akibat atau masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak 2) Tulislah penyebab utama (manusia, bahan, mesin dan metoda) dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama.

14 34 Hubungan kotak tersebut dengan garis panah yang miring ke arah garis panah utama. Kadang-kadang mungkin, atau mungkin diperlukan untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab utama. 3) Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut di sekitar penyebab utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh terhadap penyebab tama. Hubungkan penyebab kecil tersebut dengan sebuah garis panah dari penyebab utama yang bersangkutan. Beberapa pokok yang perlu diingat adalah sebagai berikut : a) Perlu adanya partisipasi dari semua anggota gugus, dan semua anggota harus benar-benar ikut terlibat didalam menganalisis penyebabnya b) Harus diperoleh sejumlah ide (penyebab) c) Harus didorong untuk melakukan acara secara bebas d) Tidak diperkenankan untuk mengeritik e) Penyebab tersebut harus terkumpul lebih dahulu sebelum sesorang mengambil tindakan pemecahan. Seringkali semua informasi ide ditulis pada sebuah papan tulis yang besar dan disajikan untuk dipertimbangkan dalam waktu seminggu guna memberikan kesempatan kepada merekauntuk menambah beberapa penyebab yang mungkinmasih ada pada diagram tersebut seperti yang terlintas dalam pemikiran mereka. f) Para anggota diminta untuk memberi tanda atau memilih penyebab yang mereka rasakan paling penting.

15 35 4) Histogram Histogram adalah bentuk dari grafik kolomyang memperlihatkan distribusi yang diperoleh bila mana data dalam bentuk angka telah terkumpul. Meskipun suatu histogram dibuat berdasarkan contoh data, namun tujuannya adalah untuk memberikan saran mengenai kemungkinan distribusi keseluruhan data (populasi) yang contoh datanya diambil. Dalam Histogram, nilai dari peubah berkesinambungan digambarkan pada sumbu horizontal yang dibagi dalam kelas atau sel yang mempunyai ukuran sama. Biasanya ada satu kolom untuk tiap kelas dan tingginya kolom menggambarkan jumlah terjadinya nilai data dalam jarak yang digambarkan oleh kelas. Histogram ini dipakai untuk menentukan masalah dengan melihat bentuk dan sifat dispersi dan nilai rata-rata. 5) Diagram Tebar (Scatter Diagram) Menggambarkan hubungan antara dua data yang dipetakan dalam suatu diagram. Diagram tebar digunakan sebagai alat penguji hubungan antara sebab dan akibat. Langkah-langkah pembuatan Diagram Tebar 1) Kumpulkan data dan masukkan dalam tabel 2) Gambarkan sumbu tegak dan sumbu datar beserta skala dan keterangannya 3) Gambarkan titik-titik koordinat data tersebut. 6) Grafik Grafik adalah kumpulan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar secara sistematis Gunanya grafik : a) Mempermudah, memperjelas serta mempercepat pembacaan data b) Dapat memaparkan data yang lalu dan data yang baru sekaligus

16 36 c) Dapat melihat dengan jelas perbadingan dengan data lain yang berhubungan d) Untuk membantu/mempermudah manganalisa dalam pengambilan keputusan Berbagai jenis grafik digunakan, yang pemakaiannya tergantung pada tujuan analisis. Jenis-jenis grafik adalah : a) Grafik Garis (Line Graph) b) Grafik Kolom/Balok (Bar Graph) c) Grafik Lingkaran (Circle Graph) Langkah-langkah pembuatan grafik : 1) Kumpulkan sejumlah data, tentukan jumlah datanya dan sebutkan sumber datanya. 2) Temukan frekuensi data maksimum dan minimumnya 3) Cantumkan secara jelas keterangan yang menunjukkan nama data (data dari apa) 4) Cantumkan waktu/periode pengumpulan data, dalam periode yang sama dan kontinyu 5) Cantumkan secara jelas penunjukkan/ukuran skala/unit baik untuk sumbu tegak maupun sumbu datar (untuk grafik garis/balok) 6) Petunjuk skala(garis kecil) terletak dibagian dalam sumbu grafik

17 37 7. Peta Kendali ( Control Chart ) Sebuah peta kendali merupakan sebuah alat grafik yang digunakan untuk melakukan pengawasan dari sebuah proses yang sedang berjalan. Peta kendali kadang - kadang juga dikenal sebagai peta kendali Shewhart, ini dikarenakan Walter A.Shewhart merupakan orang yang pertama kali memperkenalkan teori umum mengenai ini. Nilai dari karakteristik kualitas diplot sepanjang garis vertikal, dan garis horizontal mewakili sample atau subgroups ( berdasarkan waktu ) dimana karakteristik dari kualitas ditemukan. ( Amitava Mitra, 1998,p236) Keuntungan dari Penggunaan Peta Kendali Beberapa keuntungan yang bisa didapat dengan menggunakan peta kendali diantaranya : ( Amitava Mitra, 1998, p237 ) Kapan harus melakukan tindakan perbaikan : Sebuah peta kendali dapat mengindikasikan kapan sesuatu menjadi salah dan tindakan perbaikan dapat dilakukan Tipe dari tindakan perbaikan yang diperlukan : Pola dari peta kendali yang diplot menganalisa penyebab - penyebab yang mungkin dan mengindikasikan tindakan perbaikan yang diperlukan. Kapan harus meninggalkan sebuah proses : Variasi merupakan bagian dari sebuah proses. Sebuah peta kendali menunjukkan ketika variasi dikatakan normal dan menunjukkan tidak ada tindakan perbaikan yang diperlukan Kapabilitas proses : Apabila peta kendali menunjukkan bahwa sebuah proses berada dalam kendali statistik, kita dapat memperkirakan kapabilitas dari proses dan menunjukkan kemampuannya untuk memenuhi kebutuhan dari konsumen

18 38 Kemungkinan untuk melakukan peningkatan kualitas : Peta kendali menyediakan dasar untuk mengukur peningkatan kualitas. Peta kendali juga menyediakan informasi yang berguna dengan mempertimbangkan tindakan - tindakan yang dapat dilakukan untuk melakukan peningkatan kualitas. Jenis-Jenis Data Dan Peta Kendali Definisi data itu sendiri menurut Gasperz (1998, p43) adalah catatan tentang sesuatu yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak. Jenis data dalam SQC adalah : Data variabel Merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Contoh : berat produk, tinggi produk, diamater produk, dan lainlain. Data atribut Merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan analisis. Contoh : ketidaksesuaian warna, banyaknya jenis cacat produk, dan ketidaksesuaian spesifikasi atribut yang ditetapkan. Berdasarkan jenis data yang ada, jenis peta kendali terbagi atas jenis peta kendali untuk data variabel dan peta kendali untuk data atribut. Jenis jenis peta kendali dalam SQC adalah : Peta kendali untuk data variabel 1. Peta x dan R Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata rata dari suatu proses. Dan peta kendali R menggambarkan apakah perubahan perubahan telah

19 39 terjadi dalam ukuran variasi, dengan demikian berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses. Biasanya peta kendali x dan R digunakan untuk pengamatan yang mempunya jumlah sampel banyak. Untuk menghitung rata-rata dan batas kontrol digunakan rumus sebagai berikut : X = n x j= 1 ij n = rata - rata pengukuran untuk setiap kali observasi X = k x i= 1 i k = garis pusat untuk peta pengendali rata - rata R i X i max - X i min jangkauan R k i 1 R i k garis pusat untuk peta pengendali jarak UCL x X A 2 R LCL x X - A R 2 UCL R D R 4 LCL R D R 3

20 40 2. Peta x dan S Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata rata dari suatu proses. Peta pengendali standar deviasi digunakan untuk mengukur tingkat keakurasian proses. Rumus untuk menghitung batas kontrolnya : s 2 X 1 2 X 2 2 X... 3 n X n - nx standar deviasi k s s i 1 i k garis pusat untuk peta pengendali standar deviasi UCL x X A S 3 LCL x X - A S 3 UCL S B S 4 LCL S B 3 S

21 41 Peta kendali untuk data atribut 1. Peta kendali p Digunakan untuk mengukur proporsi cacat dari item yang dihasilkan dalam suatu produk. Dengan demikian peta kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi item yang tidak memenuhi syarat kualitas yang dihasilkan dalam suatu proses. Rumus menghitung peta kontrol p yaitu : UCL p p 3 p(1- p) n i CLp p LCL p p - 3 p(1- p) n i 2. Peta kendali np Peta kendali np menggunakan ukuran banyaknya item yang tidak memenuhi spesifikasi dalam suatu pemeriksaan. Jadi dalam peta np tidak ada perubahan skala pengukuran. Rumus menghitung peta kontrol np, yaitu : UCL np np 3 np(1- p) CL np LCL np np - 3 np(1- p)

22 42 3. Peta kendali C Diterapkan pada kasus yang tingkat toleransi atas kelemahan satu atau beberapa titik spesifik yang tidak memenuhi syarat sepanjang tidak mempengaruhi fungsi dari produk yang diperiksa. Rumus untuk menghitung peta kontrol c, yaitu : UCL c c 3 c CL c LCL c c - 3 c 4. Peta kendali U Mengukur banyaknya cacat per unit laporan inspeksi dalam kelompok pengamatan, yang mungkin memiliki ukuran contoh. Rumus untuk menghitung peta kontrol u, yaitu : UCL u u 3 u n i CL u LCL u u - 3 u n i

23 43 Tabel 2.1 Ringkasan Jenis Peta Kendali Jenis Data Jenis Peta Yang Diamati Garis Sentral Terukur (Variabel) Tidak Terukur (Atribut) Peta X X X Peta R R R Peta S S S Peta p P p Peta np Np np Peta C C C Peta u U u ( Sumber Tabel : Menurut Buku Nur Iriawan, dkk (Minitab 14) ) Menurut Grant, dkk (1991, p6), keuntungan yang didapat dengan menggunakan peta kendali adalah : Sebuah peta kendali dapat mengindikasikan kapan sesuatu harus diperbaiki. Pola dari peta kendali yang diplot menganalisa penyebab yang ada dan tindakan perbaikan yang diperlukan. Peta kendali menunjukkan kapan variasi dikatakan normal dan tidak diperlukan tindakan perbaikan lagi. Ketika suatu peta kendali berada dalam kendali statistik maka kita dapat memperkirakan kapabilitas dari proses. Peta kendali merupakan dasar untuk mengukur peningkatan kualitas.

24 15 Tabel 2.2 Delapan Langkah Kegiatan dan 7 Tools Yang Digunakan NO LANGKAH KEGIATAN TUJUAN URAIAN KEGIATAN ALAT YANG DIPAKAI 1 Menentukan pokok Untuk menentukan - stratifikasi data - pareto diagram permasalahan tema yang akan - buat pareto diagram - grafik dibahas - menentukan pokok masalah - histogram - check sheet - stratifikasi 2 Membahas penyebab Mencari penyebab - sumbang saran untuk - diagram tulang ikan atau dari masalah yang menganalisa sebab akibat fish bone sedang dibahas - buat diagram tulang ikan 3 Menguji sebab Menguji kebenaran - buat check sheet, kumpulan - check sheet penyebab dengan data untuk uji sebab - diagram pareto data - buat diagram pareto - buatkan diagram garis 4 Rencana perbaikan Membuat rencana - buat rencana perbaikan yang - matriks apa guna mengatasi memenuhi 5 W + 1 H permasalahannya _ penyebab mengapa ditanggulangi _ bagaimana _ kapan _ dimana _ siapa

25 16 5 Pelaksanaan perbaikan Melaksanakan apa yangtelah direncanakan 6 Evaluasi hasil Mengkonfirmasi hasil antara sebelum dan sesudah langkah perbaikan 7 Standarisasi Membakukan prosedur proses sesuai L5 8 Masalah berikut Merencanakan kegiatan berikutnya - melakukan perbaikan sesuai dengan rencana - gambarkan caranya / dengan uraian - buat pareto sebelum dan sesudah perbaikan - buat grafik garissebelum dan sesudah perbaikan - buat diagram pie chart sebelum dan sesudah perbaikan - membuat standar kerja / flow proses - membuat jadwal rencana kegiatan dan pilih pokok permasalahan selanjutnya - penjelasan dengan gambar / uraian tindakan yang dilaksanakan - diagram pareto - grafik garis - peta kontrol - kalimat perintah cerminan L4

26 PDCA (Plan Do Check Action) PDCA diciptakan oleh W. Edward Deming pada tahun sebagai metode sederhana dalam melakukan penyelesaian masalah secara berkesinambungan. Pada tahun 1950-an, Deming ditugaskan untuk membantu Jepang dalam usaha membangun kembali perekonomian ekonomi Negara Jepang. Tujuan Deming menggunakan PDCA dengan proses peningkatan yang berkesinambungan adalah untuk membantu Jepang membangun kembali perindustrian mereka sehingga dengan begitu mereka dapat bersaing di pasar dunia untuk masa mendatang. Terdapat 4 tahapan, yaitu Plan, Do, Check, Action. Gambar 2.2 Siklus PDCA

27 47 Plan Do Check Action Tabel 2.3 Pengertian PDCA Definisi Buatlah rencana sebelum mulai bekerja Laksanakan pekerjaan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan sebelumnya Teliti apakah pekerjaan sudah sesuai dengan rencana yang telah dibuat, ukur performa output dan bandingkan dengan standar kualitas yang telah ditetapkan Bilamana diperlukan tindakan perbaikan, karena hal ini merupakan dasar rencana selanjutnya Plan Tujuan : untuk menyelediki situasi yang terjadi dan memahami dengan jelas lingkungan masalah yang akan dibahas. Tahapan : Diagnosa pembahasan kembali penerapan saat ini - Mendefinisikan masalah: Siapa?, Apa?, Dimana? Dan Kapan terjadi? (Who, What, Where, When) - Tuliskan tujuan tim - Lakukan sumbangkan sumbang saran untuk mengetahui penyebab potensial dengan menggunakan proses Brainstorming atau dengan menggunakan diagram sebab akibat - Mengidentifikasikan akar penyebab berdasarkan prioritas yang didapat dari perhitungan perbandingan dan menggunakan metode 5 WHY - Implementasikan perbaikan cepat (Quick Fixes) - Buat diagram Alir Proses - Analisi data sebenarnya dan buat diagramnya.

28 48 Do Tujuan: untuk memberi penerangan (enlighten) kepada tim tentang masalah yang sebenarnya dengan menganalisis data, mendefinisikan, dan mengimplementasikan rencana perbaikan. Tahapan : Penerangan (Enlighten) : - Lakukan sumbang saran mengenai solusi - Prioritaskan solusi untuk mengidentifikasikan pengaruh yang terbaik - Hasilkan analisis pencegah kerusakan - Hasilkan analisi pengaruh perbaikan - Buat perencanaan proyek untuk mengimplementasikan perbaikan - Buat tolak ukur pelaksanaan dengan menggunakan Bagan Kendali atau Lembar Pemeriksaan (Checksheet) Implementasi : - Hasilkan perencanaan proyek - Pendidikan, pembelajaran dan komunikasi. Check Tujuan : memonitor pengaruh dari implementasi rencana proyek dan menemukan countermeasure yang akan meningkatkan perbaikan pada masa mendatang. Tahapan: Evaluasi: - Kumpulkan data untuk mengawasi pelaksanaan perbaikan - Libatkan dan kendalikan pengaruh yang ada dengan perencanaan perbaikan

29 49 Action Tujuan : untuk membahas kembali tindakan perbaikan dan membuat penyesuaian yang dibutuhkan. Gabungkan situasi terbaru ke dalam kondisi kerja nyata, dan lakukan lagi langkah PDCA. Tindakan Kunci : Perbaikan dan Standarisasi : - Tentukan apakah solusi dan penggabungan dengan kondisi kerja nyata berjalan dengan efektif atau gagal. Jika gagal, tanyakan apa yang terjadi dalam proses dan ulangi kembali proyek. - Tentukan target berikutnya dan mulai kembali siklus PDCA. 2.8 Failure Method And Effect Analysis ( FMEA ) FMEA adalah suatu cara di mana suatu bagian atau suatu proses yang mungkin gagal memenuhi suatu spesifikasi, menciptakan cacat atau ketidak sesuaian dan dampaknya pada pelanggan bila mode kegagalan itu tidak dicegah atau dikoreksi (Brue, 2002, p130). FMEA merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk menganalisa dan menemukan : 1. Semua kegagalan - kegagalan yang potensial terjadi pada suatu sistem. 2. Efek - efek dari kegagalan ini yang terjadi pada sistem dan 3. Bagaimana cara untuk memperbaiki atau meminimalis kegagalan - kegagalan atau efek - efek nya pada sistem. ( Perbaikan dan minimalis yang dilakukan biasanya berdasarkan pada sebuah rangking dari severity dan probability dari kegagalan ) ( Lewis, 1996, p3 )

30 50 FMEA biasanya dilakukan selama tahap konseptual dan tahap awal design dari sistem dengan tujuan untuk meyakinkan bahwa semua kemungkinan kegagalan telah dipertimbangkan dan usaha yang tepat untuk mengatasinya telah dibuat untuk meminimasi semua kegagalan - kegagalan yang potensial FMEA dapat bervariasi pada level detail dilaporkan, tergantung pada detail yang dibutuhkan dan ketersediaan dari informasi. Sebagaimana pengembangan terus berlanjut, memperkiraan secara kritis ditambahkan dan menjadi Failure, Mode, Effects and Critically Analysis atau FMECA Ada variasi yang sangat banyak didalam industri didalam mengimplementasikan analisis FMEA. Sejumlah standar - standar dan aturan telah dikembangkan untuk menentukan kebutuhan - kebutuhan untuk analisis dan setiap organisasi dapat melakukan pendekatan yang berbeda didalam melakukan analisis. Definisi serta pengurutan atau pemberian ranking dari berbagai terminologi dalam FMEA adalah sebagai berikut: 1. Akibat potensial adalah akibat yang dirasakan atau dialami oleh pengguna akhir. 2. Mode kegagalan potensial adalah kegagalan atau kecacatan dalam desain yang menyebabkan cacat itu tidak berfungsi sebagaimana mestinya. 3. Penyebab potensial dari kegagalan adalah kelemahan-kelemahan desain dan perubahan dalam variabel yang akan mempengaruhi proses dan menghasilkan kecacatan produk. 4. Occurance (O) adalah suatu perkiraan tentang probabilitas atau peluang bahwa penyebab akan terjadi dan menghasilkan modus kegagalan yang menyebabkan akibat tertentu.

31 51 Tabel 2.4 Rating Occurence (Sumber : Gasperz, 2002, p251) 5. Severity (S) adalah suatu perkiraan subyektif atau estimasi tentang bagaimana buruknya pengguna akhir akan merasakan akibat dari kegagalan tersebut. Tabel 2.5 Rating Severity (Sumber : Gasperz, 2002, p250)

32 52 6. Detectibility (D) adalah perkiraan subyektif tentang bagaimana efektivitas dan metode pencegahan atau pendeteksian. Tabel 2.6 Rating Detectability (Sumber : Gasperz, 2002, p254) 7. Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil perkalian antara rating severity, detectibility dan rating occurance. RPN = ( S ) x ( D ) x ( O )

33 Keuntungan FMEA Keuntungan dari FMEA Produk akhir harus "aman", FMEA membantu desainer untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi atau mengendalikan cara kegagalan yang berbahaya,meminimasi kerusakan terhadap sistem dan penggunanya. Meningkatnya keakuratan dari perkiraan terhadap peluang dari kegagalan yang akan dikembangkan, khususnya juga data dari peluang realibilitas didapat dengan menggunakan FMECA. Realibilitas dari produk akan meningkat Waktu untuk melakukan desain akan dikurangi berkaitan dengan melakukan identifikasi dan perbaikan dari masalah - masalah Process FMEA Process FMEA merupakan sebuah teknik analisis yang digunakan oleh tim manufacturing yang bertanggung jawab untuk meyakinkan bahwa untuk memperluas kemungkinan cara - cara kegagalan dan mencari penyebab yang berkaitan yang telah dipertimbangkan dan dituangkan kedalam bentuk form yang tepat, sebuah FMEA merupakan ringkasan dari pemikiran tim engineering ( termasuk analisa dari itemitem yang dapat berjalan tidak sesuai dengan keinginan berdasarkan pengalaman dann pemikirian masa lalu ) sebagaimana proses dikembangkan. ( FMEA Team,1995, p27) Proses FMEA : Mengidentifikasi produk yang potensial yang berkaitan dengan cara - cara kegagalan proses Memperkirakan efek bagi konsumen yang potensial yang disebabkan oleh kegagalan

34 54 Mengidentifikasi sebab - sebab yang potensial pada proses perakitan dan mengidentifikasi variabel - variabel pada proses yang berguna untuk menfokuskan pada pengendalian untuk mengurangi kegagalan atau mendeteksi keadaan - keadaan kegagalan Mengembangkan sebuah daftar peringkat dari cara - cara kegagalan yang potensial, ini menetapkan sebuah sistem prioritas sebagai pertimbangan untuk melakukan tindakan perbaikan Mendokumentasikan hasil - hasil dari proses produksi atau proses perakitan Risk Priority Numbers In FMEA Metodologi Risk Priority Number ( RPN ) merupakan sebuah teknik untuk menganalisa resiko yang berkaitan dengan masalah - masalah yang potensial yang telah diidentifikasi selama membuat FMEA. (Stamatis,D.H, 1995, p445). Sebuah FMEA dapat digunakan untuk mengidentifikasi cara - cara kegagalan yang potensial untuk sebuah produk atau proses. Metode RPN kemudian memerlukan analisa dari tim untuk menggunakan pengalaman masa lalu dan keputusan engineering untuk memberikan peringkat pada setiap potensial masalah menurut rating skala berikut : Severity, merupakan skala yang memeringkatkan severity dari efek - efek yang potensial dari kegagalan Occurrence, merupakan skala yang memeringkatkan kemungkian dari kegagalan akan muncul Detection, merupakan skala yang memeringkatkan kemungkinan dari masalah akan dideteksi sebelum sampai ke tangan pengguna akhir atau konsumen

35 55 Setelah pemberian rating dilakukan, nilai RPN dari setiap penyebab kegagalan dihitung dengan rumus : RPN = Severity x Occurrence x Detection Nilai RPN dari setiap masalah yang potensial dapat kemudian digunakan untuk membandingkan penyebab - penyebab yang teridentifikasi selama dilakukan analisis. Pada umumnya, jika RPN jatuh diantara batas yang ditentukan, tindakan perbaikan dapat diusulkan atau dilakukan untuk mengurangi resiko. Ketika menggunakan teknik risk assessment, sangat penting untuk mengingat bahwa tingkat RPN adalah relatif terhadap analisis tertentu ( dilakukan dengan sebuah set skala peringkat yang umum dan analisis tim yang berusaha untuk membuat peringkat yang konsisten untuk semua penyebab masalah yang teridentifikasi selama melakukan analisis). Untuk itu, sebuah RPN didalam satu analisis dapat dibandingkan dengan RPN yang lainnya didalam analisis yang sama, tapi dapat menjadi tidak dapat dibandingkan terhadap RPN pada analisis yang lain. Meskipun ada banyak tipe dan standar, kebanyakan FMEA terdiri dari suatu kumpulan prosedur yang umum. Secara umum, analisis FMEA dipengaruhi oleh tim yang bekerja secara cross function pada tahap yang bervariasi pada waktu desain, proses pengembangan dan perakitan dan pada umumnya terdiri dari : Item / Process : Mengidentifikasi item atau proses yang akan menjadi subjek dari analisis, termasuk beberapa penyelidikan terhadap desain dan karakteristik - karakteristik reabilitas. Function : mengidentifikasi fungsi - fungsi dimana item atau proses diharapkan untuk bekerja

36 56 Failures : mengidentifikasi kegagalan yang diketahui dan potensial yang dapat mencegah atau menurunkan kemampuan dari item atau proses untuk bekerja sesuai dengan fungsinya Failure effect : mengidentifikasi efek - efek yang diketahui dan potensial yang mungkin muncul dari setiap kegagalan yang terjadi Failure cause : mengidentifikasi penyebab yang diketahui dan potensial untuk setiap kegagalan Current control : memeriksa mekanisme kontrol yang akan ada untuk mengeliminasi atau menurunkan kemungkinan kegagalan akan muncul Recommended action : mengidentifikasi tindakan perbaikan yang perlu dilakukan yang bertujuan untuk mengeliminasi atau menurunkan resiko dan dilanjutkan dengan melengkapinya dengan melakukan recommended action Prioritize issues : memprioritaskan tindakan perbaikan yang harus dilakukan menurut standard yang konsisten yang telah ditentukan oleh perusahaan. Peringkat RPN adalah metode yang umum untuk memprioritaskan. Other details : tergantung pada situasi tertentu dan petunjuk untuk melakukan analisa yang diadaptasi oleh perusahaan, keterangan yang lain mungkin dipertimbangkan selama melakukan analisis, seperti cara operasional ketika kegagalan muncul. Report : Membuat laporan dari analisis dalam bentuk format standard yang telah ditentukan oleh perusahaan. Ini pada umumnya berbentuk format tabel. Sebagai tambahan laporan dapat menyertakan diagram berbentuk blok dan / atau diagram alir untuk mengilustrasikan item atau proses yang merupakan subjek dari analisis.