USULAN PENINGKATAN EFEKTIVITAS PADA MESIN BOILER PT. INDAH KIAT SERANG DENGAN KONSEP TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Suharjo Universitas Esa Unggul suharjosuharjo666@gmail.com Abstract. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Boiler Departement is apart of production departement which produces steam that can not be separated from issues that corresponded with the Effectiveness of the machine caused by six big losses. Hence, some effeetive and effecient steps are needed to overcome and prevent the issue. The purpose of this research were to find out everall equipment effectiveness (OEE) value of the Boiler machines to analyze the six big losses factors, and to purpose improvement efforts based on total productive maintenance (TPM) concept this research used OEE measurement method six big losses, calculation analysis and cause effeect diagram to examine existing problem to give solution improvement for the problem. The results shower that the average OEE value of three boiler machine is not meeting standards of base target companies. The most effecting factors of OEE value were reduced speed losses and breakdowns losses. The proposed action for improve boiler machine effectiveness were by utilizing autonomous maintenance according to TPM concept. Keyword: Total productive Maintenance, Overall Equipment Effectiveness, six big losses. Abstrak. Departement Boiler PT Indah Kiat Pulp & Paper Merupakan departement yang bergerak dalam bidang proses menghasilkan uap panas yang bertekanan (Steam) yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin yang diakibatkan oleh six big losses. Oleh karena itu dibutuhkan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui nilai efektivitas mesin Boiler, analisis terhadap faktor six big losses, dan untuk memperoleh solusi perbaikan berdasarkan konsep Total Productive Maintenence (TPM). Penelitian ini menggunakan metode pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE), analisis perhitungan six big losses, dan diagram sebab akibat untuk mencari masalah yang ada dan memberikan solusi perbaikan masalah tersebut. Hasil penelitian menunjukan bahwa OEE rata-rata tiga mesin Boiler tidak memenuhi base target OEE yang ditentukan perusahaan. Faktor terbesar yang mempengaruhi rendahnya efektivitas mesin adalah reduced speed losses dan breakdown losses sehingga tindakan perbaikan yang diusulkan adalah menerapkan autonomous maintenance sesuai konsep TPM. Kata Kunci:Total Productive Maintenance, Overall Equipment Effectiveness, Six Big Losses. 79
PENDAHULUAN PT. Indah Kiat Serang (IKS) adalah salah satu perusahaan besar di indonesia yang memproduksi kertas sebagai produk utamanya. Dan memiliki plant yang tersebar di beberapa lokasi yaitu di serang, tangerang, dan perawang. Ada beberapa mesin yang digunakan pada perusahaan ini khususnya di PT. IKS yang memproduksi kertas kardus dan karton dan tentuya mesin yang dimiliki sesuai dengan kebutuhan produksi yang telah direncanakan. Mesin yang digunakan antara lain yaitu Boiler,Wire Part, Press Part, Main Drier, Size Press. Dengan banyaknya mesin yang sangat canggih dan banyak tersebut tentunya dibutuhkan suatu tindakan agar mesin tersebut berjalan atau berfungsi dengan baik guna melakukan proses produksi. Meskipun penggunaan mesin ini sangat membantu perusahaan, tapi mesin ini pun dapat menjadi suatu penghambat bagi perusahaan apabila penggunaan dan perawatannya tidak baik dan optimal. Mesin dapat mudah rusak, dan jika rusak maka otomatis kegiatan produksi pun akan terhambat yang akan mengurangi jumlah produk yang dihasilkan dan akan menimbulkan kerugian tersendiri bagi perusahaan. Seringnya terjadi hambatan dalam proses produksi kertas di PT. IKS, hal tersebut merupakan suatu masalah bagi perusahaan. Salah satu contoh, sering ditemukan adanya kerusakan pada boiler sehingga terjadi hambatan dalam supply uap panas (steam) dan mengakibatkan terhambatnya proses produksi kertas kardus dan karton. Permasalahan yang terjadi pada unit Boiler PT. IKS adalah sering terjadinya kerusakan pada tiga mesin utama (critical) antara lain mesin Coal Feeder, Chain Grate dan Bfwp secara tiba-tiba atau tanpa rencana sehingga dalam produksi uap panas (steam) terhambat. Permasalahan mesin boiler yang dihadapi PT. IKS, adalah sering terjadinya shutdown pada 3 mesin utama pada boiler (Coal Feeder, Chain Grate dan Bfwp) yang tidak terencana yang diakibatkan oleh kerusakan mesin yang terjadi secara tiba-tiba. Berdasarkan Standar nilai OEE di boiler PT. IKS (2013) adalah 0,92%, dengan kriteria sebagai berikut: Availability Rate lebih dari 95%, Performance Efficiency lebih besar dari 98%, Quality Rate lebih besar dari 99%. Nilai rata-rata OEE terendah pada mesin boiler tahun 2013 yaitu BFWP sebesar 71,72% (menurun 18,28% dari base target 92%) dan nilai tertinggi pada mesin boiler tahun 2013 yaitu Coal Feeder sebesar 93,76% (Melebihi 1,76% dari base target 92%). Tujuan penelitian yang ingin dicapai adalah melakukan analisis terhadap faktor six big losess yang menjadi prioritas utama melalui diagram sebab akibat dan memperoleh solusi perbaikan pada pelaksanaan sistem pemeliharaan mesin dengan memberikan usulan perbaikan masalah dengan konsep TPM. KAJIAN TEORI Overall Equipment Effectiveness (OEE). Borris (2010) menyatakan OEE merupakan pengukuran kritis yang dilakukan dalam penerapan TPM untuk mengevaluasi kemampuan sebuah mesin/peralatan dalam sebuah sistem produksi. OEE terdiri dari tiga ratio utama antara lain availability, performance, dan quality. Ketiga ratio utama tersebut harus diketahui terlebih dahulu nilainya, lalu 80
dengan mengalikan ketiga ratio tersebut maka akan memperoleh nilai OEE nya. metode pengukuran efektivitas penggunaan suatu peralatan yang digunakan untuk alat ukur (metric) dalam penerapan TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghilangkan six big losses pada peralatan. Total Productive Maintenance. Total Productive Maintenance (TPM) bertujuan memaksimalkan efektifitas dari peralatan yang di gunakan di industri, yang tidak difokuskan pada perawatan akan tetapi pada semua aspek dari operasi termasuk untuk meningkatkan motivasi para pekerja di perusahaan (Anthara, 2011). Total Productive Maintenace (TPM) adalah konsep perawatan yang melibatkan semua pekerja di perusahaan. Tujuannya yaitu untuk mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan produktif, dalam TPM ditekankan keterlibatan semua orang. Pilar Pilar TPM adalah: Pilar 5 S (TPM di mulai dari 5S), Pilar 2- JishuHozen (Autonomous maintenance), Pilar 3-Kaizen, Pilar 4-Planned Maintenance, Pilar 5-Quality Maintenance, Pilar 6-Training, Pilar 7-TPM in office, dan Pilar 8-Safety, Healthy and Environment. Six Big Losses. Masalah yang sering diatasi oleh TPM di kenal dengan sebutan Six Big Losses, TPM membantu mengeliminasi waste yang dikategorikan kedalam 6 jenis losses. Adapun enam kerugian besar Six Big Losses (Pakpahan, 2013) adalah:equipment Failure/Break downs, Set-up and adjusment Losses, Idling and Minor Stoppages Losses, Reduced Speed Losses, Process Defect Losses, danreduced Yield Losses. Fishbone Diagram. Root cause analysis yang salah satunya adalah fishbone diagram, sebagai sebuah alat analisa yang dapat digunakan untuk mengetahui akar masalah penyebab suatu masalah. Sharma (2011) menyatakan, team implementasi TPM harus melakukan analisa setiap peralatan dan melakukan perbaikan yang diperlukan. Untuk menganalisa sebab akibat kita akan melakukan analisa dengan menggunakan fishbone diagram yang mana melalui diagram ini akan dapat diketahui akar permasalahan dan penyebab rendahnya efektivitas boiler di PT. IKS. Bentuk umum diagram sebab akibat dapat dilihat pada Gambar 1. Gambar 1. Bentuk umum Diagram sebab akibat Sumber: Data dari jurnal, (Hamzah, 2010) 81
Kerangka Pemikiran Secara umum kerangka pemikiran penelitian ini dapat digambarkan seperti pada Gambar 2. Gambar 2. Kerangka pemikiran Sumber: Dari data sekunder yang diolah METODE Penelitian ini bersifat eksplanatif deskriptif dengan tujuan untuk memperoleh gambaran mengenai pilar-pilar TPM yang mempunyai pengaruh positif yang besar dalam menyebabkan kerusakan pada boiler. Jenis dan Sumber Data. Adapun jenis dan sumber data dalam penelitian ini adalah data primer dan data sekunder. Data primer dalam penelitian ini yaitu menggunakan pendekatan 4M&1E, melalui pendekatan ini bisa dijadikan panduan untuk merumuskan faktor-faktor utama dalam proses pembuatan fishbonediagram untuk mengetahui akar masalah penyebab suatu masalah. Sedangkan data sekunder yaitu data yang merupakan dokumentasi perusahaan, Laporan bulanan operasional boiler, laporan bulanan maintenance, Data ini diperlukan untuk menghitung variabel atau faktor-faktor efektivitas mesin selama kurun waktu 5 tahun dimulai dari November 2011 sampai dengan November 2013 di Boiler PT. IKS. Populasi Dan Sampel Penelitian. Populasi dalam penelitian ini adalah seluruh rekaman data produksi Boiler (Bfwp, Chain Grate, Coal Feeder). Sedangkan sampel yang diambil dalam penelitian ini adalah rekaman produksi Boiler PT. IKS selama periode November 2011-November 2013. 82
Teknik Analisis Data. Tahapan yang dilakukan untuk memecahkan masalah base target OEE yang tidak tercapai di Boiler PT. IKS adalah sebagai berikut: Menghitung OEE. Di bawah ini adalah formula untuk melihat nilai OEE pada suatu unit kerja dalam suatu proses produksi di boiler. OEE = Availability X Performance X Quality (1) Operating Time Down time Availability = = (2) Performance rate = Quality rate = Pengukuran Six Big losses Processed amount X Teoritical cycle time Operati ng Time Processed amount Defect amout Processed amount (3) (4) Breakdown Losses. Breakdown Losses = Total Breakdown Time X 100 %. (5) Setup & Adjusment. Total Setup & Adjusment Time Setup & Adjusment Losses = (6) Idling & Minor Stoppage. Non Produc tive Time Idling & Minor Stoppage Losses = (7) Reduced Speed. Reduced Speed = Operating Time (Ideal cycle time x total production ) Defect in process Rework Losses = (9) Reduced Yield Reduced Yield = (10) Ideal cycle time x rework Ideal cycle time x Scrap X 100 % X 100 % X 100 % X 100 % X 100 % (8) Melakukan analisis root cause (diagram sebab akibat).terdapat lima faktor penyebab utama yang perlu diperhatikan antara lain: (1) Penyebab dikarenakan Manusia (Man) (2) Penyebab dikarenakan metode kerja (Work Method). (3) Penyebab dikarenakan mesin/peralatan kerja lainnya (Machine/Equipment) (4) Penyebab dikarenakan Bahan baku (Material). (5) Penyebab di karenakan lingkungan kerja (Environment). HASIL DAN PEMBAHASAN Mesin/peralatan yang menjadi objek penelitian yaitu Coal Feeder, Chain Grate dan Bfwp yang merupakan mesin/peralatan utama dalam proses 83
pembuatan uap panas, dimana sering terjadi kerusakan sehingga dapat menghentikan proses operasional boiler. MESIN Tabel 1. Data Planned downtime,breakdowns, Setup, dan Idle & Minor Stoppages Mesin Boiler Periode November 2011-November 2013 TOTAL TOTAL IDLE & TOTAL TOTAL PLANNED MINOR BULAN BREAKDOWNS SETUP DOWNTIME STOPPAGES (menit) (menit) (menit) (menit) Nov-11 5000 4320 900 1140 Nov-12 6000 2880 780 1260 COAL Nov-13 6200 2880 960 1620 FEEDER Nov-14 7250 5760 840 1380 Nov-15 9500 7200 720 1200 TOTAL 28950 23040 4200 6600 Nov-11 9500 7200 1080 1320 Nov-12 13450 11520 1260 1500 CHAIN Nov-13 32025 28800 900 1380 GRATE Nov-14 15000 14400 780 1320 Nov-15 25000 24480 1020 1440 TOTAL 15000 86400 5040 6960 BFWP Nov-11 23500 2880 9300 10020 Nov-12 29000 8640 11760 7380 Nov-13 37000 18720 9540 8700 Nov-14 20200 8640 600 10080 Nov-15 15250 11520 300 900 TOTAL 124950 50400 31500 37080 Sumber: Laporan Monitoring maintenance Boiler PT. IKS, 2011-2013 Tabel 2. Data Produksi Mesin Boiler Periode November 2011-November 2013 Product Available MESIN BULAN processed Rework Defect (menit) (Ton) (Ton) (Ton) Nov-11 514080 496797 2483,99 993,59 Nov-12 515520 496798 4967,98 993,60 COAL Nov-13 515520 496798 4967,98 993,60 FEEDER Nov-14 512640 496796 4967,96 993,59 Nov-15 511200 496795 4967,95 993,59 TOTAL 2568960 2483984 22356 4968 Nov-11 511200 439915 2199,58 879,83 Nov-12 492480 439912 4399,12 879,82 CHAIN Nov-13 489600 439900 4399,00 879,80 GRATE Nov-14 504000 439910 4399,10 879,82 Nov-15 493920 439903 4399,03 879,81 TOTAL 2491200 2199540 19796 4399 BFWP Nov-11 515520 429838 2149,19 429,84 Nov-12 509760 429832 4298,32 429,83 Nov-13 499680 429820 4298,20 429,82 84
Lanjutan Tabel 2 Nov-14 509760 429830 4298,30 429,83 Nov-15 506880 429823 4298,23 429,82 TOTAL 2541600 2149143 19342 2149 Sumber: Laporan Produksi Boiler Indah Kiat Serang, 2011-2013 Hasil Pengukuran Efektivitas Peralatan Pengukuran Availability Peralatan Produksi. Formula untuk menghitung availability adalah formula (4.2). 509080 6360 Availability = X 100% = 98,75% 509080 Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability sampai periode November 2013 untuk setiap mesin Boiler dapat dilihat pada Gambar 3. 100.00 98.00 96.00 94.00 92.00 90.00 88.00 98.75 99.03 98.93 98.42 98.18 98.09 97.02 95.49 94.22 November 2011 November 2012 November 2013 93.21 92.01 96.63 96.05 November 2014 November 2015 94.25 Gambar 3. Grafik nilai availability rasio mesin Boiler Sumber: Data sekunder yang diolah, periode 2011-2013. 97.41 COAL FEEDER CHAIN GRATE BFWP Pengukuran Performance Efficiency Ideal cycle time = 57 Ton Jam x 1 Jam 60 Menit = 0,96 menit/ton Tabel 3.Ideal Cycle Time Mesin Boiler Mesin Ideal Cycle time (menit) Coal Feeder 0,96 Chain Grate 0,85 Bfwp 0,83 Sumber: Hasil Pengolahan data periode 2010-2013 Perhitungan nilai Performance Efficiency mesin Coal Feeder untuk bulan November 2010: 496797 X 0,96 Performance Efficiency = x 100 % = 94,70 % 502720 Menggunakan perhitungan yang sama untuk menghitung Performance Efficiency sampai periode November 2013 untuk setiap mesin Boiler dapat dilihat Gambar 4. 85
Gambar 4. Grafik Nilai Performance Efficiency Mesin Boiler Sumber: Data sekunder yang diolah periode 2010-2013 a. Pengukuran Rate of Quality Untuk menghitung qualityrate adalah formula (4.4). Perhitungan nilai Quality rate mesin Coal Feeder untuk bulan November 2011: 496797 3477,58 Quality rate = x 100 % = 99,3 % 496797 Menggunakan perhitungan yang sama untuk menghitung Quality Rate sampai periode November 2013 untuk setiap mesin Boiler dapat dilihat pada Grafik pada Gambar 5. Gambar 5. Grafik Rate of Quality Mesin Boiler Sumber: Data sekunder yang diolah periode 2011-2013 Pengukuran overall Equipment Effectiveness. Nilai Availability x nilai Performance Rate (%) x Nilai quality Rate (%) sesuai dengan formula OEE (4.1). Perhitungan nilai OEE mesin Coal Feeder untuk bulan November 2011: OEE (%) = 98,75% x 94,70% x 99,30% = 92,86% Menggunakan perhitungan yang sama untuk menghitung OEE sampai periode November 2013 untuk setiap mesin Boiler dapat dilihat pada Gambar 6. 86
Gambar 6. Nilai Overall Equipment Effectiveness Mesin Boiler Sumber: Data sekunder yang diolah periode 2011-2013 Hasil Pengukuran Six big losses Equipment failure/breakdowns losses.besarnya persentase efektifitas mesin yang hilang akibat Equipment failure dapat dihitung dengan formula (5). Perhitungan nilai Breakdowns mesin Coal Feeder untuk bulan November 2011: Breakdown Losses = 4320 X 100 % = 0,85% 509080 Menggunakan perhitungan yang sama untuk menghitung breakdowns losses sampai periode November 2013 untuk setiap mesin Boiler. Set up & Adjusment Losses.Besarnya persentase efektifitas mesin yang hilang akibat Set-up & Adjustment dapat dihitung dengan formula (6). Perhitungan nilai Set-up & adjusment Losses mesin Coal Feeder untuk bulan November 2011 Setup & Adjusting Losses = 900 X 100 % = 0,18 509080 Menggunakan perhitungan yang sama untuk menghitung Set up & adjusment Losses sampai periode November 2013 untuk setiap mesin Boiler. Idling and Minor Stoppages. Besarnya persentase efektifitas mesin yang hilang akibat Idling and MinorStoppages dapat dihitung dengan formula (7).Perhitungan Idling and Minor Stoppages Losses Mesin Coal Feeder untuk bulan November 2010 Idling & Minor Stoppage Losses = 1140 X 100 % = 0,22% 509080 Menggunakan perhitungan yang sama untuk menghitung Idling and Minor Stoppages Losses sampai periode November 2013 untuk setiap mesin Boiler. Reduced Speed Losses. Untuk mengetahui persentase besarnya reduced speed lose yang hilang dapat di hitung dengan menggunakan formula (8). Perhitungan Reduced Speed Losses mesin Coal Feeder untuk bulan November 2011: 502720 (0,96 x 496797) Reduced Speed Losses = X 100 % = 5,23% 509080 Menggunakan perhitungan yang sama untuk menghitung Reduced Speed Losses sampai periode November 2013 untuk setiap mesin Boiler. 87
Rework Losses. Untuk mengetahui presentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitasmesin dengan menggunakan formula (9). Perhitungan Rework Losses mesin Coal Feeder untuk bulan November 2011: 0,96 X 2484 Rework Losses = X100% = 0,47% 509080 Menggunakan perhitungan yang sama untuk menghitung Rework Losses sampai periode November 2013 untuk setiap mesin Boiler. Yield/Scrap Losses. Untuk mengetahui presentase factor yield/scrap loss yang mempengaruhi efektivitas mesin dengan menggunakan formula (10). Perhitungan Yield/Scrapp Losses mesin Coal Feeder untuk November 2011: 0,96 X 993,59 Yield Scrap Losses = x 100% = 0,19% 509080 Menggunakan perhitungan yang sama untuk menghitung Scrap Losses sampai periode November 2013 untuk setiap mesin Boiler. Analisis Diagram Sebab Akibat Gambar 7. Diagram Sebab Akibat OEE Tidak Mencapai Base Target Sumber: Data sekunder yang diolah periode 2010-2013 Pada Gambar 7 dapat dilihat bahwa nilai OEE tidak tercapai disebabkan adanya pengaruh yang lebih dominan adalah dari aspek manusia (man), aspek manusia dapat menghambat efektivitas mesin sebagian besar dikarenakan tidak adanya kepedulian operator terhadap perawatan dan pemeliharaan mesin Boiler, sehingga pada saat mesin Boiler mengalami kerusakan kondisi kerusakannya menjadi bertambah besar karena dalam pencegahan dan perbaikan mesin operator belum dilibatkan dalam melakukan perbaikan. Maka dari itu dibutuhkan penerapan Total productive maintenance (Tpm) seperti Autonomous maintenance sebagai solusi untuk dapat melibatkan operator dalam melakukan pencegahan dan perbaikan pada mesin Boiler. Pembahasan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui tingkat efektivitas mesin CoalFeeder,Chain Grate, dan Bfwp dari perhitungan availability, performance efficiency,dan rate of quality product serta nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness) sebagai langkah awal penerapan TPM (Total Productive 88
Maintenance), melakukan analisis terhadap faktor six big losses yang menjadi prioritas utama untuk dieliminasi melalui diagram sebab akibat dan untuk memperoleh solusi perbaikan pelaksanaan sistem pemeliharaan mesin dengan memberikan usulan perbaikan masalah berdasarkan konsep TPM. Hasil penelitian ini menunjukan bahwa pencapaian nilai OEE dari ketiga mesin Boiler (Coal Feeder, Chain Grate, dan Bfwp), ada dua mesin boiler yaitu mesin Chain grate dan Bfwp yang secara rata-rata sangat rendah dibandingkan dengan standarisasi OEE mesin boiler PT. IKS, rendahnya nilai OEE kedua mesin Boiler ini dikarenakan rendahnya nilai performance efficiency sebagai faktor penyebab rendahnya nilai performance efficiency adalah tingginya nilai reduced speed losses dan breakdown losses. Reduced Speed Losses. Dapat dilihat dari Gambar 8 diagram sebab akibat Reduced speedlosses terjadi disebabkan adanya pengaruh yang lebih dominan adalah dari aspek manusia (man), seperti operator kurang memahami gejala kerusakan pada mesin dikarenakan skill masih kurang sehingga dibutuhkan pelatihan mengenai kerusakan mesin Boiler dan operator kurang fokus terhadap mesin dikarenakan keterbatasan jumlah operator sehingga disaat operator ada keperluan tidak ada operator penggantinya. Gambar 8. Diagram sebab akibat Reduced Speed Losses. Sumber: Data sekunder yang diolah periode 2010-2013 Breakdown Losses. Dapat dilihat dari Gambar 9 diagram sebab akibat Breakdownlosses terjadi disebabkan adanya pengaruh yang lebih dominan adalah dari aspek manusia (man), seperti operator kurang peduli dengan perawatan dan kurang komunikatif jika ada kerusakan mesin, operator sering mengganti settingan pada mesin dan operator kurang fokus terhadap mesin. 89
Gambar 9. Diagram sebab akibat Breakdown losses Sumber: Data sekunder yang diolah periode 2010-2013 Solusi perbaikan sistem pemeliharaan dengan konsep TPM. Berdasarkan analisis faktor-faktor dominan dari six big losses dalam hal ini reduced speed loss dan breakdown losses, salah satu penyebab tingginya losses adalah dalam kegiatan produksi di boiler PT. IKS operator mesin belum terlibat langsung dalam menangani mesin-mesin, mereka masih berpegang pada konsep lama yaitu "Saya memperbaiki mesin dan anda menjalankan mesin", artinya perawatan dan perbaikan mesin masih dilakukan oleh mekanik dan petugas bagian Engineering, hal ini sangat merugikan karena akan memerlukan waktu yang lama. Melihat dari konsep diatas, oleh karena itu direkomendasikan penerapan konsep autonomous maintenance terhadap operator pada mesin boiler (Coal Feeder, Chain Grate, dan Bfwp). Autonomous maintenance menyajikan cara nyata dan layak dimana ketersediaan dan karenanya profitabilitas organisasi dapat ditingkatkan. Perusahaan didorong untuk mengadopsi tujuh langkah pelaksanaan autonomous maintenance, dan ini harus ditopang oleh dukungan manajemen puncak. Penerapan metode autonomous maintenance memiliki tujuh tahap (Nakajima, 1988), yaitu:tahap Initial Cleaning atau Pembersihan Awal, Tahap Penanggulangan Pada Sumber Masalah, Tahap Mengembangkan Cleaning dan Standard Lubrikasi, Tahap General Inspection (Inspeksi Umum) Pada Mesin dan Alat Kerja, Tahap Autonomous Maintenance Inspection, Tahap Pengaturan dan Penempatan yang Rapi, dan Penerapan Program Autonomous Maintenance. Setelah dilakukan usulan penerapan autonomous maintenance terhadap operator, pada Pengukuran efektivitas mesin boiler diperiode Desember 2013 sampai dengan Februari 2013 dengan menggunakan data yang bersumber dari laporan produksi. Hasil Pengukuran Efektivitas Peralatan. Formula untuk menghitung availability adalah formula (2). Perhitungan nilai availability mesin Coal Feeder untuk periode Desember 2013 Loading time = 44620 250 = 44370 Availability = 44370 50 X 100% = 99,89% 44370 90
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability sampai periode Februari 2013 untuk setiap mesin Boiler. Berdasarkan nilai dari hasil perhitungan avaibility diperoleh nilai availability untuk mesin Boiler yang berkisar diantara 99,88%-99,94%. Pengukuran Performance Efficiency. formula yang dipakai untuk menghitung nilai Performance Efficiency adalah formula (3). Perhitungan nilai Performance Efficiency mesin Coal Feeder untuk bulan Desember 2013. Performance Efficiency = 43848 X 0,96 44320 x 100 % = 94,81 % Menggunakan perhitungan yang sama untuk menghitung Performance Efficiency sampai periode Februari 2013 untuk setiap mesin Boiler. Berdasarkan nilai dari hasil perhitungan Performance Efficiency diperoleh nilai performance efficiency untuk mesin Boiler yang berkisar diantara 95,01%-95,85%. Pengukuran Rate of Quality. Formula yang dipakai untuk menghitung qualityrate adalah formula (4). Perhitungan nilai quality rate mesin Coal Feeder untuk bulan Desember 2013. Quality rate = 496797 3477,58 496797 x 100 % = 99,3 % Menggunakan perhitungan yang sama untuk menghitung Quality Rate sampai periode Februari 2013 untuk setiap mesin Boiler. Berdasarkan nilai dari hasil perhitungan Quality Rate diperoleh nilai quality rate untuk mesin boiler yang berkisar diantara 99,4%-98,8%. Pengukuran overall Equipment Effectiveness. Nilai Availability x nilai Performance Rate (%) x Nilai quality Rate (%) sesuai dengan formula OEE (1). Perhitungan nilai OEE mesin Coal Feeder untuk bulan Desember 2013. OEE (%) = 99,89% x 94,81% x 99,3% = 94,04% Menggunakan perhitungan yang sama untuk menghitung OEE sampai periode Februari 2013 untuk setiap mesin Boiler. PENUTUP Kesimpulan. Data diatas dapat kita simpulkan bahwa nilai OEE mesin Boiler (Coal Feeder, Chain Grate, dan Bfwp) dapat dikategorikan dalam kondisi memenuhi standar yang ditetapkan. Nilai OEE perusahaan bisa dikatakan memenuhi BaseStandard perusahaan 0,92%, apabila sudah sesuai dengan kriteria sebagai berikut: Availability Rate lebih dari 95%, Performance Efficiency lebih besar dari 98%, Quality Rate lebih besar dari 99% dan OEE nya lebih besar dari 92%, 91
DAFTAR PUSTAKA Anthara, I.M.A. (2011). Analisa Usulan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Studi Kasus di Divisi Mekanik Perum Damri Bandung. Majalah Ilmiah Unikom, 7(2), 167-180. Borris, S. (2010). Total Productive Maintenance. New York: McGraw-Hill Companies, Inc. Hamzah, A. (2010). Fishbone Diagram/Cause Effect Diagram. Diunduh dari http://bibinggo.wordprcss.com/. Pakpahan, O. (2013). Analisa Produktivitas: Six Big Losess (Enam Kerugian Besar). Diunduh dari http://kangom.blogspot.com/2013/03/analisaproduktivitas-six-big-iosses.html. Sharma, R., & Trikha, V. (2011). TPM implementation in piston manufacturing industry for OEE. International Journal of Current Engineering and Technology, 1(1), 108-125. 92