BAB 3 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH 3.1 Flowchart Diagram 3.1 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah
Diagram 3.1 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah (Lanjutan) 62
63 3.2 Observasi Lapangan Observasi lapangan merupakan tahap awal yang penulis lakukan dimana untuk mengetahui kondisi pada perusahaan dan menemukan masalah yang ada pada perusahaan. Observasi lapangan penulis lakukan di PT. Metiska Farma secara langsung untuk melihat proses produksi dan hal-hal yang berkaitan dengan kegiatan yang ada di PT. Metiska Farma. Selain pengamatan langsung juga berupa wawancara pihak terkait. 3.3 Identifikasi, Perumusan, dan Ruang Lingkup Masalah Setelah melakukan observasi dan melihat kondisi perusahaan secara langsung dan berdasarkan hasil wawancara dapat diketahui masalah yang dialami perusahaan. Sehingga penulis dapat melakukan identifikasi dan perumusan masalah. Dan juga memberikan batasan pada masalah yang akan penulis bahas. 3.4 Studi Pustaka Setelah mengetahui permasalahan yang terjadi dalam perusahaan penulis melakukan studi pustaka yang berhubungan dengan permasalahan yang ada. Penulis mengumpulkan dan mempelajari teori-teori yang terkait dengan permasalahan. Studi pustaka yang dilakukan berasal dari berbagai sumber dengan membaca baik dari materi kuliah yang telah diajarkan, dari buku, laporan penelitian, maupun dari jurnal,
64 mengenai materi-materi yang dapat penulis gunakan dalam pengolahan data untuk menyelesaikan permasalahan yang ada. 3.5 Penentuan Tujuan Penelitian Penentuan tujuan penelitian perlu dilakukan sebagai arah bagi penulis dalam melakukan pengolahan data dan analisis. Mengetahui apa yang menjadi tujuan, dan apa yang ingin dicari. 3.6 Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan untuk mengumpulkan data-data yang diperlukan untuk pengolahan data, dan kemudian dilakukan analisis, dan dapat dicari penyelesaian dari masalah yang ada. Pengumpulan data dilakukan dengan pengamatan secara langsung, wawancara, dan berasal dari catatan dari perusahaan. Data yang dikumpulkan terdiri dari: o Sejarah perusahaan o Data umum perusahaan o Data breakdown dan downtime pada lini produksi tablet o Data biaya komponen, bahan baku, listrik, dan tenaga kerja
65 3.7 Penentuan Mesin dan Komponen Kritis Setelah memperoleh data yang diperlukan, penulis dapat mulai melakukan pengolahan data. Pertama-tama yang perlu dilakukan adalah penentuan mesin kritis, dilakukan dengan melihat frekuensi breakdown terbanyak untuk mesin pada lini produksi tablet. Untuk penentuan komponen kritis juga dengan melihat frekuensi breakdown. 3.8 Perhitungan TTF dan TTR Berdasarkan data waktu kerusakan yang diperoleh dari perusahaan penulis dapat menghitung TTF atau waktu antar kerusakan dan TTR atau waktu perbaikan untuk masing-masing komponen kritis. Perhitungan TTF dilakukan dengan menghitung selisih waktu ketika kerusakan pertama selesai diperbaiki dengan waktu kerusakan berikutnya terjadi. Sedangkan TTR dengan menghitung lamanya proses perbaikan yaitu selisih waktu kerusakan selesai diperbaiki dengan waktu kerusakan terjadi. 3.9 Penentuan Distribusi Data TTF dan TTR Berdasarkan Index of Fit Terbesar Untuk masing-masing komponen dan masing-masing jenis distribusi dihitung nilai index of fitnya (r). Distribusi data ditentukan berdasarkan nilai r
66 terbesar yang paling mendekati 1. Untuk distribusi yang digunakan adalah distribusi weibull, exponential, normal, dan lognormal. 3.10 Uji Kesesuaian Distribusi Hasil perhitungan index of fit hanya memberikan gambaran distribusi yang paling didekati oleh data. Perlu dilakukan uji kesesuaian distribusi untuk memastikan data benar mengikuti distribusi tersebut. Jenis uji kesesuaian distribusi yang dilakukan disesuaikan dengan masing-masing distribusinya. Untuk uji kesesuaian distribusi ini akan dilakukan perhitungan manual, dan juga dengan menggunakan software Minitab 14. Jika hasil uji kesesuaian distribusi memberikan keputusan tolak H 0 berarti distribusi tersebut tidak sesuai, maka perlu dilakukan uji kesesuaian distribusi berikutnya dengan melihat kembali nilai index of fit yang kedua terbesar. 3.11 Penentuan Parameter Sesuai Distribusi Setelah didapatkan distribusi untuk maing-masing komponen, kemudian ditentukan parameter berdasarkan distribusi yang sesuai. Parameter-parameter ini yang akan digunakan pada perhitungan MTTF dan MTTR.
67 3.12 Perhitungan MTTF dan MTTR Perhitungan MTTF dan MTTR dengan menggunakan parameter untuk masing-masing komponen. MTTF merupakan waktu rata-rata terjadinya kerusakan (komponen selesai diperbaiki sampai komponen rusak kembali), dan MTTR merupakan waktu rata-rata yang diperlukan untuk melakukan perbaikan. 3.13 Penentuan Interval Waktu Penggantian/Perbaikan Komponen Penentuan interval waktu penggantian/perbaikan komponen dilakukan untuk mengetahui waktu yang tepat komponen untuk dilakukan penggantian/ perbaikan pencegahan. Jadi komponen akan dilakukan perawatan pencegahan sebelum komponen rusak. Sehingga tidak mengganggu proses produksi. Penentuan interval waktu penggantian atau perbaikan komponen berdasarkan downtime minimum dan tingkat reliability yang diinginkan perusahaan. Dilakukan dengan trial dan error pada beberapa nilai waktu, kemudian dicari yang downtimenya minimum atau yang sesuai reliability yang diinginkan perusahaan. 3.14 Penentuan Interval Waktu Pemeriksaan Komponen Untuk mengetahui kapan pemeriksaan harus dilakukan. Untuk melakukan pemeriksaan secara keseluruhan dari komponen, melihat bagaimana kondisi dari komponen. Berdasarkan sering terjadinya kerusakan.
68 3.15 Perhitungan Availability Melakukan perhitungan availability dengan dilakukan kegiatan penggantian dan pemeriksaan. Dengan adanya kegiatan penggantian dan pemeriksaan pencegahan akan mempengaruhi tingkat availabilitynya. 3.16 Perhitungan dan Perbandingan Reliability Sebelum dan Setelah Preventive Maintenance Melakukan perhitungan reliability, kemudian membandingkan hasil reliability sebelum dan setelah preventive maintenance. Melihat apakah dengan diterapkan preventive maintenance reliability akan meningkat. Karena dengan diterapkannya preventive maintenance diharapkan dapat meningkatkan reliability. 3.17 Perhitungan dan Perbandingan Downtime Sebelum dan Setelah Preventive Maintenance Melakukan perhitungan dan membandingkan hasil yang didapatkan. Melihat perbandingan downtime sebelum dan setelah preventive maintenance. Seharusnya downtime setelah preventive maintenance akan lebih kecil dikarenakan setelah diterapkan preventive maintenance downtime hanya untuk penggantian atau perbaikan pencegahan saja, sudah jelas apa yang akan diganti dan harus dilakukan, sehingga waktunya lebih singkat. Sedangkan sebelum diterapkan preventive maintenance downtime akan lebih lama, karena ketika mesin mulai
69 berhenti beroperasi harus dicari terlebih dahulu apa yang menyebabkan mesin berhenti, komponen mana yang menyebabkan, baru dapat dilakukan perbaikan. 3.18 Perhitungan dan Perbandingan Frekuensi Penggantian/Perbaikan Sebelum dan Setelah Preventive Maintenance Frekuensi penggantian/perbaikan sebelum preventive maintenance dapat diketahui dari waktu antar kerusakan rata-rata. Dimana penggantian/perbaikan hanya dilakukan pada saat terjadi kerusakan saja. Sedangkan setelah preventive maintenance penggantian/perbaikan dilakukan sebagai tindakan pencegahan. Dari interval waktu penggantian atau perbaikan komponen dapat diketahui frekuensi penggantian/perbaikan setelah preventive maintenance. Dari hasil keduanya dapat dilihat perbandingannya. Karena adanya tindakan pencegahan dapat menyebabkan frekuensi penggantian/perbaikan setelah preventive maintenance jadi lebih banyak. 3.19 Perhitungan Failure Cost dan Preventive Cost Dilakukan perhitungan failure cost, yang merupakan estimasi biaya yang akan dikeluarkan perusahaan pada saat kondisi saat ini dan perhitungan preventive cost yang merupakan estimasi biaya yang akan dikerluarkan perusahaan dengan menerapkan preventive maintenance.
70 Failure cost terdiri dari biaya kehilangan produksi yang akan dialami akibat produksi berhenti, biaya komponen, dan biaya teknisi untuk memperbaiki. Sedangkan untuk preventive cost hanya terdiri dari biaya komponen dan biaya teknisi untuk memperbaiki, dimana karena kagiatan perawatan yang sudah terjadwal yang dilakukan diluar berlangsungnya proses produksi, sehingga perusahaan tidak perlu mengalami biaya kehilangan produksi. 3.20 Perbandingan Failure Cost dan Preventive Cost Hasil perhitungan biaya failure dan preventive sebelumnya kemudian akan dilihat dan dibandingkan. Jika ternyata preventive cost lebih kecil maka akan ada penghematan biaya yang bisa dilakukan, dengan demikian akan diusulkan untuk penerapan preventive maintenance pada perusahaan. Jika ternyata preventive cost sama atau lebih besar maka tidak ada penghematan biaya yang bisa dilakukan, dengan demikian tidak akan diusulkan untuk penerapan preventive maintenance. 3.21 Analisis Data Dari hasil pengolahan data yang penulis lakukan kemudian akan dilakukan analisis. Analisis ini dilakukan untuk menjelaskan hasil yang penulis dapatkan, dan membandingkan dengan kondisi perusahaan saat ini. Analisis yang dilakukan berupa:
71 o Analisis hasil perhitungan Analisis hasil-hasil yang didapatkan dari perhitungan yang telah dilakukan. Untuk menjelaskan hasil yang didapatkan pada perhitungan dan membandingkan dengan kondisi perusahaan. o Analisis RCA Analisis dengan menggunakan metode RCA ini adalah untuk mengetahui akar penyebab dari terjadinya breakdown. o Analisis Simulasi Monte Carlo Analisis simulasi Monte Carlo ini membantu untuk memberikan estimasi gambaran pada perusahaan kapan akan tejadinya breakdown tanpa dilakukan preventive maintenance. 3.22 Kesimpulan dan Saran Setelah melakukan pengolahan data dan melakukan analisis data, kemudian penulis dapat membuat kesimpulan dari hasil pengolahan data dan analisis, sehingga dapat menjawab permasalahan yang ada dan tujuan yang ingin diketahui. Penulis juga dapat memberikan saran yang bermanfaat untuk perusahaan.