PENERAPAN METODE OBJECTIVE MATRIX ( OMAX ) DALAM MENGANALISIS PRODUKTIVITAS DI PT NUSANTARA BETA FARMA PADANG. Oleh : AULIA SRI DHARMA NOVA

PENERAPAN METODE OBJECTIVE MATRIX ( OMAX ) DALAM MENGANALISIS PRODUKTIVITAS DI PT NUSANTARA BETA FARMA PADANG Oleh : AULIA SRI DHARMA NOVA YAYASAN MUHAMMAD YAMIN SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI ( STTIND ) PADANG 2017

PENERAPAN METODE OBJECTIVE MATRIX ( OMAX ) DALAM MENGANALISIS PRODUKTIVITAS DI PT NUSANTARA BETA FARMA PADANG SKRIPSI Untuk memenuhi sebagian persyaratan guna memperoleh gelar Sarjana Teknik Oleh : AULIA SRI DHARMA NOVA 1310024425047 YAYASAN MUHAMMAD YAMIN SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI (STTIND) PADANG 2017

PENERAPAN METODE OBJECTIVE MATRIX (OMAX) DALAM MENGANALISIS PRODUKTIVITAS DI PT NUSANTARA BETA FARMA PADANG Nama : Aulia Sri Dharma Nova NPM : 1310024425047 Pembimbing I : Ir. Gamindra Jauhari, MP Pembimbing II : Meldia Fitri,ST, MP ABSTRAK Produktivitas merupakan salah satu faktor penting untuk penunjang kelangsungan hidup suatu perusahaan dengan cara menganalisa dan mengevaluasi keluaran yang didapat berdasarkan atas tingkat unjuk kerjanya selama periode tertentu. PT. Nusantara Beta Farma Padang adalah perusahaan yang bergerak dibidang farmasi dengan produk unggulan bedak Salisil Talk Wangi. Untuk mengetahui tingkat produktivitas bagian produksi saat ini maka perlu dilakukan pengukuran produktivitas, karena hasil pengukuran produktivitas ini dapat dijadikan sebagai pertimbangan untuk menerapkan upaya yang dapat dilakukan untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Pengukuran produktivitas dilakukan dengan menggunakan metode objective matrix (OMAX). Kriteria yang digunakan dalam penelitian ini adalah produktivitas bahan baku, produktivitas jam kerja efektif, produktivitas jam kerja mesin dan efektifitas produksi. Nilai produktivitas tertinggi yang dicapai selama pengukuran pada periode April sampai Desember 2016 terdapat pada bulan Oktober dengan tingkat produktivitas 878 dan terendah dicapai pada bulan Juli sebesar 140. Diagram sebab akibat digunakan untuk mengetahui penyebab turunnya produktivitas bagian produksi salisil talk wangi. Faktor yang menyebabkan produktivitas menurun adalah kerusakan mesin filling, bahan baku yang tidak sesuai, dan operator yang kurang ahli. Kata Kunci : Objective Matrix (OMAX), Produktivitas, Mesin filling i

THE APLICATION OF OBJECTIVE MATRIX (OMAX) METHOD IN ANALIZING THE PRODUCTIVITY AT PT NUSANTARA BETA FARMA PADANG Name : Aulia Sri Dharma Nova NPM : 1310024425047 Advisor I : Ir. Gamindra Jauhari, MP Advisor II : Meldia Fitri,ST, MP ABSTRACT Productivity is one of the important factors to support the sustainability of a company. It can be known by analizing and evaluating the output get based on work performance level during particular period. PT Nusantara Beta Farma Padang is a company engaged in the field of pharmacy, the featured product of which is Salisil Talk Wangi powder. In order to know productivity level at department of production, a productivity measurement is needed for the result can be used as consideration to apply the effort to increase the productivity of company. Productivity measurement was done by using objective matrix (OMAX) method.criteria used in this research wre productivity of raw material, effective work hour, work hour of machine and effectiveness of production. The highest value of productivity was reachedduring the measurement from April to December 2016 which was on October reached 878. While, the lowest value was on July which was around 140. Caused diagram was used to know abaout the causes of decreasingof productivity at department of production.the factors are the failure of machine inappropriate raw material, and unprofessional operator. Keywords : Objective Matrix (OMAX), Productivity, Filling machine ii

KATA PENGANTAR Segala puji syukur penulis panjatkan hanya bagi Allah SWT, pemelihara seluruh alam raya, yang atas limpahan rahmat, taufik dan hidayah- Nya, penulis mampu menyelesaikan tugas akhir ini. Sholawat serta salam kepada Nabi kita Muhammad, SAW, semoga di hari akhir kelak kita mendapatkan izin dari beliau untuk masuk ke surga Allah. Amin. Tugas akhir ini sebagai salah satu syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknik di Jurusan Teknik Industri pada Sekolah Tinggi Teknologi Industri Padang. Selesainya tugas akhir ini tentunya tak lepas dari dorongan dan uluran tangan berbagai pihak. Oleh karena itu, tak salah kiranya bila penulis mengungkapkan rasa terima kasih dan penghargaan kepada: 1. Bapak Ir. Gamindra Jauhari, MP, selaku dosen pembimbing I yang dengan sabar, membimbing dan mengarahkan penulis. 2. Ibu Meldia Fitri, ST, MP selaku Pembimbing II dan ketua Jurusan Teknik Industri Sekolah Teknologi Industri Padang 3. Bapak H. Riko Ervil, MT, selaku ketua Yayasan Sekolah Tinggi Industri Padang 4. Ibu Tri Ernita, MP, selaku Plt Ketua Sekolah Tinggi Teknologi Industri (STTIND) Padang. 5. Bapak dan Ibu staff pengajar Jurusan Teknik Industri STTIND Padang. 6. Keluarga tercinta yang selalu memberikan dorongan dan semangat kepada penulis 7. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu. Semoga Allah SWT membalas kebaikan dan ketulusan semua pihak yang telah membantu menyelesaikan tugas akhir ini dengan melimpahkan rahmat dan karunia-nya. Dan semoga proposal tugas akhir ini dapat memberikan manfaat dan kebaikan bagi banyak pihak. iii

Penulis menyadari tugas akhir ini sesungguhnya masih jauh dari kata sempurna untuk itu kritik dan saran dari berbagai pihak sangat penulis harapkan untuk kesempurnaan tugas akhir ini Padang, Maret 2017 Penulis iv

DAFTAR ISI KULIT DALAM ABSTRAK... i KATA PENGANTAR... iii DAFTAR ISI...v DAFTAR TABEL... vii DAFTAR GAMBAR... xi BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang...1 1.2 Identifikasi Masalah...3 1.3 Batasan Masalah...4 1.4 Rumusan Masalah...4 1.5 Tujuan Penelitian...5 1.6 Manfaat Penelitian...5 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Landasan Teori...6 2.1.1 Definisi Produktivitas...6 2.1.2 Bentuk Produktivitas...9 2.1.3 Pengukuran Produktivitas...9 2.1.4 Model Objective Matrix (OMAX)...15 2.1.5 Bentuk dan Susunan Metode OMAX...17 2.2 Kerangka Konseptual...21 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Jenis Penelitian...23 3.2 Lokasi dan Penelitian...23 3.3 Variabel Penelitian...23 3.4 Data dan Sumber Data...24 3.4.1 Data...24 3.4.2 Sumber Data...24 3.5 Teknik Pengolahan dan Analisa Data...24 v

3.6 Kerangka Metodologi Penelitian...28 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHA DATA 4.1 Pengumpulan Data...30 4.1.1 Data Produksi...30 4.1.2 Data Pemakaian Bahan Baku...31 4.1.3 Data Total Jam Mesin Normal...32 4.1.4 Data Jam Kerja Operator yang Tersedia...32 4.1.5 Data Jam Kerusakan Mesin Filling...33 4.2 Pengolahan Data...34 4.2.1 Penentuan Kriteria...34 4.2.2 Penentuan Performance...35 4.2.3 Penentuan Nilai Rata-rata (Level 3)...40 4.2.4 Penentuan Nilai Produktivitas Tertinggi (Level 10)...41 4.2.5 Penentuan Nilai Produktivitas Terendah (Level 0)...41 4.2.6 Penentuan Nilai Produktivitas Realistis (Level 1-2 dan Level 4-9...42 4.2.7 Penentuan Bobot, Skor dan Nilai...43 4.2.8 Pengukuran Indeks Produktivitas...46 4.2.9 Indikator Performansi...46 4.2.10 Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Standar...57 4.2.11 Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Sebelumnya 58 4.2.12 Pencapaian Skor Setiap Kriteria...60 4.3 Analisis Penurunan Produktivitas dengan Diagram Sebab Akibat...60 BAB V ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA 5.1 Analisa Hasil Pengolahan Data...64 5.2 Analisis Penyebab Produktivitas Rendah...66 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan...68 6.2 Saran...68 DAFTAR KEPUSTAKAAN vi

DAFTAR TABEL Halaman Tabel 4.1 Hasil Produksi Salisil Talk Wangi Kuning dan Biru......30 Tabel 4.2 Pemakaian Bahan Baku Salisil Talk Wangi Kuning dan Biru... 31 Tabel 4.3 Total Jam Mesin Normal... 32 Tabel 4.4 Jam Kerja Operator yang Tersedia... 33 Tabel 4.5 Jam Kerusakan Mesin Filling... 34 Tabel 4.6 Hasil Perhitungan Rasio 1... 36 Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Rasio 2... 37 Tabel 4.8 Hasil Perhitungan Rasio 3... 38 Tabel 4.9 Hasil Perhitungan Rasio 4... 39 Tabel 4.10 Nilai Performance Tiap Kriteria... 40 Tabel 4.11 Nilai Rata-rata (level 3) Tiap Kriteria... 41 Tabel 4.12 Nilai Level 10 Tiap Kriteria... 41 Tabel 4.13 Nilai Level 0 Tiap Kriteria... 42 Tabel 4.14 Nilai Level 1-2 dan 4-9 Untuk Tiap Kriteria... 42 Tabel 4.15 Skala Prioritas Kriteria... 43 Tabel 4.16 Perbandingan Prioritas Setiap Kriteria... 44 Tabel 4.17 Perbandingan Prioritas Setiap Kriteria... 44 Tabel 4.18 Bobot Untuk Setiap Kriteria... 45 Tabel 4.19 Matriks Indikator Performansi Periode April... 47 Tabel 4.20 Matriks Indikator Performansi Periode Mei... 48 Tabel 4.21 Matriks Indikator Performansi Periode Juni... 49 Tabel 4.22 Matriks Indikator Performansi Periode Juli... 50 Tabel 4.23 Matriks Indikator Performansi Periode Agustus... 51 Tabel 4.24 Matriks Indikator Performansi Periode September... 52 Tabel 4.25 Matriks Indikator Performansi Periode Oktober... 53 Tabel 4.26 Matriks Indikator Performansi Periode November... 54 Tabel 4.27 Matrik Indikator Performansi Periode Desember... 55 vii

Tabel 4.28 Rekapitulasi Tingkat Produktivitas... 56 Tabel 4.29 Rekapitulasi Indeks Produktivitas... 57 Tabel 4.30 Rekapitulasi IP Terhadap Performansi Sebelumnya... 59 Tabel 4.31 Skor Tiap Kriteria... 60 Tabel 4.32 Rancangan Solusi Untuk Meningkatkan Produktivitas Produksi... 63 viii

DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 2.1 Matriks Struktur OMAX...17 Gambar 2.2 Kerangka Konseptual...21 Gambar 3.1 Kerangka Metodologi Penelitian...29 Gambar 4.1 Grafik Tingkat Produktivitas Bagian Produksi Salisisl Talk Wangi Kemasan Kuning dan Biru...56 Gambar 4.2 Grafik Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Standar...58 Gambar 4.3 Grafik Indeks Produktivitas Terahdap Performansi Sebelumnya...59 Gambar 4.4 Diagram Sebab Akibat Penyebab Turunnya Produktivitas...61 ix

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Perkembangan dunia industri yang sangat pesat pada saat sekarang ini menuntut suatu perusahaan memiliki kemampuan bersaing. Daya saing suatu perusahaan dapat diukur dengan tingkat produktivitas. Produktivitas ialah hasil bagi yang diperoleh dengan membagi output dengan salah satu faktor faktor produksi. Dengan cara ini dapat diperhitungkan produktivitas dari modal, investasi, dan bahan baku (Summanth, 1984). Produktivitas merupakan salah satu faktor penting untuk menunjang kelangsungan hidup suatu perusahaan dengan cara menganalisa dan mengevaluasi keluaran yang didapat berdasarkan atas tingkat unjuk kerjanya selama periode tertentu (Murnawan, 2014). Pengukuran produktivitas penting dilakukan untuk mengetahui sejauh mana tingkat produktivitas dari proses bisnis yang telah dijalankan oleh perusahaan, apakah terjadi peningkatan atau penurunan. Peningkatan produktivitas merupakan motor penggerak kemajuan ekonomi dan keuntungan perusahaan ( Nasution, 2006). Jika diketahui tingkat produktivitas maka perusahaan akan mengetahui apakah usaha yang sudah dijalankan sudah produktif atau belum, dan apakah terjadi pemborosan pada sektor input atau tidak. Salah satu metode pengukuran produktivitas yang dapat digunakan adalah metode Objective Matrix (Omax). Metode OMAX adalah analisis produktivitas parsial yang dikembangkan untuk memantau produktivitas disetiap bagian perusahaan dengan kriteria produktivitas yang sesuai dengan keberadaan bagian 1

2 tersebut ( Leonard dan Wahyu,2010). Metode OMAX mengukur produktivitas dengan menilai kinerja pada tiap tiap bagian perusahaan secara objektif, sekaligus mencari faktor faktor penyebab penurunan produktivitas apabila ditemukan. Kebaikan metode OMAX dalam mengukur produktivitas perusahaan antara lain relatif sederhana dan mudah dipahami ; pengukuran produktivitas dapat berjalan secara periodik dan efisiensi perusahaan dalam menjalankan kegiatan produksinya juga dapat meningkat. PT. Nusantara Beta Farma merupakan salah satu perusahaan farmasi yang terletak di Sumatera Barat yang mempunyai misi untuk memproduksi obat yang bermutu tinggi sesuai dengan persyaratan Good Manufacturing Practise (GMP) guna mendapatkan kepercayaan dan loyalitas pelanggan dan pemakai. Kegiatan perusahaan berkaitan erat dengan produksi dalam usaha memenuhi permintaan pasar terhadap kebutuhan ketersediaan obat yang bermutu tinggi dan terpercaya. Untuk memenuhi orientasi perusahaan pada peningkatan profitabilitas dan pemenuhan kebutuhan masyarakat akan konsumsi obat obatan tersebut, maka diperlukan suatu pengukuran produktivitas agar peningkatan produktivitas dapat terkendali dan sesuai target perusahaan. PT. Nusantara Beta Farma dalam kegiatan produksinya terkadang mengalami kesulitan mencapai target produksi, hal ini disebabkan adanya kendala kendala yang dijumpai perusahaan dalam kegiatan produksinya seperti kerusakan pada mesin filling yang menyebabkan jam kerja mesin menjadi berkurang sehingga akan mempengaruhi jumlah produk yang dihasilkan. Disamping itu perbaikan yang memakan waktu lebih kurang 2 jam per hari

3 setiap kali produksi akan menyebabkan efesiensi jam kerja operator menjadi rendah sehingga akan mempengaruhi nilai produktivitas perusahaan. Adanya cacat pada kemasan produk juga menyebabkan pemakaian bahan baku menjadi tidak efisien sehingga kapasitas produk yang dihasilkan menjadi tidak maksimal. Kondisi-kondisi ini akan sangat mempengaruhi produktivitas di lantai produksi. Dan berimbas pada produktivitas perusahaan secara keseluruhan. Oleh karena itu, diperlukan suatu pengukuran produktivitas agar dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan untuk mengetahui faktor faktor apa yang menyebabkan penurunan produktivitas dan usulan rencana apa yang harus dilakukan agar produktivitas perusahaan untuk masa yang akan datang meningkat. Adanya kendala kendala seperti diuraikan di atas maka penulis tertarik melakukan penelitian mengenai produktivitas perusahaan dengan mengangkat judul ; Penerapan Metode Objective Matrix (OMAX) dalam Menganalisis Produktivitas di PT Nusantara Beta Farma Padang. 1.2 Identifikasi Masalah Berdasarkan masalah pada latar belakang di atas maka dapat diidentifikasikan yang menjadi permasalahan produktivitas pada PT Nusantara Beta Farma yaitu: 1. Seringnya terjadi kerusakan pada mesin filling. 2. Perbaikan mesin memerlukan waktu lebih kurang 2 jam per hari. 3. Adanya cacat pada kemasan produk. 4. Pemakaian bahan baku tidak maksimal.

4 1.3 Batasan Masalah Agar dalam menyelesaikan masalah tidak menyimpang dari tujuan serta menghindari kemungkinan meluasnya pembahasan dari yang seharusnya diteliti, maka penulis memberi batasan sebagai berikut: 1. Pengukuran produktivitas dilakukan hanya pada bagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru PT. Nusantara Beta Farma Padang dengan menggunakan data selama periode April sampai dengan Desember 2016 dengan menggunakan metode Objective Matrix. 2. Pengukuran hanya dilakukan terhadap faktor faktor yang dapat diukur yaitu total hasil produksi, data pemakaian bahan baku, data total jam mesin normal, jam kerja operator yang tersedia, dan total jam kerusakan mesin filling. 1.4 Rumusan Masalah Dari latar belakang masalah dan batasan masalah yang telah diuraikan diatas, maka dapat dirumuskan permasalahannya yaitu: 1. Berapakah nilai produktivitas bagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru di PT. Nusantara Beta Farma selama periode April sampai dengan Desember 2016? 2. Apa sajakah penyebab penurunan produktivitas di bagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru?

5 1.5 Tujuan Penelitian Adapun tujuan penelitian yang hendak dicapai yaitu : 1. Mengetahui produktivitas bagian produksi Salisisl Talk Wangi kemasan kuning dan biru di PT. Nusantara Beta Farma Padang selama periode April sampai dengan Desember 2016. 2. Mengetahui penyebab penurunan produktivitas bagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru. 1.6 Manfaat Penelitian Adapun hasil penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat untuk : 1. Bagi penulis Untuk menambah wawasan ilmu pengetahuan atau pengembangan ilmu khususnya mengenai produktivitas, setelah menganalisis produktivitas bagian produksi PT Nusantara Beta Farma Padang. 2. Bagi Perusahaan Penelitian ini diharapkan dapat memberikan gambaran mengenai perkembangan produktivitas perusahaan dan dapat dimanfaatkan sebagai bahan masukan dan pertimbangan dalam usaha meningkatkan produktivitas perusahaan. 3. Bagi Sekolah Tinggi Teknologi Industri Padang (STTIND) Sebagai bahan tambahan untuk literatur bagi mahasiswa.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Landasan Teori 2.1.1 Definisi Produktivitas Produktivitas mulai dikenal pada awal abad ke-20 bahwa produktivitas merupakan hubungan antara keluaran atau hasil hasil produksi yang dicapai dengan masukan atau sumber sumber yang digunakan untuk menghasilkan produk jadi (Silalahi, 2014). Produktivitas merupakan suatu ukuran yang menyatakan bagaimana baiknya sumber daya diatur dan dimanfaatkan untuk mencapai hasil yang optimal (Herjanto, 2007). Menurut Ravianto (1988) dalam Pribadiyono (2006) disebutkan beberapa definisi produktivitas yaitu : a. Menurut Rome Conference European Productivity Agency tahun 1958, yaitu : produktivitas adalah derajat efisiensi dan efektivitas dalam penggunaan elemen produksi. Di atas semuanya, produktivitas merupakan sikap mental yang selalu mencari perbaikan terhadap apa yang telah ada. b. Berdasarkan piagam produktivitas Oslo tahun 1994, antara lain : 1. Produktivitas adalah konsep yang universal, dimaksudkan untuk menyediakan semakin banyak barang dan jasa untuk kebutuhan semakin banyak orang dengan menggunakan sumber daya yang sesedikit mungkin. Produktivitas didasarkan pada pendekatan multi disiplin yang secara efektif merumuskan tujuan, rencana, 6

7 pengembangan, dan pelaksanaan cara cara menggunakan sumber sumber daya secara efisien namun tetap mempertahankan kualitas. 2. Produktivitas secara terpadu melibatkan semua usaha manusia dengan menggunakan keterampilan, modal, teknologi, manajemen, informasi, energi, dan sumber sumber daya lainnya, untuk perbaikan mutu kehidupan yang mantap bagi seluruh manusia, melalui pendekatan konsep produktivitas secara total. Secara umum produktivitas adalah perbandingan dari beberapa keluaran dengan beberapa masukan, yang dimaksud dengan keluaran adalah hasil yang bermanfaat bagi manusia yang diperoleh melalui suatu kegiatan yang bentuknya dapat berupa barang atau jasa. Sedangkan yang dimaksud dengan masukan adalah sumber-sumber yang digunakan untuk memperoleh hasil tersebut yang berupa faktor tenaga kerja, bahan,modal,energi,dan lain-lain (Gaspersz, 1998). keluaran (Output) Produktivitas = masukan (Input) Menurut Pribadiyono (2006) tinggi rendahnya suatu produktivitas berkaitan dengan efisiensi dari sumber-sumber daya (input) dalam menghasilkan suatu produk atau jasa (output). Efektivitas sendiri adalah tingkat pencapaian hasil optimal yang direncanakan, sedangkan efisiensi adalah tingkat pemanfaatan penggunaan sumber yang seminimal mungkin. Jadi produktivitas merupakan gabungan dari efektivitas dan efisiensi yang dapat di tulis sebagai berikut:

8 Produktivitas= efektivitas efisiensi Dari defenisi di atas dapat diartikan bahwa produktivitas adalah perbandingan antara hasil yang dicapai dengan keseluruhan sumber daya yang digunakan. Peningkatan produktivitas mempunyai pengertian menghasilkan barang atau jasa yang lebih baik dengan biaya per unit yang lebih rendah jika proses atau kejadian sama seperti semula dengan menggunakan masukan tertentu. Seperti diketahui bahwa produktivitas adalah ratio output dan input (Satria, 2014). Variasi perubahan output dan input tersebut akan mempengaruhi tingkat produktivitas apabila: 1. Input turun, output tetap maka produktivitas naik. 2. Input turun, output naik maka produktivitas naik. 3. Input tetap, output naik maka produktivitas naik. 4. Input naik, output naik maka produktivitas naik (yang jumlah kenaikannya lebih besar dari kenaikan input). 5. Input turun, output turun (yang jumlah penurunannya lebih kecil daripada turunnya output), maka produktivitas naik. Produktivitas dapat digunakan sebagai tolak ukur keberhasilan suatu industri dalam menghasilkan barang atau jasa. Sehingga semakin tinggi perbandingannya, berarti semakin tinggi produk yang dihasilkan.

9 2.1.2 Bentuk Produktivitas Menurut Summanth (1984) p roduktivitas dapat dibedakan atas produktivitas total ( total factor productivity), produktivitas multi faktor ( multi factor productivity) dan produktivitas parsial (parsial productivity). 1. Produktivitas Total. Produktivitas total merupakan perbandingan antara output dengan jumlah seluruh faktor input. 2. Produktivitas Multi Faktor Merupakan perbandingan antara output bersih dengan input tenaga kerja dan masukan modal, dimana output bersih adalah output total dikurangi jumlah nilai barang dan jasa yang dibeli. 3. Produktivitas Parsial Produktivitas parsial merupakan perbandingan dari output dengan salah satu jenis input. 2.1.3 Pengukuran Produktivitas Pengukuran produktivitas dapat dilakukan dengan bermacam macam ukuran, baik pada tingkat perusahaan maupun unit unit atau kegiatan kegiatan. Beberapa ahli melakukan pendekatan yang berbeda beda dalam melakukan pengukuran produktivitas. Berikut beberapa model pengukuran produktivitas :

10 1. Model Marvin E. Mundel Metode ini diperkenalkan oleh Marvin E. Mundel pada tahun 1978 dengan menggunakan angka indeks produktivitas pada tingkat perusahaan berdasarkan dua bentuk pengukuran, yaitu (Gaspersz, 1998) : IP = {(AOMP/RIMP) / (AOBP/RIBP)} x 100 IP= {(AOMP/AOBP) / (RIMP/RIBP)} x 100 dimana : IP = indeks produktivitas AOMP = output agregat untuk periode yang diukur AORP = output agregat untuk periode dasar RIMP = input input untuk periode yang diukur RIBP = input input untuk periode dasar Pada dasarnya kedua bentuk pengukuran itu serupa, sehingga dapat digunakan salah satu dalam penerapan pengukuran produktivitas. Kedua bentuk pengukuran di atas dapat pula dinyatakan sebagai : IP = Indeks Performansi Periode Pengukuran Nilai Total Masukan Indeks Performansi Dasar 100 IP = Indeks Indeks 100 Model Mundel merupakan suatu model pengukuran produktivitas yang berdasarkan pada konsep-konsep dalam ilmu teknik dan manajemen industri. Model ini mensyaratkan bahwa perusahaan yang akan diukur produktivitasnya itu mempunyai waktu-waktu standar untuk operasi ( operation time standards).

11 Kelebihan model ini adalah cocok diterapkan pada perusahaan yang proses produksinya dapat diamati secara langsung. Kekurangan metode ini tidak dapat mengetahui secara cepat apakah produktivitas mengalami penurunan atau peningkatan karena model Mundel ini melihat input secara masing-masing. 2. Metode APC (The American Productivity Center Model) Pusat produktivitas Amerika (The America Productivity Center = APC) mengemukakan ukuran produktivitas melalui kerangka kerja berikut (Yogawisesa, 2014) : Profitabilitas = (Hasil Penjualan / Biaya-biaya) = {(Banyaknya output x harga per unit) / (Banyaknya input x Biaya per unit)} = {(Banyaknya output / Banyaknya input)} x ( Harga/biaya) = (Produktivitas) x Faktor Perbaikan Harga. Pada bentuk pengukuran APC produktivitas berhubungan langsung dengan faktor perbaikan harga. Pada pengukuran produktivitas menggunakan model APC akan diperoleh informasi yang lebih jelas dan komprehensif tentang sumber-sumber peningkatan profitabilitas perusahaan apakah berasal dari peningkatan produktivitas, perbaikan harga produk di pasar global, atau produktivitas sekaligus dengan perbaikan harga produk di pasar global. Ukuran profitabilitas dipakai untuk memantau keadaan perusahaan di pasar global (masalah-masalah eksternal) sedangkan produktivitas dipakai untuk memantau keadaan internal perusahaan.kelebihan metode APC dapat melihat secara lebih cepat mengetahui apakah produktivitas mengalami penurunan atau peningkatan,

12 karena APC ini melihat seluruh total setiap input. Kekurangan yang dimiliki model APC adalah tidak mengetahui secara spesifik atau masing-masing input apakah produktivitas mengalami penurunan atau peningkatan. 3. Model Produktivitas David J. Sumanth Model produktivitas total dan parsial ini dikembangkan oleh David J. Sumanth untuk ruang lingkup perusahaan dengan mempertimbangkan seluruh faktor masukan dalam menghasilkan keluaran.model produktivitas Total (Sumanth, 1984) dinyatakan sebagai berikut : = Total keluaran meliputi nilai unit produk jadi, nilai produk setengah jadi, sedangkan total masukan meliputi nilai tenaga kerja, nilai bahan, nilai kapital atau modal, nilai energi dan biaya lainnya. Model produktivitas parsial David J. Sumanth dikaitkan dengan salah satu faktor masukan dan ditunjukkan oleh rasio nilai total pengeluaran dengan salah satu faktor masukan. Ukuran produktivitas parsial model David J, Sumanth : Produktivitas parsial faktor masukan tenaga kerja: P1 = Produktivitas faktor masukan modal: Nilai total keluaran Nilai masukan tenaga kerja P2 = Produktivitas faktor masukan bahan: Nilai total keluaran Nilai masukan modal

13 P3 = Nilai total keluaran Nilai masukan bahan Produktivitas parsial faktor masukan energi: P4 = Nilai total keluaran Nilai masukan energi Produktivitas parsial faktor masukan lain - lain: P5 = Nilai total keluaran Nilai masukan lain lain 4. Model POSPAC / Model Habber Stad Model ini merupakan gabungan dari beberapa ukuran produktivitas parsial yang masing-masing akan menggambarkan produktivitas sebagai kelompok aktivitas di dalam perusahaan. Model ini berisi beberapa tindakan perbaikan produktivitas yang diklasifikasikan ke dalam enam kelompok(satria, 2015). Ada enam jenis produktivitas yang dinaikkan oleh perusahaan meliputi antara lain : a. Production productuvity ( P ) b. Organization Productivity ( O ) c. Sales Productivity ( S ) d. Product Productivity ( P ) e. Work Force Productivity ( A ) f. Capital Productivity ( C ) Dalam model ini, produktivitas parsial yang akan diukur adalah : =

14 = = = Produktivitas Modal = Jumlah Penjualan Total Modal Produktivitas Tenaga Kerja = Laba Kotor Biaya Tenaga Kerja Kelebihan dan kekurangan model Habberstad ini jika dibandingkan dengan model David J, Sumanth dalam pengukuran produktivitas adalah model Habberstad hanya khusus untuk menghitung produktivitas parsial saja serta perhitungan produktivitas tidak berdasarkan perbandingan total keluaran dengan input parsialnya, tetapi berdasarkan elemen elemen yang terkait dalam kegiatan input parsialnya. 5. Model Objective Matrix (OMAX) Objectives matrix atau OMAX adalah suatu sistem pengukuran produktivitas yang dilakukan secara parsial yang dikembangkan untuk memantau produktivitas setiap bagian dari organisasi dengan mempertimbangkan kriteriakriteria produktivitas yang sesuai dengan keberadaan bagian tersebut.

15 2.1.4 Model Objective Matrix (OMAX) Objective Matrix (OMAX) dikembangkan oleh Dr. James L. Riggs (Department of Industrial Engineering di Oregon State University). OMAX diperkenalkan di Amerika Serikat pada tahun 80-an (Silalahi, 2014). Model pengukuran ini mempunyai ciri yang unik, yaitu kriteria performansi kelompok kerja digabungkan kedalam suatu matriks. Setiap kriteria performansi memiliki sasaran berupa jalur khusus menu perbaikan serta memiliki bobot sesuai dengan tingkat kepentingan terhadap tujuan produktivitas. Hasil akhir dari pengukuran ini adalah nilai tunggal untuk kelompok kerja. Dalam OMAX diharapkan aktivitas seluruh personal perusahaan turut menilai, memperbaiki, dan mempertahankan performansi unitnya, karena sistem ini merupakan sistem pengukuran yang diserahkan langsung kebagaian-bagian/unit (Avianda, 2014). Kegunaan dari OMAX adalah: a. Sebagai sarana pengukuran produktivitas. b. Sebagai alat bantu pemecahan masalah produktivitas. c. Sebagai alat pemantau pertumbuhan produktivitas. Kelebihan metode OMAX dibandingkan dengan model pengukuran produktivitas lainnya (Christoper, 2003) yaitu: a. Model ini memungkinkan menjalankan aktivitas-aktivitas perencanaan, pengukuran, penilaian dan peningkatan produktivitas sekaligus. b. Adanya sasaran produktivitas yang jelas dan mudah dimengerti yang akan memberi motivasi bagi pekerja untuk mencapainya.

16 c. Berbagai faktor yang berpengaruh terhadap peningkatan produktivitas dapat diidentifikasikan dengan baik dan dapat dikuantifikasikan. d. Adanya pengertian bobot yang mencerminkan pengaruh masing-masing faktor terhadap peningkatan produktivitas yang penentuannya memerlukan persetujuan manajemen. e. Model ini menggabungkan seluruh faktor yang berpengaruh terhadap peningkatan produktivitas dan dinilai ke dalam suatu indikator atau indeks. f. Bentuk model ini fleksibel, tergantung lingkungan mana diterapkan. Dalam hal ini juga berarti bahwa data-data yang diperlukan dalam model ini mudah diperoleh di lingkungan perusahaan dimana model ini digunakan.

17 2.1.5 Bentuk dan Susunan Metode OMAX Pengukuran produktivitas dengan OMAX dilakukan pada sebuah matriks objektif. Bentuk matriks tersebut adalah sebagai berikut (Satria, 2015) : 1 2 10 9 8 7 3 6 5 4 3 2 1 0 Gambar 2.1 Matriks Struktur OMAX Skor Bobot Nilai Keterangan : 1. Kriteria produktivitas 2. Performansi sekarang. 3. Skala yang menunjukkan tingkat performansi dari pengukuran tiap kriteria produktivitas. 4. Skor, yaitu nilai level dimana nilai pengukuran peroduktivitas berada.

18 5. Bobot, yaitu besarnya bobot dari setiap kriteria produktivitas terhadap total produktivitas. 6. Nilai, merupakan perkalian setiap skor dan bobotnya. 7. Indikator produktivitas merupakan jumlah dari tiap indeks produktivitas, sehingga dihitung persentasi kenaikan/penurunan terhadap performansi sekarang. Menurut Christopher (2003) pengukuran produktivitas dengan menggunakan metode OMAX terdiri dari susunan sebagai berikut : a. Penentuan Kriteria Produktivitas. Kriteria produktivitas adalah kegiatan dan faktor yang yang mendukung produktivitas unit kerja yang diukur produktivitasnya, dinyatakan dalam perbandingan (rasio). Kriteria ini menyatakan ukuran efektivitas, kuantitas dan kualitas dari output, efisiensi dari input, konsistensi dari operasi dan ukuran khusus atau faktor lainnya yang secara tidak langsung berhubungan dengan tingkat produktivitas yang diukur. Setiap kriteria harus terukur dan sebaiknya tidak saling bergantung. Kriteria yang melukiskan ukuran produktivitas letaknya dikelompok paling atas dari matriks ini. b. Penentuan Tingkat Pencapaian (Performance). Setelah beberapa periode waktu, dilakukanlah pengukuran untuk memantau besarnya pencapaian performance untuk setiap kriteria. Keberhasilan pencapaian itu kemudian diisikan pada baris performance

19 yang tersedia untuk semua kriteria. Kemudian untuk perhitungan rasio diperoleh dari bagian yang berkaitan dengan produktivitas. c. Sel-sel Skala Matriks. Kerangka badan matriks disusun dari besaran pencapaian setiap kriteria. Di dalamnya terdiri dari 11 baris, dimulai dari baris paling bawah yang merupakan pencapaian terendah atau terburuk yang dinyatakan dengan level 0, sampai dengan baris paling atas yang merupakan sasaran atau target produktivitas yang realistis dinyatakan dengan level 10. Tingkat pencapaian semula yaitu tingkat pencapaian yang diperoleh saat matriks mulai dioperasikan, ditempatkan pada level 3. Sisa sel lainnya untuk setiap kriteria dengan lengkap dicantumkan secara bertingkat. Sel pada level 1, 2, dan 4 sampai 9 merupakan tingkat pencapaian antara (intermediate). Perhitungan skala 1-2 dan 4-9 dapat dihitung dengan rumus : d. Skor skala (1 2) = skala (4 9) = Level 3 Level 0 (3 0) Level 10 Level 3 (10 3) Skor merupakan level yang menunjukkan nilai produktivitas (performance) pada saat pengukuran. Pada baris skor (bagian bawah matriks), besar pencapaian performance diubah kedalam skor yang sesuai. Hal ini dilakukan dengan mencocokkan besaran realisasi performance dengan sel matriks yang ada dan ekuivalen dengan level tertentu.

20 e. Bobot Setiap kriteria memiliki tingkat kepentingan yang berbeda terhadap peningkatan produktivitas. Oleh karena itu perlu dilakukan pembobotan yang menyatakan derajat kepentingan (dalam satuan %) ya ng menunjukkan pengaruh relatif kriteria tersebut terhadap produktivitas unit kerja yang diukur. Jumlah seluruh bobot kriteria adalah 100 %. f. Nilai Nilai dari pencapaian yang berhasil diperoleh untuk setiap kriteria pada periode tertentu didapat dengan mengalikan skor pada kriteria tertentu dengan bobot kriteria tersebut. g. Perhitungan indeks produktivitas (IP) Pengukuran indeks produktivitas dilakukan untuk mengetahui kenaikan atau penurunan selama periode pengukuran produktivitas.pada periode tertentu jumlah seluruh nilai dari setiap kriteria dicantumkan pada kotak indikator pencapaian. Besarnya indikator awalnya adalah 300 karena semua kriteria mendapat skor 3 pada saat matriks mulai dioperasikan. IP = h. Indikator performansi Indikator performansi saat ini 300 x100% 300 Indikator performansi untuk menunjukkan performansi dari keseluruhan kriteria pada setiap periode 2.2 Kerangka Konseptual Pada tugas akhir ini membahas tentang pengukuran produktivitas dengan menggunakan metode OMAX.Hasil pengukuran ini dapat menjadi bahan

21 masukan dan evaluasi pihak manajemen. Sesuai dengan pembahasan di atas maka dapat dibuat suatu kerangka konseptual sebagai berikut : Input : 1. Hhasil produksi STW kemasan kuning dan biru. 2. Bahan baku STW kemasan kuning dan biru. 3. Total jam mesin normal. 4. Jam kerja operator tersedia 5. Total jam kerusakan mesin filling. Proses : 1. Pengukuran produktivitas bagian produksi STW kemasan kuning dan biru dengan metode OMAX : a. Penentuan kriteria b. Penentuan performance c. Penentuan nilai produktivitas rata- rata (level 3). d. Penentuan nilai produktivitas tertinggi (level 10). e. Penentuan nilai produktivitas terendah (level 0). f. Penentuan nilai produktivitas realistis (level 1-2 dan level 4-9). g. Penentuan Skor, bobotdan nilai. h. Pengukuran indeks produktivitas i. Indikator Performansi Output : 1.Produktivitas bagian produksi STW kemasan kuning dan biru dari bulan April sampai dengan Desember 2016. 2. Penyebab menurunnya produktivitas bagian produksi STW kemasan kuning dan biru. 2. Diagram Sebab Akibat Gambar 2.2 Kerangka Konseptual Berdasarkan kerangka konseptual di atas yang dijadikan input yaitu data total hasil produksi, data pemakaian bahan baku, data total jam mesin normal, data jam kerja operator tersedia, dan data total jam kerusakan mesin filling.

22 Proses pengukuran didahului dengan menentukan kriteria produktivitas sesuai dengan unit kerja dimana pengukuran dilakukan. Penentuan nilai performance diperoleh dari membagi rasio input dengan output pada masing masing kriteria. Nilai produktivitas rata rata diperoleh dari rata rata nilai performance, sedangkan nilai produktivitas tertinggi merupakan nilai performance tertinggi dari setiap kriteria, dan nilai produktivitas terendah merupakan nilai pencapaian terburuk. Hasil pengukuran kemudian dianalisis untuk mengetahui penyebab rendahnya produktivitas. Output yang diharapkan dari penelitian ini adalah diperolehnya tingkat produktivitas bagian produksi pada PT. Nusantara Beta Farma dan penyebab rendahnya produktivitas bagian produksi.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Jenis Penelitian Jenis penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah jenis penelitian deskriptif. Menurut Narbuko (2009) penelitian deskriptif yaitu penelitian yang berusaha untuk menuturkan pemecahan masalah yang ada sekarang berdasarkan data data, jadi ia juga menyajikan data, menganalisis dan menginterpretasi. 3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian Penelitian dilakukan di PT. Nusantara Beta Farma yang berlokasi di Pasar Usang Kabupaten Padang Pariaman. Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Januari 2017. 3.3 Variabel Penelitian Berdasarkan judul dari penelitian yaitu Penerapan Metode Objective Matrix (OMAX) dalam Menganalisis Produktivitas PT. Nusantara Beta Farma Padang maka variabel penelitian yang digunakan yaitu produktivitas bagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru PT. Nusantara Beta Farma Padang dan penyebab turunnya produktivitas bagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru. 23

24 3.4 Data dan Sumber Data 3.4.1 Data Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah data sekunder yaitu data yang diambil berdasarkan informasi yang didapat dari PT. Nusantara Beta Farma yang berkaitan dengan pengukuran produktivitas. Data tersebut adalah : 1. Total hasil produksi. 2. Pemakaian bahan baku 3. Total jam mesin normal. 4. Jam kerja operator yang tersedia 5. Total jam kerusakan mesin filling. 3.4.2 Sumber Data Sumber data dalam penelitian ini berupa data dari perusahaan periode April sampai dengan Desember 2016. Data diambil berdasarkan keterangan dan catatan serta informasi dari bagian produksi PT. Nusantara Beta Farma Padang. 3.5 Teknik Pengolahan dan Analisa Data Untuk mencapai tujuan penelitian yaitu mengetahui produktivitas dan penyebab turunnya produktivitas bagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru dengan metode OMAX, maka berikut langkah langkah yang harus dilakukan untuk mencapai tujuan tersebut : 1. Pengukuran produktivitas bagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru dengan metode OMAX, tahapannya sebagai berikut:

25 a. Penentuan Kriteria. Penentuan kriteria disesuaikan dengan unit kerja dimana pengukuran dilakukan. Kriteria harus menyatakan kondisi dan kegiatan yang mendukung unit kerja yang dapat dikontrol. Pada penelitian ini pengukuran dilakukan pada unit kerja bagian produksi, kriteria yang ingin dilakukan pengukuran dilantai produksi adalah sebagai berikut : Kriteria 1 yaitu produktivitas bahan baku (rasio 1). Kriteria 2 yaitu produktivitas jam kerja efektif (rasio 2). Kriteria 3 yaitu produktivitas jam kerja mesin (rasio 3). Kriteria 4 yaitu efektifitas produksi (rasio 4). b. Penentuan performance. Dibawah ini merupakan rumus pengukuran dari masing-masing kriteria bahan baku, jam kerja efektif, jam kerja mesin, dan efektifitas produksi. Rasio 1 = Jumlah produk yang dihasilkan (Kg) Pemakaian bahan baku (Kg) x 100 % Rasio 2 = Rasio 3 = Rasio 4 = Jam kerja operator yang tersedia (jam) Total jam kerusakan mesin (jam) Total Jam mesin Normal (jam) Total jam kerusakan mesin (jam) Jumlah produk yang dihasilkan (unit) Jumlah jam kerja operator yang tersedia(jam) c. Penentuan nilai produktivitas rata rata (level 3). Nilai rata-rata (level 3) atau disebut juga nilai performansi standar diperoleh dari hasil perhitungan rata-rata setiap rasio performansi tiap

26 kriteria selama periode pengukuran dalam hal ini yang dilakukan pada periode April sampai dengan Desember 2016 dan diletakkan pada level 3. d. Penentuan nilai produktivitas tertinggi (Level 10 ). Untuk level 10 didapat dari nilai tertinggi (maksimum) pada rasio tiap kriteria selama periode pengukuran yaitu bulan April sampai dengan Desember 2016. e. Penentuan nilai produktivitas terendah (Level 0 ). Untuk level 0 didapat dari nilai terendah (minimum) pada rasio tiap kriteria selama periode pengukuran yaitu bulan April sampai dengan Desember 2016. f. Penentuan nilai produktivitas realistis (Level 1-2 dan 4-9). Nilai produktivitas realistis merupakan nilai yang mungkin dicapai sebelum sasaran akhir atau disebut skala performansi. Merupakan nilai antara level 1 sampai level 3 dan nilai antara level 4 sampai level 10 diperoleh dengan cara sebagai berikut: skala (1 2) = skala (4 9) = g. Penentuan skor, bobot dan nilai. Level 3 Level 0 (3 0) Level 10 Level 3 (10 3) Skor ( score) diperoleh dengan melihat data pengukuran performansi dan menentukan performansi pengukuran saat ini berada dilevel mana yang mendekati angka pada level 0 level 10. Kemudian level dari

27 performansi ditulis dalam kolom skor, yang ditulis adalah level performansinya bukan nilai performansinya. Bobot setiap kriteria ditetapkan oleh staff perusahaan yang menyatakan derajat kepentingan (dalam satuan %) yang menunjukkan pengaruh relatif kriteria terhadap produktivitas unit yang diukur. Nilai (value) merupakan perkalian antara bobot dan skor. h. Pengukuran indeks produktivitas. Pengukuran Indeks Produktivitas dapat dilakukan jika perhitungan rasio telah dilakukan, serta target dan bobot telah ditentukan. Indeks produktivitas dilakukan untuk mengetahui kenaikan atau penurunan produktivitas. i. Indikator Performansi Indikator performansi merupakan penjumlahan dari keseluruhan nilai (value) dan menunjukkan performansi dari keseluruhan kriteria pada tiap periode. 2. Diagram sebab akibat. Dari hasil pengukuran dengan metode OMAX akan diperoleh nilai produktivitas masing- masing kriteria dan dapat dilihat perubahan produktivitas yang terjadi selama periode pengukuran. Selanjutnya dilakukan analisa pengukuran produktivitas berdasarkan kriteria untuk mengetahui kriteria yang berpengaruh dan harus ditingkatkan. Dari hasil analisa produktivitas akan diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi penurunan produktivitas melalui diagram sebab akibat, sehingga dapat

28 dilakukan perancangan solusi dalam upaya untuk meningkatkan produktivitas. 3.6 Kerangka Metodologi Penelitian START Survey Lapangan Observasi Studi Literatur Mempelajari buku, jurnal serta karya ilmiah yang berhubungan dengan produktivitas Identifikasi Masalah 1. Sering terjadi kerusakan pada mesin filling. 2. Perbaikan mesin memerlukan waktu 2 jam per hari. 3. Adanya cacat pada kemasan produk. 4. Pemakaian bahan baku tidak maksimal. Rumusan Masalah 1. Berapakah nilai produktivitas bagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru PT Nusantara Beta Farma? 2. Apa saja penyebab penurunan produktivitas dibagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru? Tujuan Penelitian : 1. Mengetahui produktivitas bagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru PT. Nusantara Beta Farma Padang selama periode April sampai dengan Desember 2016. 2. Mengetahui penyebab penurunan produktivitas bagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru. A

29 A Pengumpulan Data 1. Mengumpulkan data yang diperlukan pada bagian yang diamati. 2. Pengamatan kegiatan produksi Pengolahan dan Analisa Data 1. Metode Objective Matrix (OMAX) 2. Diagram Sebab Akibat KESIMPULAN SARAN SELESAI Gambar 3.1 Kerangka Metodologi Penelitian

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data Data yang diperoleh dari perusahaan yang meliputi total hasil produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru, pemakaian bahan baku untuk SalisilTalk Wangi kemasan kuning dan biru, total jam mesin normal, jam kerja operator yang tersedia, dan jam kerusakan mesin filling. 4.1.1 Data Produksi Berikut ini adalah data hasil produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru selama periode April sampai dengan Desember 2016 dapat dilihat pada Tabel 4.1 dibawah ini: Tabel 4.1 Hasil Produksi Salisil Talk Wangi Kemasan Kuning dan Biru No Periode Total Hasil Produksi (Kg) Total Hasil Produksi (Unit) 1 April 15.025 333.886 2 Mei 28.121 624.904 3 Juni 32.713 726.950 4 Juli 18.942 420.924 5 Agustus 25.497 566.592 6 September 24.828 551.731 7 Oktober 20.332 451.829 8 November 14.367 319.276 9 Desember 22.209 493.540 (Sumber: PT Beta Farma Nusantara, 2016) Catatan 1 unit = 45 gram 30

31 Dari tabel 4.1 di atas diketahui hasil produksi tertinggi terjadi pada bulan Juni dengan total hasil produksi 32.713 Kg atau 726.950 unit produk. Sedangkan hasil produksi terendah terjadi pada bulan November dengan total hasil produksi 14.367 Kg atau 319.276 unit produk. 4.1.2 Data Pemakaian Bahan Baku Berikut ini adalah data pemakaian bahan baku untuk pembuatan produk Salisil Talk Wangi kuning dan biru yang terdiri dari asam salisilat, talkum dan parfum selama periode April sampai dengan Desember 2016 dapat dilihat pada Tabel 4.2 dibawah ini: Tabel 4.2 Pemakaian Bahan Baku Salisil Talk Wangi Kemasan Kuning dan Biru No Periode Bahan Baku (Kg) 1 April 15.088 2 Mei 28.208 3 Juni 32.800 4 Juli 19.024 5 Agustus 26.240 6 September 24.928 7 Oktober 20.336 8 November 14.432 9 Desember 22.304 (Sumber: PT Beta Farma Nusantara, 2016) Dari tabel 4.2 dapat diketahui pemakaian bahan baku paling tinggi terjadi pada bulan Juni dengan pemakaian bahan baku mencapai 32.800 Kg dan pemakaian bahan baku terendah terjadi pada bulan November 2016 dengan jumlah pemakaian bahan baku 14.432 Kg.

32 4.1.3 Data Total Jam Mesin Normal Berikut ini adalah data total jam kerja mesin normal selama periode April sampai dengan Desember 2016 dapat dilihat pada Tabel 4.3 dibawah ini: Tabel 4.3 Total Jam Mesin Normal No Periode Total Jam Mesin Normal (Jam) 1 April 159 2 Mei 148 3 Juni 161 4 Juli 122 5 Agustus 161 6 September 161 7 Oktober 158 8 November 165 9 Desember 164 (Sumber: PT Beta Farma Nusantara, 2016) Dari tabel 4.3 total jam mesin normal tertinggi terjadi pada bulan November yaitu 165 jam dan total jam mesin normal terendah terjadi dibulan Juli mencapai 122 jam. 4.1.4 Data Jam Kerja Operator yang Tersedia Berikut ini adalah data jam kerja operator yang tersedia selama periode April sampai dengan Desember 2016 dapat dilihat pada Tabel 4.4 dibawah ini:

33 Tabel 4.4 Jam Kerja Operator yang Tersedia No Periode Jam Kerja Tersedia (Jam) 1 April 172 2 Mei 160 3 Juni 174 4 Juli 132 5 Agustus 174 6 September 167 7 Oktober 170 8 November 178 9 Desember 177 (Sumber: PT Beta Farma Nusantara, 2016) Dari tabel 4.4 jam kerja operator yang tersedia paling tinggi tersedia pada bulan November yaitu mencapai 178 jam, sedangkan jam kerja operator yang tersedia paling rendah terjadi pada bulan Juli yaitu 132 jam. 4.1.5 Data Jam Kerusakan Mesin Filling. Berikut ini adalah data jam kerusakan mesin filling selama periode April sampai dengan Desember 2016 dapat dilihat pada Tabel 4.5 dibawah ini:

34 Tabel 4.5 Jam Kerusakan Mesin Filling No Periode Jam kerusakan mesin filling (Jam) 1 April 60 2 Mei 47 3 Juni 48 4 Juli 46 5 Agustus 50 6 September 52 7 Oktober 48 8 November 52 9 Desember 55 (Sumber: PT Beta Farma Nusantara, 2016) Tabel 4.5 menunjukkan total jam kerusakan mesin filling selama bulan April sampai dengan Desember 2016. Total jam kerusakan mesin tertinggi terjadi pada bulan April mencapai 60 jam, dan total jam kerusakan terendah terjadi pada bulan Juli yaitu 46 jam. 4.2 Pengolahan Data Berikut pengolahan data dengan menggunakan metode OMAX. 4.2.1 Penentuan Kriteria Kriteria produktivitas dinyatakan dalam perbandingan (rasio) yang akan diukur dalam pengolahan data ini ada empat kriteria yaitu: 1. Kriteria 1 yaitu produktivitas bahan baku (rasio 1). 2. Kriteria 2 yaitu produktivitas jam kerja efektif (rasio 2). 3. Kriteria 3 yaitu produktivitas jam kerja mesin (rasio 3) 4. Kriteria 4 yaitu produktivitas efektifitas produksi (rasio 4).

35 4.2.2 Penentuan Performance Untuk menentukan nilai performance keempat kriteria di atas diperoleh dengan cara membagi rasio input masing- masing periode dari bulan April sampai Desember 2016 dengan output masing masing kriteria. Berikut pengukuran dari masing masing kriteria : 1. Kriteria 1 yaitu produktivitas bahan baku (rasio 1) Rasio 1 = Jumlah Produk yang dihasilkan (Kg) Pemakaian bahan baku (Kg) x 100 % Contoh perhitungan rasio 1 periode April : = 15.025 Kg 15.088 Kg x 100 % = 99,58 % Dari contoh perhitungan rasio 1 periode April di atas diperoleh nilai performace untuk rasio 1 (produktivitas bahan baku) 99,58 % ini menunjukkan dari total pemakaian bahan baku pada periode April persentase produk yang dihasilkan mencapai 99,58 %. Hasil perhitungan rasio 1 untuk periode April sampai Desember 2016 dapat dilihat pada tabel 4.6 berikut :

36 No Periode Tabel 4.6 Hasil Perhitungan Rasio 1 Pemakaian Bahan Baku (Kg) Produk yg dihasilkan (Kg) Rasio 1 1 April 15.088 15.025 99,58 2 Mei 28.208 28.121 99,69 3 Juni 32.800 32.713 99,73 4 Juli 19.204 18.942 98,63 5 Agustus 26.240 25.497 97,17 6 September 24.928 24.828 99,60 7 Oktober 20.336 20.332 99,98 8 November 14.432 14.367 99,55 9 Desember 22.304 22.209 99,58 Rata-rata (Level 3) 99,28 Nilai Minimal ( Level 0) 97,17 Nilai Maksimal (Level 10) 99,98 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Tabel 4.6 menunjukkan nilai tertinggi untuk rasio 1 (produktivitas bahan baku) dicapai pada bulan Oktober yaitu 99,98 %, sedangkan nilai terendah 97,17% pada bulan Agustus, dan nilai rata-rata untuk rasio 1 yaitu 99,28 %. 2. Kriteria 2 yaitu produktivitas jam kerja efektif (rasio 2) Rasio 2 = Jam kerja operator yang tersedia (jam) Total jam kerusakan mesin (jam) Contoh perhitungan rasio 2 periode April: = 172 60 Jam = 2,87 Dari contoh perhitungan rasio 2 periode April di atas diperoleh nilai performace untuk rasio 2 (jam kerja efektif) 2,87. Ini menunjukkan

37 perbandingan jam kerja operator dan total jam kerusakan mesin 2,87. Perhitungan rasio 2 untuk periode April sampai Desember 2016 dapat dilihat pada tabel 4.7 berikut : No Periode Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Rasio 2 Jam kerja operator yang tersedia(jam) Jam kerusakan mesin filling (Jam) Rasio 2 1 April 172 60 2,87 2 Mei 160 47 3,40 3 Juni 174 48 3,63 4 Juli 132 46 2,87 5 Agustus 174 50 3,48 6 September 167 52 3,21 7 Oktober 170 48 3,54 8 November 178 52 3,42 9 Desember 177 55 3,25 Rata-rata (Level 3) 3,30 Nilai Minimal ( Level 0) 2,87 Nilai Maksimal (Level 10) 3,63 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Tabel 4.7 menunjukkan nilai tertinggi untuk rasio 2 (jam kerja efektif) dicapai pada bulan Juni dengan nilai 3,63 sedangkan nilai terendah 2,87 pada bulan April dan Juli, nilai rata-rata untuk rasio 2 yaitu 3,30. 3. Kriteri 3 yaitu produktivitas jam kerja mesin (rasio 3) Rasio 3 = Total jam mesin normal (jam) Total jam kerusakan mesin (jam) Contoh perhitungan rasio 3 periode April :

38 = 159 ( ) 60 (jam) = 2,65 Dari contoh perhitungan rasio 3 periode April di atas diperoleh nilai performace untuk rasio 3 (produktivitas jam kerja mesin) 2,65. Ini menunjukkan perbandingan total jam mesin normal dan total jam kerusakan mesin 2,65. Perhitungan rasio 3 untuk periode April sampai Desember 2016 dapat dilihat pada tabel 4.8 berikut : No Periode Tabel 4.8 Hasil Perhitungan Rasio 3 Total jam mesin normal (Jam) Total jam kerusakan mesin (Jam) Rasio 3 1 April 159 60 2,65 2 Mei 148 47 3,15 3 Juni 161 48 3,35 4 Juli 122 46 2,65 5 Agustus 161 50 3,22 6 September 161 52 3,10 7 Oktober 158 48 3,28 8 November 165 52 3,17 9 Desember 164 55 3,01 Rata-rata (Level 3) 3,06 Nilai Minimal ( Level 0) 2,65 Nilai Maksimal (Level 10) 3,35 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Tabel 4.8 menunjukkan nilai tertinggi untuk rasio 3 (produktivitas jam kerja mesin) dicapai pada bulan Juni dengan nilai 3,35 sedangkan nilai terendah 2,65 pada bulan April dan Juli, nilai rata-rata untuk rasio 3 yaitu 3,06.

39 4. Kriteria 4 yaitu efektifitas produksi (rasio 4) Rasio 4 = Contoh perhitungan rasio 4 periode April : Jumlah produk yang dihasilkan (unit) Jumlah jam kerja yang tersedia (jam) = 333.886 unit 172 jam = 1941 unit/jam Dari contoh perhitungan rasio 4 periode April di atas diperoleh nilai performace untuk rasio 4 (efektifitas produksi) 1941 unit/jam. Ini menunjukkan bagian produksi dapat memproduksi 1941 unit produk/jam. Perhitungan rasio 4 untuk periode April sampai Desember 2016 dapat dilihat pada tabel 4.9 berikut : No Periode Tabel 4.9 Hasil Perhitungan Rasio 4 Jam kerja operator yang tersedia (Jam) Hasil produksi (unit) Rasio 4 1 April 172 333.886 1941 2 Mei 160 624.904 3906 3 Juni 174 726.950 4178 4 Juli 132 420.924 3189 5 Agustus 174 566.592 3256 6 September 167 551.731 3304 7 Oktober 170 451.829 2658 8 November 178 319.276 1794 9 Desember 177 493.540 2788 Rata-rata (Level 3) 3001 Nilai Minimal ( Level 0) 1794 Nilai Maksimal (Level 10) 4178 (Sumber: Pengolahan Data, 2017)

40 Tabel 4.9 menunjukkan nilai tertinggi untuk rasio 4 (efektifitas produksi) dicapai pada bulan Juni dengan nilai 4178 sedangkan nilai terendah 1794 pada bulan November, nilai rata-rata untuk rasio 4 yaitu 3001. Dari perhitungan masing-masing rasio di atas didapatkan nilai performance tiap kriteria dapat dilihat pada tabel 4.10 di bawah ini: No Periode Tabel 4.10 Nilai Performance Tiap Kriteria Produktivitas Bahan Baku (%) Jam Kerja efektif Jam Kerja Mesin Efektifitas Produksi (Unit/jam) 1 April 99,58 2,87 2,65 1.941 2 Mei 99,69 3,40 3,15 3.906 3 Juni 99,73 3,63 3,35 4.178 4 Juli 98,63 2,87 2,65 3.189 5 Agustus 97,17 3,48 3,22 3.256 6 September 99,60 3,21 3,10 3.304 7 Oktober 99,98 3,54 3,28 2.658 8 November 99,55 3,42 3,17 1.794 9 Desember 99,58 3,25 3,01 2.788 Rata rata (Level 3) 99,28 3,30 3,06 3.001 Minimun (Level 0) 97,17 2,87 2,65 1.794 Maximum (Level 10) 99,98 3,63 3,35 4.178 (Sumber : Pengolahan Data, 2017) Tabel 4.10 menunjukkan nilai performance dari setiap kriteria dari bulan April sampai dengan Desember 2016, nilai maksimum (level 10), nilai minimum (level 0) dan nilai rata-rata (level 3) dari setiap kriteria. 4.2.3 Penentuan Nilai Rata rata (Level 3) Nilai rata rata (level 3) didapatkan dari rata rata nilai performance setiap kriteria selama periode pengukuran yaitu bulan April sampai dengan Desember

41 2016. Nilai level 3 yang diperoleh untuk setiap kriteria produktivitas dapat dilihat pada tabel 4.11 di bawah ini : Tabel 4.11 Nilai Rata-rata (level 3) Tiap Kriteria Kriteria Level 3 Produktivitas Bahan Baku (%) 99,28 Jam Kerja Efektif 3,30 Jam Kerja Mesin 3,06 Efektifitas Produksi (unit/jam) 3001 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) 4.2.4 Penentuan Nilai Produktivitas Tertinggi (Level 10) Untuk level 10 ini didapat dari nilai tertinggi pada rasio tiap kriteria. Level 10 ini merupakan target yang diinginkan perusahaan. Untuk level 10 dapat dilihat pada tabel 4.12 dibawah : Tabel 4.12 Nilai Level 10 Tiap Kriteria Kriteria Level 10 Produktivitas Bahan Baku (%) 99,98 Jam Kerja Efektif 3,63 Jam Kerja Mesin 3,35 Efektifitas Produksi (unit/jam) 4178 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) 4.2.5 Penentuan Nilai Produktivitas Terendah (Level 0) Untuk level 0 merupakan nilai rasio terendah tiap kriteria. Level 0 ini merupakan nilai terburuk yang terjadi selama periode pengukuran. Untuk level 0 dapat dilihat pada tabel 4.13 dibawah :

42 Tabel 4.13 Nilai Level 0 Tiap Kriteria Kriteria Level 0 Produktivitas Bahan Baku (%) 97,17 Jam Kerja Efektif 2,87 Jam Kerja Mesin 2,65 Efektifitas Produksi (unit/jam) 1794 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) 4.2.6 Penentuan Nilai Produktivitas Realistis (Level 1-2 dan level 4-9) Nilai produktivitas realistis merupakan nilai yang mungkin dicapai setiap kriteria sebelum sasaran akhir. Berikut perhitungan skala 1-2 dan 4-9 : skala (1 2) = Level 3 Level 0 (3 0) Contoh perhitungan skala untuk level 1- level 2 pada rasio 1 skala (4 9) = 99,28 97,17 = 0,703 (3 0) Level 10 Level 3 (10 3) Contoh perhitungan skala untuk level 4- level 9 pada rasio 1 99,98 99,28 = 0.100 (10 3) Tabel 4.14 Nilai Level 1-2 dan 4-9 Untuk Tiap Kriteria Skala Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Level 1-2 0,703 0,143 0,137 402 Level 4-9 0,100 0,047 0,041 168 (Sumber: Pengolahan Data, 2017)

43 Tabel 4.14 berisikan nilai hasil perhitungan skala level 1-2 dan level 4-9 dimana nilai tersebut akan menjadi skala nilai antara untuk pengisian sel-sel matriks. 4.2.7 Penentuan Bobot, Skor dan Nilai Penentuan nilai bobot berdasarkan pada penentuan nilai prioritas kriteria, yaitu membandingkan mana yang lebih penting antara kriteria yang satu dengan yang lain. Untuk lebih mempermudah penentuan prioritas maka perlu dibuat tabel konversi dari pernyataan prioritas ke dalam angka angka. Tabel 4.15 Skala Prioritas Kriteria Nilai Tingkat Prioritas 1 KRITERIA 1 sama penting dibandingkan dengan KRITERIA 2 3 KRITERIA 1 sedikit lebih penting dibandingkan dengan KRITERIA 2 5 KRITERIA 1 lebih penting dibandingkan dengan KRITERIA 2 7 KRITERIA 1 sangat penting dibandingkan dengan KRITERIA 2 9 KRITERIA 1 jauh sangat penting dibandingkan dengan KRITERIA 2 2,4,6,8 *) nilai tengah tengah (Sumber: Satria, 2014) Selanjutnya adalah membuat tabel perbandingan prioritas setiap kriteria dengan membandingkan masing masing kriteria yang ditunjukkan pada tabel 4.16 di bawah ini :

44 Tabel 4.16 Perbandingan Prioritas Setiap Kriteria Kriteria 1 Kriteria 2 Kriteria 3 Kriteria 4 Kriteria 1 1 7 3 5 Kriteria 2 1/7 1 3 3 Kriteria 3 1/3 1/3 1 3 Kriteria 4 1/5 1/5 1/3 1 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Kemudian menentukan bobot pada tiap kriteria, nilai bobot ini berkisar antara 0 1 total bobot untuk setiap kolom adalah 1. Cara menghitung bobot adalah angka pada setiap kotak dibagi dengan penjumlahan semua angka dalamkolom yang sama. Contoh perhitungan bobot : (kriteria 1, kriteria 1) = 1/(1 + 0,143 + 0,333 + 0,200 ) = 0,597 (kriteria 2, kriteria 1) = 7/(7 + 1 + 0,333 + 0,200 ) = 0,820 Tabel 4.17 Perbandingan Prioritas Setiap Kriteria Kriteria 1 Kriteria 2 Kriteria 3 Kriteria 4 Jumlah Kriteria 1 0,597 0,820 0,409 0,417 2,243 Kriteria 2 0,085 0,117 0,409 0,250 0,862 Kriteria 3 0,199 0,039 0,136 0,250 0,624 Kriteria 4 0,119 0,023 0,045 0,083 0,272 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Selanjutnya mencari nilai bobot untuk masing masing kriteria dengan menjumlahkan setiap nilai bobot prioritas pada setiap baris tabel dibagi dengan jumlah kriteria sehingga diperoleh bobot masing masing kriteria. Kriteria 1 = (0,597 + 0,820 + 0,409 + 0,417)/4 = 0,560 Kriteria 2 = (0,085 + 0,117 + 0,409 + 0,250)/4 = 0,216

45 Kriteria 3 = (0,199 + 0,039 + 0,136 + 0,250)/4 = 0,156 Kriteria 4 = (0,119 + 0,023 + 0,045 + 0,083)/4 = 0,068 Jumlah total bobot semua kriteria = 1 (100%) sesuai kaidah dimana jumlah total harus bernilai 100. Tabel 4.18 Bobot Untuk Setiap Kriteria No Kriteria Produktivitas Bobot % 1 Bahan Baku (%) 0,560 56 2 Jam Kerja Efektif 0,216 22 3 Jam Kerja Mesin (%) 0,156 16 4 Efektifitas Produksi (Unit/Jam) 0,068 7 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Untuk menentukan skor dan nilai dibutuhkan matrik struktur OMAX, berikut adalah cara penentuan skor dan nilai. a. Skor diperoleh dari melihat kinerja dari rasio tiap kriteria yang mendekati angka pada level 0 level 10. b. Nilai merupakan hasil perkalian bobot dan skor sehingga didapat hasil nilai (value). Contoh perhitungan bulan april Rasio 1 = 56 x 8 = 448 Rasio 2 = 22 x 0 = 0 Rasio 3 = 16 x 10 = 160 Rasio 4 = 7 x 0 = 0

46 4.2.8 Pengukuran Indeks Produktivitas Indeks produktivitas dilakukan untuk mengetahui kenaikan atau penurunan selama periode tersebut. Perhitungan yang mengacu pada standar dengan menggunakan rumus : IP = Nilai produktivitas saat ini (current) 300 x100% 300 Menghitung current dengan cara menjumlahkan semua nilai produktivitas. Contoh perhitungan bulan April 336 + 0 + 0 + 0 = 336 Menghitung indeks yaitu indikasi perubahan produktivitas bulan April : Indeks Periode 1 = 336 300 x100% 300 = 12 % Menghitung previous yaitu hasil pengukuran produktivitas sebelumnya. Contoh perhitungan bulan Mei : Previous Periode 2 = periode 2 current periode 1 x100% current periode 1 = 638 336 x100% 336 = 89,88 % 4.2.9 Indikator Performansi Setelah dilakukan perhitungan current, indeks produktivitas, dan previous maka performansi dari keseluruhan kriteria setiap periode dapat dilihat pada tabel matriks berikut ( periode April Desember) :

47 Tabel 4.19 Matriks Indikator Performansi Periode April Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Rasio 99,58 2,87 2,65 1.941 Performansi 99,98 3,63 3,35 4.178 10 99,88 3,58 3,31 4.010 9 99,78 3,54 3,27 3.842 8 99,68 3,49 3,23 3.674 7 99,58 3,44 3,18 3.505 6 99,48 3,39 3,14 3.337 5 99,38 3,35 3,10 3.169 4 99,28 3,30 3,06 3.001 3 98,58 3,16 2,92 2.599 2 97,87 3,01 2,79 2.196 1 97,17 2,87 2,65 1.794 0 6 0 0 0 Skor 56 22 16 7 Bobot 336 0 0 0 Nilai Current 336 Indikator Performansi Indeks 12,00 Previous 0,00 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Pada tabel 4.19 adalah matriks performansi pada bulan April, rasio 2, 3 dan rasio 4 mengalami performansi paling rendah dengan skor 0. Dari hasil pengukuran diperoleh tingkat produktivitas bulan April yaitu 336 dan indeks produktivitas sebesar 12 %..

48 Tabel 4.20 Matriks Indikator Performansi Periode Mei Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Rasio 99,69 3,40 3,15 3.906 Performansi 99,98 3,63 3,35 4.178 10 99,88 3,58 3,31 4.010 9 99,78 3,54 3,27 3.842 8 99,68 3,49 3,23 3.674 7 99,58 3,44 3,18 3.505 6 99,48 3,39 3,14 3.337 5 99,38 3,35 3,10 3.169 4 99,28 3,30 3,06 3.001 3 98,58 3,16 2,92 2.599 2 97,87 3,01 2,79 2.196 1 97,17 2,87 2,65 1.794 0. 7 5 5 8 Skor 56 22 16 7 Bobot 392 110 80 56 Nilai Current 638 Indikator Performansi Indeks 112,67 Previous 89,88 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Pada tabel 4.20 adalah matriks performansi pada bulan Mei. Hasil produktivitas produksi yang terjadi yaitu 638 dan indikasi perubahan produktivitas produksi yang terjadi yaitu 112,67 %. Nilai produktivitas produksi terhadap nilai produktivitas periode sebelumnya mengalami kenaikan sebesar 89,88 %.

49 Tabel 4.21 Matriks Indikator Performansi Periode Juni Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Rasio 99,73 3,63 3,35 4.178 Performansi 99,98 3,63 3,35 4.178 10 99,88 3,58 3,31 4.010 9 99,78 3,54 3,27 3.842 8 99,68 3,49 3,23 3.674 7 99,58 3,44 3,18 3.505 6 99,48 3,39 3,14 3.337 5 99,38 3,35 3,10 3.169 4 99,28 3,30 3,06 3.001 3 98,58 3,16 2,92 2.599 2 97,87 3,01 2,79 2.196 1 97,17 2,87 2,65 1.794 0 7 10 10 10 Skor 56 22 16 7 Bobot 392 220 160 70 Nilai Current 842 Indikator Performansi Indeks 180,67 Previous 31,97 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Tabel 4.21 adalah matriks performansi pada bulan Juni dimana nilai performansi semua kriteria berada pada nilai tinggi. Tingkat produktivitas produksi di bulan Juni mencapai 842, hal ini menunjukkan produksi berjalan lancar dengan produktivitas yang tinggi. Indeks produktivitas produksi pada bulan Juni mencapai 180,67% dan nilai produktivitas produksi terhadap nilai produktivitas periode sebelumnya mengalami kenaikan sebesar 31,97 %.

50 Tabel 4.22 Matrik Indikator Performansi Periode Juli Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Rasio 98,63 2,87 2,65 3.189 Performansi 99,98 3,63 3,35 4.178 10 99,88 3,58 3,31 4.010 9 99,78 3,54 3,27 3.842 8 99,68 3,49 3,23 3.674 7 99,58 3,44 3,18 3.505 6 99,48 3,39 3,14 3.337 5 99,38 3,35 3,10 3.169 4 99,28 3,30 3,06 3.001 3 98,58 3,16 2,92 2.599 2 97,87 3,01 2,79 2.196 1 97,17 2,87 2,65 1.794 0 2 0 0 4 Skor 56 22 16 7 Bobot 112 0 0 28 Nilai Current 140 Indikator Performansi Indeks -53,33 Previous -83,37 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Tabel 4.22 adalah matriks performansi pada bulan Juli dimana nilai performansi semua kriteria berada dibawah nilai rata-rata. Tingkat produktivitas produksi di bulan Juli mencapai 140, hal ini menunjukkan produksi berjalan kurang lancar, dimana pemakaian bahan baku tidak optimal, pemakaian jam kerja operator tidak efektif dan jam kerja mesin yang tidak optimal sehingga produktivitas rendah. Indeks produktivitas produksi pada bulan Juli mengalami penurunan dengan nilai -53,33 % dan nilai produktivitas produksi terhadap nilai produktivitas periode sebelumnya mengalami penurunan sebesar -83,37 %.

51 Tabel 4.23 Matrik Indikator Performansi Periode Agustus Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Rasio 97,17 3,48 3,22 3.256 Performansi 99,98 3,63 3,35 4.178 10 99,88 3,58 3,31 4.010 9 99,78 3,54 3,27 3.842 8 99,68 3,49 3,23 3.674 7 99,58 3,44 3,18 3.505 6 99,48 3,39 3,14 3.337 5 99,38 3,35 3,10 3.169 4 99,28 3,30 3,06 3.001 3 98,58 3,16 2,92 2.599 2 97,87 3,01 2,79 2.196 1 97,17 2,87 2,65 1.794 0 0 6 6 4 Skor 56 22 16 7 Bobot 0 132 96 28 Nilai Current 256 Indikator Performansi Indeks -14,67 Previous 82,86 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Tabel 4.23 adalah matriks performansi pada bulan Agustus, rasio 1 mengalami performansi paling rendah dengan skor 0. Nilai produktivitas produksi pada bulan Agustus 256 dan indikasi perubahan produktivitas produksi yang terjadi yaitu -14,67 %. Namun jika dibandingkan dengan produktivitas periode sebelumya produktivitas produksi mengalami kenaikan sebesar 82,86%.

52 Tabel 4.24 Matriks Indikator Performansi Periode September Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Rasio 99,60 3,21 3,10 3.304 Performansi 99,98 3,63 3,35 4.178 10 99,88 3,58 3,31 4.010 9 99,78 3,54 3,27 3.842 8 99,68 3,49 3,23 3.674 7 99,58 3,44 3,18 3.505 6 99,48 3,39 3,14 3.337 5 99,38 3,35 3,10 3.169 4 99,28 3,30 3,06 3.001 3 98,58 3,16 2,92 2.599 2 97,87 3,01 2,79 2.196 1 97,17 2,87 2,65 1.794 0 6 2 4 4 Skor 56 22 16 7 Bobot 336 44 64 28 Nilai Current 472 Indikator Performansi Indeks 57,33 Previous 84,38 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Tabel 4.24 adalah matrik performansi pada bulan September, rasio 2 mengalami performansi paling rendah dengan skor 2. Nilai produktivitas produksi yang terjadi yaitu 472 dan indikasi perubahan produktivitas produksi yang terjadi yaitu 57,33 %. Hasil pengukuran produktivitas produksi dengan periode sebelumnya mengalami kenaikan sebesar 84,38 %.

53 Tabel 4.25 Matriks Indikator Performansi Periode Oktober Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Rasio 99,98 3,54 3,28 2.658 Performansi 99,98 3,63 3,35 4.178 10 99,88 3,58 3,31 4.010 9 99,78 3,54 3,27 3.842 8 99,68 3,49 3,23 3.674 7 99,58 3,44 3,18 3.505 6 99,48 3,39 3,14 3.337 5 99,38 3,35 3,10 3.169 4 99,28 3,30 3,06 3.001 3 98,58 3,16 2,92 2.599 2 97,87 3,01 2,79 2.196 1 97,17 2,87 2,65 1.794 0 10 8 8 2 Skor 56 22 16 7 Bobot 560 176 128 14 Nilai Current 878 Indikator Performansi Indeks 192,67 Previous 86,02 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Tabel 4.25 menunjukkan performansi pada bulan Oktober, rasio 1 mencapai nilai tertinggi yaitu pada skor 10 ini mengindikasikan pemakaian bahan baku pada periode ini mencapai nilai maksimal. Performansi paling rendah ditunjukkan rasio 4 yaitu efektifitas produksi dengan skor 2. Nilai produktivitas produksi bulan Oktober mencapai nilai 878 dan indikasi perubahan produktivitas produksi yang terjadi yaitu 192,67 %. Hasil pengukuran produktivitas produksi terhadap periode sebelumnya mengalami kenaikan sebesar 86,02 %.

54 Tabel 4.26 Matriks Indikator Performansi Periode November Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Rasio 99,55 3,42 3,17 1.794 Performansi 99,98 3,63 3,35 4.178 10 99,88 3,58 3,31 4.010 9 99,78 3,54 3,27 3.842 8 99,68 3,49 3,23 3.674 7 99,58 3,44 3,18 3.505 6 99,48 3,39 3,14 3.337 5 99,38 3,35 3,10 3.169 4 99,28 3,30 3,06 3.001 3 98,58 3,16 2,92 2.599 2 97,87 3,01 2,79 2.196 1 97,17 2,87 2,65 1.794 0 5 5 5 0 Skor 56 22 16 7 Bobot 280 110 80 0 Nilai Current 470 Indikator Performansi Indeks 56,67 Previous -46,47 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Tabel 4.26 adalah matriks performansi pada bulan November, rasio 4 mengalami performansi paling rendah dengan skor 0. Nilai produktivitas produksi bulan November yaitu 470 dan indikasi perubahan produktivitas produksi yang terjadi yaitu 56,67 %. Hasil pengukuran produktivitas produksi terhadap periode sebelumnya mengalami penurunan sebesar -46,47 %.

55 Tabel 4.27 Matriks Indikator Performansi Periode Desember Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Rasio 99,58 3,25 3,01 2.788 Performansi 99,98 3,63 3,35 4.178 10 99,88 3,58 3,31 4.010 9 99,78 3,54 3,27 3.842 8 99,68 3,49 3,23 3.674 7 99,58 3,44 3,18 3.505 6 99,48 3,39 3,14 3.337 5 99,38 3,35 3,10 3.169 4 99,28 3,30 3,06 3.001 3 98,58 3,16 2,92 2.599 2 97,87 3,01 2,79 2.196 1 97,17 2,87 2,65 1.794 0 6 2 2 2 Skor 56 22 16 7 Bobot 336 44 32 14 Nilai Current 426 Indikator Performansi Indeks 42,00 Previous -9,36 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Tabel 4.27 adalah matriks performansi pada bulan Desember, rasio 2, 3, dan 4 mengalami performansi rendah dengan skor 2. Hasil produktivitas produksi yang terjadi yaitu 426 dan indikasi perubahan produktivitas produksi yang terjadi yaitu 42 %. Hasil pengukuran produktivitas produksi dengan periode sebelumnya mengalami penurunan sebesar -9,36 %. Rekapitulasi tingkat produktivitas tiap periode dapat dilihat pada tabel 4.28 berikut :

56 Tabel 4.28 Rekapitulasi Tingkat Produktivitas No Periode Tingkat Produktivitas 1 April 336 2 Mei 638 3 Juni 842 4 Juli 140 5 Agustus 256 6 September 472 7 Oktober 878 8 November 470 9 Desember 426 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 336 Tingkat Produktivitas 842 638 472 256 140 878 470 426 Gambar 4.1 Grafik Tingkat Produktivitas Bagian Produksi Salisil Talk Wangi Kemasan Kuning dan Biru

57 Dari tabel 4.27 dan gambar 4.1 grafik tingkat produktivitas di atas selama periode April sampai Desember 2016 dapat dilihat produktivitas tertinggi terjadi pada bulan Oktober dengan nilai 878, hal ini disebabkan karena pada bulan ini nilai skor dari 3 kriteria berada di atas rata-rata, pada bulan ini proses produksi berjalan lancar. Produktivitas terendah terjadi pada bulan Juli dengan nilai 140, dikarenakan skor dari 4 kriteria berada pada level dibawah rata-rata yaitu level 0, untuk produktivitas jam kerja efektif dan produktivitas jam kerja mesin, level 2 untuk produktivitas bahan baku dan level 4 untuk efektifitas produksi. 4.2.10 Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Standar Indeks Produktivitas (IP) untuk melihat kenaikan atau penurunan suatu produktivitas pada tiap periode. Untuk lebih jelas dapat dilihat pada tabel 4.29 dan gambar 4.2 berikut ini : Tabel 4.29 Rekapitulasi Indeks Produktivitas No Periode Indeks Produktivitas (%) 1 April 12,00 2 Mei 112,67 3 Juni 180,67 4 Juli -53,33 5 Agustus -14,67 6 September 57,33 7 Oktober 192,67 8 November 56,67 9 Desember 42,00 (Sumber: Pengolahan Data, 2017)

58 250.00% IP Terhadap Performansi Standar 200.00% 150.00% 180.67% 192.67% 100.00% 112.67% 50.00% 57.33% 56.67% 42.00% 0.00% 12.00% -14.67% -50.00% -53.33% -100.00% Gambar 4.2 Grafik Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Standar Pada tabel 4.29 dan gambar 4.2 grafik indikator produktivitas terhadap standar performansi standar menunjukkan naik turunnya produktivitas. Kenaikan paling tinggi terjadi pada bulan Oktober dengan nilai 192,67 %, sedangkan penurunan performansi terendah terjadi pada bulan Juli yaitu -53,33 %. 4.2.11 Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Sebelumnya Indeks produktivitas untuk melihat naik atau turunnya produktivitas pada tiap periode dibandingkan periode sebelumnya. Rekapitulasi indeks produktivitas terhadap performansi sebelumnya dapat dilihat pada tabel 4.29 dan gambar 4.3 dibawah ini :

59 Tabel 4.30 Rekapitulasi IP terhadap performansi sebelumnya No Periode IP terhadap performansi Sebelumnya 1 April 0 % 2 Mei 89,88 % 3 Juni 31,97 % 4 Juli -53,33 % 5 Agustus 82,86 % 6 September 84,38 % 7 Oktober 86,02 % 8 November -46,47 % 9 Desember -9,36 % (Sumber: Pengolahan Data, 2017) 100% IP Terhadap Performansi Sebelumnya 89.88% 82.86% 84.38% 86.02% 50% 31.97% 0% 0% -9.36% -50% -46.47% -100% -83.37% Gambar 4.3 Grafik Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Sebelumnya Dari gambar 4.3 dapat dilihat kenaikan paling tinggi terjadi pada bulan Mei yaitu 89,88 % hal ini disebabkan karena terjadi peningkatan produktivitas yang signifikan dibandingkan bulan sebelumnya. Penurunan paling rendah terjadi pada bulan Juli karena tingkat produktivitas menurun dari periode sebelumnya

60 yaitu level nol pada rasio 2 dan rasio 3 ini menunjukkan jam kerja mesin rendah disebabkan perbandingan jam kerja normal dengan jam kerusakan mesin kecil. 4.2.12 Pencapaian Skor Setiap Kriteria Pencapaian skor masing-masing kriteria rasio produktivitas dapat dilihat pada tabel berikut : No Periode Tabel 4.31 Skor Tiap Kriteria Pencapain Skor Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 1 April 6 0 0 0 2 Mei 7 5 5 8 3 Juni 7 10 10 10 4 Juli 2 0 0 4 5 Agustus 0 6 6 4 6 September 6 2 4 4 7 Oktober 10 8 8 2 8 November 5 5 5 0 9 Desember 6 2 2 2 Jumlah 49 38 40 34 (Sumber: Pengolahan Data, 2017) Pada pencapaian skor yang memiliki skor tertinggi pada rasio 1 yaitu produktivitas pemakaian bahan baku dengan total skor 49 dan jumlah skor terendah terletak pada rasio 4 yaitu efektifitas produksi dengan skor 34. 4.3 Analisis Penurunan Produktivitas dengan Diagram Sebab Akibat Dari hasil analisis produktivitas dan wawancara diketahui beberapa faktor penyebab penurunan produktivitas dibagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru yang ditunjukkan diagram sebab akibat berikut ini:

61 Gambar 4.4 Diagram Sebab Akibat Penyebab Turunnya Produktivitas Dari gambar 4.4 dapat diketahui penurunan produktivitas dipengaruhi oleh empat faktor yang menjadi permasalahan produktivitas bagian produksi Salisil Talk Wangi yaitu faktor mesin, material, metode dan manusia. 1. Mesin Mesin berpengaruh langsung terhadap kerusakan kemasan yang dihasilkan. Kerusakan mesin yang terjadi sering berhubungan dengan kerusakan sensor, laju conveyor dan bagian sealer. Perawatan dan pemeliharaan terhadap mesin sangat dibutuhkan agar mesin dapat bekerja maksimal. 2. Material Kelembaban bahan baku yang digunakan akan berpengaruh terhadap laju alir bahan baku saat dikemas, hal ini akan mempengaruhi kecepatan

62 pengemasan. Bahan baku yang lembab akan memperlambat laju alir mesin pengemasan dan dapat mengakibatkan mesin menjadi macet. Untuk itu diperlukan keaktifan quality control untuk melakukan pengecekan bahan baku sebelum dipakai produksi. 3. Metode Metode yang mempengaruhi kerusakan kemasan adalah standar kerusakan kemasan yang tidak dipahami oleh operator, sehingga menyebabkan rework saat produk sudah sampai di bagian quality control. Standardisasi mengenai pengaturan mesin, seperti kecepatan, dan temperatur harus dibuat dan dilaksanakan untuk mengurangi terjadinya kerusakan mesin. 4. Manusia Operator merupakan salah satu faktor utama yang berperan langsung terhadap kerusakan kemasan produk. Kurangnya pengetahuan mengenai tipe kerusakan kemasan dan kurangnya keahlian dalam perawatan mesin maka diperlukan sosialisasi dan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan dan keahlian operator. Berdasarkan faktor-faktor yang mempengaruhi penurunan produktivitas di atas maka dilakukan perancangan solusi untuk mengetahui upaya yang dapat dilakukan untuk meningkatkan produktivitas seperti ditunjukkan Tabel 4.31 berikut:

63 Tabel 4.32 Rancangan Solusi Untuk Meningkatkan Produktivitas Produksi Kerusakan mesin Penyebab Kelembaban bahan baku Tidak adanya standar penanganan masalah mesin Kurangnya sosialisasi standar kerusakan kemasan Kurang responsif terhadap kerusakan mesin Kurangnya pengetahuan mengenai kerusakan Solusi Mesin Perawatan mesin secara berkala Pengopersian mesin secara baik dan benar Mencatat kerusakan dan berbagai gangguan yang terjadi. Material Dilakukan pengecekan ulang bahan baku oleh quality control sebelum dipakai untuk produksi Metode Standardisasi mengenai penanganan masalah mesin Memberikan sosialisasi mengenai tipe kerusakan kemasan. Manusia Memberikan pelatihan operator tentang mesin yang digunakan Memberikan pengetahuan tentang tipe kerusakan kemasan produk.

BAB V ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA 5.1 Analisa Hasil Pengolahan Data 1. Kriteria Efisiensi Pemakaian Bahan Baku Nilai skor produktivitas pada kriteria efesiensi pemakaian bahan baku berfluktuasi. Skor tertinggi dicapai pada bulan Oktober yaitu pada level 10, karena perusahaan menghasilkan 20.332 Kg produk dengan bahan baku 20,336 Kg efisiensi pemakaian bahan baku lebih baik yaitu 99,98 %. Pencapaian terendah terjadi pada bulan Agustus yaitu pada level 0. Hal ini disebabkan karena jumlah produk yang dihasilkan tidak maksimal dimana persentasi produk yang dihasilkan hanya 97,17 %, maka dikatakan produktivitas bahan baku masih rendah. 2. Kriteria Jam Kerja Efektif. Kriteria ini merupakan pengukuran produktivitas jam kerja yang tersedia dengan jam kerusakan mesin. Pencapaian jam kerja efektif tertinggi terjadi pada bulan Juni dengan nilai level 10 dan penurunan terendah terjadi pada bulan April dan Juli yaitu nilai level terendah level 0. Ini disebabkan pada bulan April jam kerusakan mesin merupakan tertinggi dari periode lainnya yaitu mencapai 60 jam, sedangkan di bulan Juli jumlah jam kerja yang tersedia lebih rendah dari periode lain yaitu 132 jam dengan jam kerusakan mesin mencapai angka 46. 3. Kriteria Produktivitas Jam Kerja Mesin Pencapaian nilai tertinggi pada kriteria ini terjadi pada bulan Juni dengan nilai level 10 karena jam kerja tinggi sedangkan jam kerusakan mesin tergolong 64

65 rendah sehingga produktivitas jam kerja mesin tinggi. Perusahaan. Nilai terendah terjadi pada bulan April dan Juli dimana nilainya mencapai level 0 karena perusahaan hanya menghasilkan kurang dari rata-rata yang didapatkan selama periode pengukuran. 4. Kriteria Efektifitas Produksi Kriteria ini merupakan pengukuran produktivitas jumlah hasil produksi dengan total jam kerja operator yang tersedia, kriteria ini untuk mengetahui perbandingan antara jumlah hasil produksi yang telah dihasilkan dengan total jam kerja tersedia. Nilai tertinggi terjadi pada bulan Juni dengan skor 10. Efektifitas produksi terendah terjadi dibulan April dan November dengan nilai 0 hal ini disebabkan karena jumlah jam kerja tersedia tinggi sedangkan produksi sedikit. Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan maka diketahui pencapaian skor tertinggi pada terdapat pada rasio 1 (kriteria pemak aian bahan baku) dengan skor 49. Semakin tinggi skor maka semakin tinggi tingkat pencapaian produktivitas parsial dari setiap kriterianya. Sedangkan skor terendah terdapat pada rasio 4 (efektifitas produksi ) ini menunjukkan efektifitas produksi belum maksimal. Untuk nilai produktivitas tertinggi terjadi di bulan Oktober dengan nilai 878 dengan 3 kriteria berada pada level di atas rata-rata. Sedangkan nilai terendah terjadi pada bulan Juli dengan nilai 140. Indeks produktivitas menunjukkan terjadi peningkatan dan penurunan produktivitas perusahaan dalam bentuk persentase. Indeks produktivitas tertinggi

66 terjadi pada bulan Oktober yaitu mencapai 192,67 %, sedangkan indeks produktivitas terendah terjadi dibulan Juli dengan nilai -53,33 %. Analisis indeks produktivitas dapat dilihat bahwa pengaruh Rasio 1 menjadi dominan disebabkan karena bahan baku mempunyai bobot tertinggi dalam tingkat kepentingan produksi. Adanya produk cacat yang harus diperbaiki kembali dan adanya kerusakan mesin yang berulang menyebabkan rendahnya efektifitas produksi. 5.2 Analisis Penyebab Produktivitas Rendah Indeks produktivitas menggambarkan peningkatan dan penurunan produktivitas yang terjadi di PT. Nusantara Beta Farma Padang. Pada bulan Mei, Juli, September, dan Oktober terjadi peningkatan yang dipengaruhi oleh rasio 1 (efesiensi pemakaian bahan baku), karena penggunaan bahan baku cukup efisien untuk menghasilkan produk. Pada bulan April, Juni, dan Agustus terjadi penurunan produktivitas. Fluktuasi nilai performansi menunjukkan tingkat pencapaian produktivitas yang belum baik sehingga perlu dilakukan perbaikan terhadap faktor faktor yang mempengaruhi. Dari diagram sebab akibat dapat diketahui faktor kerusakan pada beberapa bagian mesin mempunyai andil yang cukup besar terhadap jumlah produk cacat yang dihasilkan. Kerusakan mesin juga menyebabkan rendahnya jam kerja mesin dan juga mempengaruhi jam kerja operator menjadi tidak efektif. Pemeliharaan oleh operator dapat memberikan konstribusi yang berarti dalam mendayagunakan mesin. Inti dari pemeliharaan oleh operator adalah pencegahan awal dari memburuknya kondisi mesin. Disamping melakukan pemeliharaan rutin

67 juga perlu dilakukan perawatan berkala terhadap mesin seperti pemeriksaan secara periodik, penyetelan bagian-bagian/komponen dan penggantian komponen yang sudah tidak berfungsi dengan baik. Perawatan berkala dapat dilakukan per tiga bulan, per enam bulan atau sekali dalam setahun. Sehingga dapat memperpanjang umur mesin dan memaksimalkan pemakaian mesin. Kelembaban bahan baku akan mempengaruhi kelancaran proses pengemasan produk, jika bahan baku lembab akan menyebabkan gangguan kecepatan mesin sehingga menyebabkan mesin menjadi macet, sehingga perlu dilakukan pengecekan ulang oleh bagian quality control. Faktor tenaga kerja yang mempengaruhi rendahnya produktivitas yaitu kurangnya pengetahuan operator mengenai kerusakan kemasan luar serta kurang responsif terhadap kerusakan mesin untuk itu perlu diberikan sosialisasi tentang tipe kerusakan produk dan pelatihan yang lebih efektif terhadap pekerja baru ataupun pekerja yang telah lama bekerja untuk meningkatkan keterampilan operator sebelum ditempatkan distasiun kerja.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Berdasarkan penelitian dan analisa data yang telah dilakukan dengan metode Objective Matrix (OMAX) maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut: 1. Produktivitas selama pengukuran periode April sampai dengan Desember 2016 cenderung fluktuatif dibandingkan produktivitas standarnya, peningkatan produktivitas terjadi pada bulan Mei, Juni, Agustus, September dan Oktober dengan produktivitas tertinggi pada bulan Oktober yaitu 878. 2. Penyebab penurunan produktivitas bagian produksi Salisil Talk Wangi kemasan kuning dan biru yaitu kurangnya perawatan terhadap mesin, kurangnya pengecekan bahan baku yang akan digunakan dan kurangnya keterampilan operator. 6.2 Saran Setelah dilakukan pengolahan dan analisa data saran-saran yang dapat diberikan melalui penelitian ini antara lain adalah: 1. Agar produktivitas berjalan dengan baik perusahaan sedapatnya melakukan tindakan pencegahan untuk meminimalisasi jam kerusakan mesin, dan jumlah produk cacat serta meningkatkan keahlian operator. 68

69 2. Pengembangan pada penelitian produktivitas perusahaan kedepan sebaiknya memperluas objek penelitian untuk pengukuran produktivitas ke departemen-departemen lain di PT. Nusantara Beta Farma Padang.

DAFTAR KEPUSTAKAAN Christopher, William F,dkk.Handbook for Productivity measurement and improvement, Portland Productivity Press. 2003 Ervil, Riko dkk, Buku Panduan Penulisan dan Ujian Skripsi, STTIND Padang, 2015/2016 Gaspersz, Vincent, Manajemen Produktivitas Total, Edisi Pertama, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1998. Herjanto, E, Manajemen Operasi, Garsindo, Jakarta, 2007. Leonard, K dan Wahyu, M, Analisa Produktivitas dengan Metode Objective Matrix (OMAX) pada Bagian Produksi Potong ( Cutting) PT X, Jurnal Metris vol 1, no 1, pp. 41-48, 2010. Murnawan, Heri dan Mustofa, Perencanaan Produktivitas Kerja Dari Hasil Evaluasi Produktivitas Dengan Metode Fishbone di Perusahaan Percetakan Kemasan PT.X, Jurnal Teknik Industri Heuristic Vol 11, no 1, Prodi Teknik Industri FT Universitas 17 Agustus 1945, Surabaya, 2014. Narbuko, Cholid, dkk. Metodologi Penelitian, Bumi Aksara,2009 Nasution, Arman Hakim, Manajemen Industri, Andi Offset, Yogyakarta, 2006. Pribadiyono, Aplikasi Sistem Pengukuran Produktivitas Kaitannya Dengan Pengupahan, Jurnal Teknik Industri, Vol 8, No 2, pp.114-121, Universitas Kristen Petra, Surabaya, 2006. Satria, Wahyu, Pengukuran Produktivitas Berbasis Metode Objective Matrix (OMAX) dan Analytical Hierarchy Process (AHP) (studi kasus Divisi Cold Rolling Mill (CRM) PT Krakatau Steel (Persero) Tbk, Universitas Andalas, Padang, 2015. Silalahi, Lendy Alferi, dkk, Usulan Strategi Peningkatan Produktivitas Berdasarkan Hasil Analisis Pengukuran Objective Matrix (OMAX) Pada Departemen Produksi Transformer, Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, no.03, Vol.02, Bandung, 2014. Summanth, D.J, Productivity Engineering and Management, McGraw-Hill Book Company, 1984.

BIODATA WISUDAWAN/TI No. Urut : - Nama : Aulia Sri Dharma Nova Jenis Kelamin : Perempuan Tempat / Tgl lahir : Muaralabuh/ 27 Desember 1984 NPM : 1310024425047 Program Studi : Teknik Industri Tanggal Lulus : 04 Maret 2017 IPK : 3,53 Predikat Lulus : Dengan Pujian Judul Skripsi Penerapan Metode Objective (OMAX) : Dalam Menganalisis Produktivitas Di PT. Nusantara Beta Farma Padang Dosen 1. Ir. Gamindra Jauhari, MP : Pembimbing 2. Meldia Fitri, ST, MP Asal SMTA : SMAK Padang Nama Orang Tua : Ardi Alamat/ Tlp/ Hp : Komp. Salingka 2 Blok L 13 Kel. Kapalo Koto Kec. Koto Tangah Padang/ 081317663731 Email : Asridnova@gmail.com