BAB 2 LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 2.1 Definsi dan Penyebab Masalah BAB 2 LANDASAN TEORI Gaspersz, V (2011, p.12) menyatakan bahwa masalah adalah kesenjangan atau gap yang terjadi antara hasil aktual dengan target kinerja yang diinginkan. Berikut ini adalah gambar mengenai skema masalah : Kebutuhan Pelanggan TARGET AKTUAL Terjadi gap (masalah) Output dari proses (barang atau jasa) Gambar 2.1 Skema Masalah Gaspersz, V (2011, p.2) menyatakan bahwa masalah yang terjadi selalu bersumber dari faktor-faktor seperti manpower (tenaga kerja), material (bahan baku dan bahan penolong), method (metode kerja), machine (mesin dan peralatan), media, motivation (motivasi) dan money (keuangan). 2.2 Konsep Dasar Lean Menurut Silva (2012, p.38) lean adalah suatu langkah atau tindakan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan melalui perbaikan yang secara terus-menerus sehingga dapat memberikan nilai kepada pelanggan. Lean berfokus pada tindakan eliminasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dan memanfaatkan sepenuhnya aktivitas yang memberikan nilai tambah. 2.3 Jenis-Jenis Pemborosan Menurut Silva (2012, p.38) value added activity adalah aktivitas yang dapat merubah material dan informasi menjadi sebuah produk atau layanan yang dibutuhkan pelanggan. Sedangkan non value added menurut Silva (2012, p.38) adalah aktivitas yang dilakukan tetapi tidak memberikan kontribusi secara langsung terhadap produk atau layanan kepada pelanggan. Gazpersz, V (2011, p.7) menyatakan bahwa pemborosan dibagi menjadi dua tipe, yaitu : type one waste yaitu segala aktivitas operasi yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses yang berjalan sepanjang value stream mapping akan tetapi proses tersebut saat ini tidak dapat dihindari dengan berbagai alasan. Contohnya adalah aktivitas inspeksi dan penyortiran dan type two waste yaitu segala aktivitas yang tidak menciptakan nilai tambah dan harus segera di eliminasi. Contohnya adalah produk cacat (defect) atau 5

2 6 melakukan kesalahan (human error). Aktivitas ini harus dapat diidentifikasi dan di eliminasi dengan segera karena benar-benar merupakan pemborosan. Ada 8 jenis pemborosan, diantaranya sebagai berikut : 1. Produksi berlebih. Menurut Liker (2006, p.34) pemborosan terjadi karena memproduksi barang-barang melebihi kebutuhan pelanggan sehingga menimbulkan pemborosan seperti waktu, tenaga dan biaya. 2. Menunggu. Menurut Liker (2006, p.35) aktivitas yang menyebabkan para pekerja kehilangan waktu kerja adalah akibat menunggu suatu proses yang sedang berjalan. 3. Transportasi yang tidak perlu. Menurut Liker (2006, p.35) pemborosan terjadi karena memindahkan material, komponen atau barang dalam jarak yang sangat jauh. 4. Memproses secara berlebih atau memproses secara keliru. Menurut Liker (2006, p.35) pemborosan terjadi karena melakukan langkah yang tidak diperlukan dalam memproses suatu barang/komponen sehingga menimbulkan pemborosan karena aktivitas tersebut tidak diperlukan dan tidak efisien. 5. Persediaan berlebih. Menurut Liker (2006, p.35) menghasilkan persediaan material, barang dalam proses atau barang jadi secara berlebih sehingga menyebabkan lead time yang panjang. 6. Gerakan yang tidak perlu. Menurut Liker (2006, p.35) pemborosan terjadi karena gerakan yang tidak perlu dilakukan karyawan karena tidak memberikan nilai tambah seperti mencari, meraih atau menumpuk komponen. 7. Produk cacat. Menurut Liker (2006, p.35) menyatakan bahwa pemborosan terjadi karena memproduksi, meneruskan serta meloloskan produk cacat yang tidak diinginkan pelanggan, sehingga memerlukan proses perbaikan atau pengerjaan ulang. 8. Kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan. 2.4 Peta Kerja Sebagai Alat Untuk Menganalisa Aktivitas Kerja Menurut Wignjosoebroto, S (2008, p.123) peta kerja atau sering disebut sebagai peta proses (process chart) merupakan suatu alat yang dapat digunakan untuk menggambarkan proses kerja secara sistematis dan logis untuk menganalisa proses kerja dari tahap awal sampai akhir. Melalui peta proses ini didapatkan informasiinformasi yang dibutuhkan untuk memperbaiki metode kerja, antara lain seperti : Benda kerja, berupa gambar kerja, jumlah, spesifikasi material, dimensi ukuran pekerjaan. Macam proses yang dilakukan, jenis dan spesifikasi peralatan produksi, tooling, dll. Waktu operasi (waktu standart) untuk setiap proses atau elemen kegiatan disamping total waktu penyelesaiannya. Kapasitas mesin atau kapasitas kerja lain yang digunakan. 2.5 Peta-Peta Kerja Guna Menganalisa Proses Kerja Keseluruhan Menurut Wignjosoebroto, S (2008, p.126) ada berbagai macam peta kerja yang umum dipakai untuk menganalisa proses kerja secara keseluruhan, yaitu : Peta Proses Operasi (Operation Process Chart).

3 7 Peta Proses Produk Banyak (Multi Product Process Chart). Peta Aliran Proses (Flow Process Chart). Diagram Aliran (Flow Diagram atau String Diagram) Simbol-Simbol Standart yang Dipakai Untuk Pembuatan Peta Kerja Menurut Wignjosoebroto, S (2008, p.127) elemen-elemen kerja terdiri dari proses operasi, transportasi, inspeksi, menunggu dan menyimpan. Berikut ini adalah penjelasan mengenai elemen-elemen kerja tersebut, yaitu : Operasi adalah kegiatan yang dapat merubah bentuk atau sifat, baik fisik maupun kimiawi dalam suatu proses transformasi. Menerima informasi maupun memberikan informasi diklasifikasikan sebagai suatu operasi kerja. Kegiatan-kegiatan kerja yang dilakukan manusia dan mesin atau kedua-duanya juga termasuk operasi kerja. Transportasi adalah kegiatan yang dilakukan untuk berpindah tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi kerja. Pergerakan yang merupakan bagian dari operasi atau inspeksi pada tempat kerja, bukan termasuk transportasi. Inspeksi adalah kegiatan pemeriksaan pada suatu obyek, baik pemeriksaan kualitas maupun kuantitas untuk mengetahui karakteristik performance terhadap standart. Menunggu adalah proses berhentinya suatu kegiatan akibat tidak adanya aktivitas operasi atau inspeksi pada material, benda kerja, operator atau fasilitas kerja. Menyimpan, proses penyimpanan terjadi apabila obyek yang disimpan dalam jangka waktu yang cukup lama. Jika obyek tersebut akan diambil, biasanya memerlukan prosedur perijinan khusus. Untuk menggambarkan masing-masing aktivitas tersebut, berikut ini adalah symbol-simbol aktivitas berdasarkan ASME (American Society of Mechanical Engineering), yaitu : Simbol Keterangan Simbol Keterangan OPERASI Lingkaran besar menggambarkan operasi MENUNGGU Huruf D melambangkan suatu penantian TRANSPORTASI Tanda panah melambangkan transportasi PENYIMPANAN Tanda segitiga melambangkan penyimpanan INSPEKSI Segi empat melambangkan pemeriksaan Gambar 2.2 Simbol ASME Untuk Pembuatan Peta Proses

4 Peta Aliran Proses (Flow Process Chart) Menurut Wignjosoebroto, S (2008, p.137) peta aliran proses adalah suatu peta yang akan menggambarkan seluruh aktivitas, baik yang memberikan nilai tambah maupun yang tidak memberikan nilai tambah. Metode penggambaran lebih lengkap dan detail dari peta proses operasi. Dengan demikian dari peta aliran proses ini akan dapat dianalisa kondisi-kondisi kerja yang ada untuk memperbaiki proses kerja tersebut, seperti : Mengeliminasi operasi-operasi yang tidak perlu. Mengeliminasi aktivitas handling yang tidak perlu. Mengurangi jarak perpindahan dari suatu operasi ke operasi yang lainnya. Mengurangi waktu yang terbuang sia-sia karena kegiatan menunggu. Mengatur prosedur operasi dalam langkah yang lebih efektif. Menemukan operasi kerja yang bisa dilaksanakan secara lebih mudah dan cepat. Menunjukkan operasi-operasi yang memungkinkan untuk digabung. Menunjukkan langkah-langkah operasi maupun pemeriksaan yang terlalu berlebihan. Menunjukkan pekerjaan-pekerjaan dan lokasi pekerjaan yang memiliki potensi terjadinya kecelakaan kerja. Menurut Wignjosoebroto, S (2008, p.139) dengan memperhatikan elemen-elemen kerja yang tidak memberikan nilai tambah maka langkah perbaikan untuk penyelesaian masalah operasi kerja dapat diusulkan. Berikut ini adalah gambar mengenai cara pembuatan peta aliran proses (flow process chart). FLOW PROCESS CHART Subject Chart : Chart No : Type of Chart : Drawing No : Shift No : Charted by : Date : Chart Begin : Chart End : Approved by : Date : Quantity Information Yearly Production : Cost list : Quantity of Part Present Method Symbols Description of Event Time Cost Remarks Gambar 2.3 Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)

5 9 2.6 Pengukuran Waktu Kerja Dengan Metode Pengukuran Langsung Menurut Wignjosoebroto, S (2008, p.169) bahwa penelitian kerja dan metode kerja berfokus pada bagaimana suatu pekerjaan dapat diselesaikan. Dengan mengaplikasikan prinsip dan teknik pengaturan kerja yang optimal maka akan diperoleh hasil yang paling efektif dan efisien Pengukuran Waktu Kerja Dengan Metode Jam Henti Menurut Wignjosoebroto, S (2008, p.171) pengukuran waktu kerja dengan jam henti merupakan metode yang sangat baik diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang. Berikut ini adalah langkahlangkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja, yaitu : Definisi pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan diinformasikan kepada operator dan supervisor terkait mengenai tujuan dari pengukuran ini. Mencatat semua informasi yang terkait dengan penyelesaian pekerjaan. Bagi operasi kerja kedalam elemen-elemen kerja selengkaplengkapnya tapi masih dalam batas kemudahan dalam pengukuran. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Tes keseragaman data yang diperoleh. Tetapkan rate of performance dari operator saat melaksanakan aktivitas kerja yang diukur dan dicatat waktunya tersebut. Untuk elemen kerja yang sepenuhnya dilakukan oleh mesin maka performance dianggap 100% Uji Kecukupan Data Menurut Wignjosoebroto, S (2008, p.182) bahwa waktu yang diperlukan untuk melaksanakan elemen-elemen kerja tidak selalu sama meskipun dilakukan degan operator yang sama dan dengan kecepatan normal. Variasi nilai waktu ini disebabkan karena beberapa hal, salah satunya yaitu sequence process yang dilakukan oleh operator saat mulai atau berakhirnya suatu elemen. Menurut Wignjosoebroto, S (2008, p.184) untuk menetapkan jumlah observasi yang seharusnya, maka dibuat (N ) setelah itu diputuskan derajat kepercayaan dan derajat ketelitian pengukuran ini. Didalam aktivitas pengukuran kerja biasanya akan diambil 95% convidence level dan 5% degree of accuracy. Hal ini berarti 95% dari 100 nilai rata-rata dari waktu yang dicatat/diukur memiliki penyimpangan tidak lebih dari 5%. Degan demikian formula diatas dapat dituliskan sebagai berikut : Dimana : N = [40 N Xi² - ( Xi)²]² Xi

6 10 X = Data waktu yang dibaca oleh stop watch untuk tiap-tiap individu pengamatan. X = Harga rata-rata (mean) dari semua data waktu yang diukur stop watch per elemen kerja. = Jumlah semua data waktu yang dibaca/diukur Uji Keseragaman Data Setelah perhitungan uji kecukupan data selesai, selanjutnya adalah perhitungan uji keseragaman data. Menurut Wignjosoebroto, S (2008, p.194) untuk melakukan tes kesergaman data dapat dilakukan secara visual dengan atau menggunakan peta kontrol (control chart). Batas Kontrol Atas (BKA) atau Upper Control Limit (UCL) serta Batas Kontrol Bawah (BKB) atau Lower Control Limit (LCL) untuk group data tersebut dpat dicari dengan : Hitung standart deviasi σ = 1 (n-1) n i=1 (xi - x)² Hitung batas kontrol atas (UCL) = x + 3σ Hitung batas kontrol bawah (LCL) = x - 3σ 2. 7 Memperbaiki Produktivitas Dalam bukunya Motion and Time Study : Improving Productivity (Englewood Cliffs, N.J : Prentice Hall Inc., 1994), Marvin E. Mundel membahas membuat prinsip-prinsip ekonomi gerakan yang sistematisasi sebagai berikut ini : Eliminasi Kegiatan Eliminasi langkah-langkah atau kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah. Eliminasi kondisi yang tidak beraturan, posisikan semua material/komponen dan fasilitas kerja pada kondisi yang tetap. Eliminasi penggunaan tangan sebagai holding device, karena aktivitas ini merupakan aktivitas yang tidak produktif. Eliminasi kegiatan yang abnormal atau yang dapat membahayakan keselamatan dan kesehatan kerja. Eliminasi penggunaan tenaga otot untuk melaksanakan kegiatan statis atau fixed position. Lebih baik gunakan tenaga mesin (mekanis). Eliminasi waktu kosong (idle time) atau waktu menunggu (delay time). Kombinasi Gerakan atau Aktivitas Kerja Kombinasikan gerakan yang berlangsung pendek dan berubah-ubah arahnya (sequence). Kombinasikan beberapa aktivitas yang mampu ditangani oleh sebuah peralatan kerja dengan membuat desain yang multi purpose.

7 11 Distribusikan kegiatan dengan membuat keseimbangan kerja. Jika kegiatan secara kelompok, buat beban kerja merata diantara anggota kelompok. Penyederhanaan Kegiatan Aplikasikan prinsip kebutuhan energi otot yang minimal dalam setiap aktivitas. Membuat lay out yang tetap pada material/komponen dan fasilitas kerja untuk menghindari kegiatan mencari-cari obyek kerja. Letakkan fasilitas kerja yag dapat dijangkau oleh tangan yang normal E-DOWNTIME Waste Menurut Gaspersz, V (2011, p.21) E-DOWNTIME Waste adalah sembilan jenis pemborosan yang terjadi pada proses bisnis dan industri dan untuk memudahkan praktisi bisnis dan industri mengidentifikasi sembilan jenis pemborosan tersebut, maka dibuatkan akronim E-DOWNTIME Waste. Berikut ini adalah penjelasan mengenai E-DOWNTIME Waste : E = Environmental, Health and Safety (EHS), yaitu jenis pemborosan yang terjadi akibat faktor kelalaian terhadap lingkungan, kesehatan dan keselamatan. D = Defect, yaitu pemborosan yang terjadi akibat cacat produk. O = Over Production, yaitu pemborosan yang terjadi karena memproduksi produk melebihi jumlah yang dipesan pelanggan. W = Waiting, yaitu pemborosan yang terjadi karena menunggu. N = Not utilizing employees knowledge, skills and abilities, yaitu pemborosan yang terjadi karena sumber daya manusia (SDM) tidak menggunakan pengetahuan, keterampilan dan kemampuan yang dimiliki saat melakukan proses produksi. T = Transportation, yaitu pemborosan yang terjadi karena transportasi yang berlebihan pada setiap proses produksi. I = Inventories, yaitu pemborosan yang terjadi karena proses penyimpanan produk yang berlebihan. M = Motion, yaitu pemborosan yang terjadi karena gerakan berlebihan yang dilakukan oleh operator pada saat proses produksi. E = Excess processing, yaitu pemborosan yang terjadi karena langkah-langkah proses yang lebih panjang dari pada yang seharusnya sepanjang proses value stream. Menurut Gaspersz, V (2011, p.22) berikut ini adalah formulir yang digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan :

8 12 Tabel 2.1 Formulir Identifikasi E-DOWNTIME Waste #1 #2 #3 #4 #5 #6 #7 #8 #9 No Process / Work Cell EHS Waste Defect Waste Over Production Waste Waiting Waste Not Utilizing Employee KSA (Opportunity Waste) Transportation Waste Inventory Waste (Unnecessary Inventory) Motion Waste (Unnecessary Motion) Excess (Inappropiate) Process Waste Waste Magnitude Total Improvement Ranking Improvement Ideas and Comments Sumber : Lean Six Sigma, 2011 Menurut Gaspersz, V (2011, p.21) berikut ini adalah formulir yang digunakan untuk menganalisis penyebab dan solusi atas pemborosan yang terjadi di tempat kerja : Tabel 2.2 Formulir Identifikasi Pemborosan di Tempat Kerja No Jenis Pemborosan Sumber Pemborosan Penanggung Jawab Waktu Terjadi Alasan Terjadi Saran Perbaikan (Apa) (Dimana) (Siapa) (Bilamana) (Mengapa) (Bagaimana) Sumber : Lean Six Sigma, Value Stream Mapping (VSM) Belokar, R. M., Kumar, V., & Kharb, S. S (2012, p.152) menyatakan bahwa Value Stream Mapping adalah proses visualisasi peta aliran informasi dan material untuk mengidentifikasi aktivitas yang memberikan nilai tambah (value added) dan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (non value added) sebagai persiapan untuk menggambarkan peta aliran proses dimasa yang akan datang dengan metode dan hasil yang lebih baik. Belokar, R. M., Kumar, V., & Kharb, S. S (2012, p.152) menyatakan bahwa Value Stream Mapping digunakan untuk menganalisa dan menggambarkan peta aliran proses agar meminimasi pemborosan didalam proses dan membuat proses menjadi lebih efisien. Belokar, R. M., Kumar, V., & Kharb, S. S (2012, p.152) menyatakan bahwa tujuan Value Stream Mapping adalah mengangkat permasalahan ke permukaan dan meminimasi pemborosan dengan implementasi future state of Value Stream Mapping.

9 13 Berikut empat langkah implementasi teknik Value Stream Mapping menurut Silva (2012, p.41) yaitu : 1. Identifikasi nilai produk yang akan dipetakan. 2. Menggambarkan peta aliran proses saat ini (current state). 3. Identifikasi dimana perbaikan dapat dilakukan untuk meminimasi pemborosan. 4. Menggambarkan dan implementasi peta aliran proses dimasa akan datang (future state). Gaspersz, V (2011, p.103) menyatakan mengenai contoh peta aliran proses saat ini (current state of value stream mapping) yang berfungsi mengangkat masalah ke permukaan sehingga dapat mengetahui pemborosan dan dapat mengidentifikasinya : Gambar 2.4 Current State of Value Stream Mapping Menurut Silva (2012, p.42) dalam proses pembuatan peta aliran saat ini (current state) dan dimasa yang akan datang (future state), berikut ini beberapa simbol yang dapat digunakan sesuai dengan konteks Value Stream Mapping seperti yang dijelaskan pada tabel berikut ini :

10 14 Tabel 2.3 VSM Symbols Sumber : International Journal of Thinking, Perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE) Gaspersz, V (2011, p.24) menyatakan bahwa value added adalah jumlah waktu yang dapat memberikan nilai tambah untuk menghasilkan sebuah produk. Sedangkan lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sebuah produk, dimulai dari pelanggan melakukan order sampai pelanggan menerima produk yang diinginkan. Berikut ini contoh penghitungan proses efisiensi : What is the amount of value-added time to print a custom order? (A) How long does the order actually take to process from entry to shipment? (B) A = 4 hrs B = 168 hrs A/B = 2,4% VA Non VA Total Cycle Time Pendekatan Lean Mengurangi waste: Non Value Added elemen VA Non VA VA Non VA Keuntungan (Rp) New Cycle Time

11 15 Process Cycle Efficiency (PCE) = (Value Added Time / Total Lead Time) Gaspersz, V (2011, p.26) menyatakan bahwa value adalah aktivitas yang dapat merubah material mentah menjadi informasi yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan, sedangkan waste adalah aktivitas yang dapat menghabiskan waktu, biaya dan tempat tetapi tidak memberikan kontribusi untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.