BAB 2 LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1. Perancangan Tata Letak Fasilitas Pengertian Tata Letak Fasilitas Tata letak fasilitas merupakan suatu pembahasan mengenai tata letak (layout) internal dari fasilitas produksi pada suatu pabrik (Turner dkk, 1993),. Perencanaan tata letak pabrik merupakan sesuatu yang begitu penting karena semua organisasi biasanya harus hidup dengan tata letak (layout) dalam waktu yang lama, setiap kesalahan dalam penentuan layout saat ini akan menimbulkan biaya yang sangat tinggi. Kesalahan-kesalahan seharusnya hanya boleh terjadi pada saat melakukan perencanaan, jauh sebelum peralatan fisik dan peralatan dilakukan. Karena itu perencanaan tata letak yang hati-hati merupakan hal yang sangat penting. Sedangkan menurut Sritomo Wignjosoebroto (2003), tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (fasilities layout) adalah tata cara pengaturan fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran operasi (proses produksi) dari pabrik tersebut. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material, personil pekerja dan lain sebagainya.

2 13 James M. Apple (1990), menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah kegiatan yang berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan yang berhubungan erat dengan industri manufaktur Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas Secara garis besar tujuan utama dari tata letak fasilitas ialah mengatur area kerja dan segala fasillitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi proses produksi yang aman dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut (Sritomo Wignjosoebroto, 2003) : a. Menaikkan output produksi b. Mengurangi waktu tunggu (delay) c. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling) d. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan servis e. Pendaya-gunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lainnya f. Mengurangi inventory in process g. Proses manufakturing yang lebih singkat h. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja bagi operator i. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja j. Mempermudah aktivitas supervisi

3 14 k. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran l. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku atau produk jadi Tugas akhir milik Kelvin dengan judul Usulan Tata Letak Lantai Produksi pada PT Alam Lestari Unggul untuk Mengurangi Biaya Material Handling pada tahun 2006 menyatakan bahwa Dalam suatu industri manufaktur, tata letak pabrik merupakan salah satu kunci yang menentukan hasil produksinya. Suatu industri yang mempunyai tata letak yang baik maka dapat meningkatkan efisiensi, mempersingkat alur produksi serta dapat mengurangi biaya material handling. Serupa dengan milik Kelvin, Stepeen Sasmita pun mengatakan pada tugas akhirnya yang berjudul Studi Perbaikan Block Layout Lantai Produksi pada PT Indo Keramik Inti Widya untuk Meminimalisasi Biaya Material Handling pada tahu 2007 bahwa Dalam mengevaluasi tata letak lantai Produksi guna meminimalisasi biaya pengeluran produksi, salah satu adalah dengan menangani permasalahan biaya material handling yang terdapat dalam lantai produksi

4 Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan (Activity Relationship Chart) Aliran bahan dapat diukur menggunakan cara kualitatif dengan tolak ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya. Nilainilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan alasan yang mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart) yang telah dikembangkan oleh Richard Muther. Pada hubungan aktivitas atau ARC adalah suatu cara atau teknik yang sederhana di dalam merencanakan tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dalam penilaian kualitatif dan cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat subyektif dari masing-masing departemen.

5 16 Gambar 2.1 ARC Sumber : Wignjosoebroto, Sritomo Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Guna Widya, Surabaya

6 17 Disini kode huruf seperti A, E, I dan seterusnya menunjukkan bagaimana aktivitas dari masing-masing departemen tersebut akan mempunyai hubungan secara langsung dan erat kaitannya satu sama lain. Kode-kode huruf ini akan diletakkan pada bagian atas dari kotak yang tersedia dan pemberian warna khusus juga diberikan untuk mempermudah analisis. Selanjutnya kode angka 1,2,3 dan seterusnya diletakkan di bagian bawah kotak yang ada mencoba menjelaskan alasan pemilhan derajat hubungan antara masing-masing departemen tersebut. Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara masing-masing departemen ini secara khusus telah distandarkan, yaitu sebagai berikut : Gambar 2.2 Kode Garis dalam ARD Sumber : Wignjosoebroto, Sritomo Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Guna Widya, Surabaya

7 Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan (Activity Relationship Diagram) Sebagai hasil dari ARC yang sangat berguna untuk perencanaan dan analisa hubungan aktivitas antar masing-masing departemen, maka data yang didapat selanjutnya akan dimanfaatkan untuk menentukan letak masing-masing departemen tersebut, yaitu melalui apa yang disebut dengan Activity Relationship Diagram atau ARD. Pada dasarnya diagram ini menjelaskan mengenai hubungan pola aliran bahan dan lokasi dari masing-masing departemen penunjang terhadap departemen produksinya. Data didapatkan dari ARC, dimana ARC tersebut dipindahkan ke dalam worksheet untuk mempermudah pembacaan. Gambar 2.3 Worksheet Sumber : Wignjosoebroto, Sritomo Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Guna Widya, Surabaya

8 19 Data yang telah disusun secara lebih sistematik dalam Work Sheet ini, suatu ARD akan dapat dengan mudah dibuat. Di sini ada dua cara yang bisa dipergunakan untuk membuat diagram (yang selanjutnya akan dipakai sebagai landasan untuk perencanaan tata letak departemen-departemen yang ada), yaitu sebagai berikut : a. Dengan membuat suatu Activity Template Block Diagram b. Dengan menggunakan kombinasi-kombinasi garis dan pemakaian kode warna yang telah distandarkan untuk setiap hubungan aktivitas yang ada Pada ATBD, data yang telah dikelompokkan dalam lembar kerja kemudian dimasukkan ke dalam suatu activity template. Tiap-tiap template akan menjelaskan mengenai departemen yang bersangkutan dan hubungannya dengan aktivitas-aktivitas dari departemen lain. Template ini hanya bersifat memberi penjelasan mengenai hubungan aktivitas antara departemen satu dengan departemen yang lain. Gambar 2.4 ATBD Sumber : Wignjosoebroto, Sritomo Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Guna Widya, Surabaya

9 20 Pada dasarnya kode yang tercantum dalam lembar kerja dimasukkan ke dalam ATBD kecuali huruf U (Unimportant), karena dianggap tidak memberi pengaruh apaapa dari aktivitas departemen satu ke departemen lainnya. Seperti halnya pada lembar kerja, maka disini kode angka yang menjelaskan mengenai alasan pemilihan derajat hubungan antara departemen juga tidak dimasukkan ke dalam diagram ini. Langkah selanjutnya adalah dengan memotong dan mengatur template tersebut sesuai dengan urutan derajat aktivitas yang dianggap penting dan diperlukan Material Handling (Pemindahan Material/Bahan) Pengertian Material Handling Pemindahan bahan atau material diterjemahkan dari material handling adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas produksi. Aktivitas ini sebetulnya merupakan aktivitas yang tergolong dalam non-produktif sebab tidak memberikan nilai perubahan apa-apa terhadap material atau bahan yang dipindahkan. Menurut Turner dkk (1993), pada dasarnya material handling adalah perpindahan semua material, di semua tempat dan di semua waktu. Tetapi dalam hal ini hanya dibatasi pada perpindahan material dalam pabrik. Dalam melakukan kegiatan material handling terdapat peralatan dan perlengkapan yang bermacammacam sesuai dengan kelebihan dan kekurangannya masing-masing. Berdasarkan perumusan yang dibuat oleh American Material Handling Society (AMHS), pengertian mengenai material handling dinyatakan sebagai seni dan ilmu

10 21 yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan/pengepakan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian/pengawasan (controling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya Pengaruh Pemindahan Bahan Pada Perencanaan Tata Letak Pabrik Tata letak pabrik merupakan suatu aktivitas desain yang berkaitan dengan tanggung jawab dalam pengaturan lokasi dari setiap fasilitas manufakturing baik yang berhubungan langsung dengan fungsi layanan atau service. Desain layout akan memiliki pengaruh yang kuat dalam menentukan biaya dan tingkat efisiensi dari sistem material handling yang diaplikasikan dibandingkan dengan desain lainnya. Dengan demikian pada saat perencanaan layout suatu pabrik pada saat itulah secara bersamaan juga dipikirkan desain fasilitas material handling yang akan diaplikasikan. Perlu dicamkan benar-benar bahwasanya sekali pabrik itu telah berdiri, layout fasilitas produksinya sudah ditetapkan dan mesin serta peralatan produksi lainnya sudah terpasang. Maka disaat itu pula akan tipis kemungkinannya kita bisa memperbaiki matode material handling akan hampir tidak ada kesempatan lagi untuk mengeliminir operasi yang sedang berlangsung Biaya Pemindahan Bahan pada Perencanaan Tata Letak Pabrik Perpindahan material terjadi pada semua siklus proses manufaktur produk, baik itu sebelum maupun sesudah proses produksi. Perpindahan material merupakan

11 22 pekerjaan yang tidak produktif, karena tidak adanya suatu pekerjaan yang diselesaikan. Sehingga tidak memberikan nilai tambah pada barang yang sedang dihasilkan. Perpindahan material seringkali menimbulkan biaya antara 5 90 % dari total biaya produksi, dengan rata-rata biasanya sebesar 25 % Membuat Plant Layout menggunakan CAD Menurut Bedworth (1987), Computer Aided Design (CAD) adalah suatu sistem komputer yang menampilkan grafik dari suatu alat dan program analisa sistem desain. Dengan menggunakan CAD, suatu desain dapat dihasilkan dengan cepat dengan kunci fungsi terminal dan pena khusus. Papan gambar konvensional, kalkulator, dan desain manual dapat dengan mudah dikerjakan menggunakan CAD. Hard copy dapat dibuat menggunakan suatu alat cetak (printer) yang dihubungkan ke terminal grafis. Usaha yang sinergis dalam menuju keberhasilan suatu penggabungan antara desain dan komputer mempunyai empat manfaat penting: a. Perancang dapat dengan seketika melihat dan mengoreksi kesalahan di dalam pengerjaan gambar mereka atau masukan yang telah mereka buat sebelumnya. b. Perancang dapat memonitor kemajuan dari suatu solusi masalah dan mengakhiri jalannya program atau memodifikasi data masukan sesuai dengan yang diperlukan.

12 23 c. Perancang dapat mengambil keputusan pada poin-poin hubungan yang kritis, yang mana akan memandu komputer di dalam melanjutkan pemecahan masalah. d. Tampilan grafis bisa saja tidak menampilkan data yang dapat langsung dimengerti atau diinterpretasikan dalam daftar keluaran komputer atau bahkan dalam keluaran yang sudah diplot. Dengan pemrograman yang pintar, komputer dapat menampilkan dalam banyak sudut pandang, gambar bergerak, garis putus-putus, garis lurus dalam berbagai ukuran. Karena itulah, pembuatan layout akan lebih mudah divisualisasi menggunakan CAD. Apalagi dengan semakin berkembangnya software-software CAD, misalnya software Autocad Sehingga tidak perlu memindahkan barang-barang asli di lapangan, tetapi cukup memindahkan gambar visualisasi di dalam CAD untuk mengetahui letak yang lebih baik. Sehingga tidak membutuhkan energi dan biaya yang banyak untuk mendapatkan letak layout yang lebih baik Analisis Biaya Pengertian Biaya Biaya adalah pengorbanan ekonomis untuk mendapatkan hasil yang ditentukan. Setiap kegiatan yang memerlukan pengorbanan atau pengeluaran maka akan didapatkan faktor-faktor yang akan menghasilkan suatu imbalan.

13 Metode Rasio Manfaat Terhadap Biaya Merupakan suatu metode yang mengukur rasio dari nilai ekivalen manfaatmanfaat terhadap nilai ekivalen biaya-biaya. Ukuran nilai ekivalen yang diterapkan dapat berupa nilai sekarang, nilai tahunan, atau nilai masa depan. Metode rasio manfaat terhadap biaya secara formal mengevaluasi proyek telah menjadi prosedur yang diterima untuk mengambil keputusan pada proyek-proyek independen dan untuk membandingkan proyek-proyek alternatif dalam sektor publik. Berikut adalah perumusan dari metode rasio manfaat terhadap biaya yang umum dipergunakan dalam perhitungannya: B/C = PW (manfaat dari proyek yang diusulkan) PW (Biaya total proyek yang diusulkan) Pembilang dari rasio manfaat / biaya termodifikasi menyatakan nilai ekivalen manfaat dikurangi nilai ekivalen dari biaya-biaya. Dan penyebut hanya mencakup biaya-biaya investasi awal. Proyek diterima jika rasio B/C, sebagai mana digambarkan pada persamaan di atas lebih besar atau sama dengan 1, Metode Lain untuk Menghitung Kelayakan Suatu Proyek a. Metode Tingkat Pengembalian Internal (Internal Rate of Return) Metode ini menentukan tingkat suku bunga pada saat NPV sama dengan nol. Jadi, pada metode IRR ini informasi yang dihasilkan berkaitan dengan tingkat

14 25 kemampuan cash flow dalam mengembalikan investasi yang dijelaskan dalam bentuk %/periode waktu. Logika sederhananya menjelaskan seberapa kemampuan cash flow dalam mengembalikan modalnya dan seberapa besar pula kewajiban yang harus dipernuhi. Kemampuan inilah yang disebut dengan IRR (Internal Rate of Return), sedangkan kewajiban disebut dengan MARR (Minimum Attractive Rate of Return). Dengan demikian rencana investasi akan layak / menguntungkan apabila IRR > MARR. Nilai MARR umunya ditetapkan secara subjektif melalui suatu pertimbangan-pertimbangan tertentu dari investasi tersebut. Dimana pertimbanganpertimbangan tersebut adalah : - Suku bunga investasi - Biaya lain yang harus dikeluarkan untuk mendapatkan investasi - Faktor resiko investasi Pada umumnya suatu cash flow investasi dihitung nilai NPV-nya pada tingkat suku bunga berubah/variabel. Jika suatu cash flow investasi dicari NPV-nya pada suku bunga 0 % pada umumnya akan menghasilkan nilai NPV maksimum. Selanjutnya jika suku bunga tersebut diperbesar, nilai NPV akan cenderung menurun. Sampai pada tingkat suku bunga tertentu NPV akan mencapai nilai negatif. Artinya pada suatu suku bunga tertentu NPV memotong sumbu nol. Tingkat suku bunga pada saat NPV mencapai nilai nol tersebut dinamakan IRR

15 26 Perlu juga diketahui tidak semua cash flow menghasilkan IRR dan IRR yang dihasilkan tidak selalu satu, ada kalanya IRR dapat ditentukan lebih dari satu. Cash flow tanpa IRR biasanya dicirikan dengan terlalu besarnya rasio antara aspek benefit dengan aspek cost. Proses menentukan NPV = 0 dilakukan dengan prosedur sebagai berikut : - Hitung NPV untuk suku bunga dengan interval tertentu sampai dihasilkan NPV mendekati nol, yaitu NPV + dan NPV - - Lakukan interpolasi pada NPV + dan NPV tersebut sehingga didapatkan tingkat suku bunga pada NPV = 0 Kriteria keputusan Investasi layak jika IRR > MARR Metode IRR ini digunakan untuk mencari tingkat bunga yang menyamakan nilai sekarang dari arus kas yang diharapkan di masa datang, atau penerimaan kas, dengan mengeluarkan investasi awal. Caranya, dengan menghitung nilai sekarang dari arus kas suatu investasi dengan menggunakan suku bunga yang wajar, misalnya 10 %. Kemudian di bandingkan dengan biaya investasi, jika nilai investasi lebih kecil, maka di coba lagi dengan penghitungan suku bunga yang lebih tinggi demikian seterusnya sampai biaya investasi menjadi sama besar. Apabila dengan suku bunga wajar tadi nilai investasi lebih besar, maka harus di coba lagi dengan suku bunga

16 27 yang lebih rendah sampai mendapatkan nilai investasi yang sama besar dengan nilai sekarang. b. Metode NPV (Net Present Value) Net Present Value adalah metode untuk menghitung nilai bersih (netto) pada waktu sekarang (present). Asumsi present yaitu menjelaskan pada waktu pehitungan bertepatan dengan saat evaluasi dilakukan atau pada periode tahun ke-nol dalam perhitungan cash flow investasi. Dengan demikian metode NPV pada dasarnya memindahkan cash flow yang menyebar sepanjang waktu investasi ke waktu awal investasi atau waktu present, tentu saja dengan menerapkan konsep ekivalensi nilai uang terhadap waktu. Suatu cash flow investasi tidak selalu dapat diperoleh secara lengkap, yaitu terdiri dari cash-in dan cash-out, tetapi mungkin saja hanya yang dapat diukur langsung objek biayanya saja atau benefitnya saja. Contoh, jika kita melakukan investasi dalam rangka memperbaiki atau menyempurnakan salah satu bagian saja dari sejumlah rangkaian fasilitas produksi, sehingga yang dapat dihitung hanya komponen biayanya saja, sedangkan komponen benefit-nya tidak dapat dihitung karena masih merupakan rangkaian dari sistem tunggal. Jika demikian maka cash flow tersebut hanya terdiri dari cash-out atau cash-in. Cash flow yang benefit saja perhitungannya disebut dengan Present Worth Of Benefit (PWB), sedangkan jika yang diperhitungkan hanya cash-out (cost) disebut dengan Present Worth Of Cost (PWC). Sementara itu NPV diperoleh dari PWB-PWC.

17 28 Kriteria keputusan Untuk mengetahui apakah rencana suatu investasi tersebut layak ekonomis atau tidak, diperlukan suatu kriteria tertentu untuk menentukan NPV yaitu : Jika, NPV > 0, artinya investasi akan menguntungkan / layak (feasible) NPV < 0, artinya investasi tidak menguntungkan / tidak layak (unfeasible) NPV adalah selisih antara present value dari investasi dengan nilai sekarang dari penerimaan-penerimaan kas bersih di masa yang akan datang. Untuk menghitung nilai sekarang perlu ditentukan tingkat bunga yang relevan Manual Handling Manual material handling merupakan istilah yang berasal dari kata manus yang berarti tangan. Tiga tipe dari material handling adalah mengangkat yaitu memindahkan suatu objek menggunakan tangan dari suatu posisi yang rendah menjadi posisi yang tinggi, kedua adalah kebalikan dari mengangkat yakni menurunkan, dan yang terakhir adalah mendorong dan menarik, membawa, dan memegang. Kemampuan manusia untuk mengangkat material dalam waktu yang lama dalam aktivitas yang melibatkan seluruh tubuh dibatasi oleh kemampuan metabolisme dan sirkulasi. Fakta ini menjadi makin diperhatikan dan kemudian

18 29 pada tahun 1981 NIOSH mengeluarkan suatu panduan yang bernama NIOSH Lifting Equation : MMH activities yang dilakukan beberapa kali tiap harinya yang akan mempengaruhi metabolisme dan fungsi sirkulasi. MMH berarti Manual Material Handling. Dalam melakukan manual material handling terdapat beberapa bahaya. Bahaya manual material handling tersebut menurut Kroemer (2001) yaitu : a. Back injury (sakit tulang belakang) Luka terjadi saat regangan maksimum dari tulang, katilago, ligamen atau otot melebihi batasannya. Karena bekerja melebihi kapasitasnya maka akan menimbulkan luka yang menimbulkan cidera. b. Pain (kesakitan) Low Back pain atau sering disebut LBP merupakan indikasi umum dari pekerjaan tubuh yang terlalu keras. Hal ini adalah tanda bahwa suatu pekerjaan atau desain kerjanya tidak sesuai. Apabila sampai terjadi LBP, dibandingkan orang yang tidak terkena LBP, maka kemungkinan terjadinya degenerasi pada sambungan tulang akan sangat tinggi. Masalahnya adalah LBP tidak langsung terasa rasa sakitnya. Sehingga terkadang terlambat untuk menyadari dan menganalisa mengapa LBP bisa terjadi. Bahkan terkadang, LBP terjadi bukan hanya karena satu penyebab saja, tetapi dari beberapa penyebab.

19 NIOSH Lifting Equation NIOSH (National Institute for Occupational Safety and Health) merupakan sebuah agensi federal yang bertanggung jawab pada penelitian dan membuat rekomendasi atas kegiatan antisipasi terhadap kesehatan dan keselamatan kerja. Institusi ini merupakan bagian dari Centers for Disease Control and Prevention (CDC). Pada tahun 1981, dalam suatu diskusi panel yang bernama Work Practices Guide for Manual Lifting for the US NIOSH. Untuk pertama kalinya, ada sebuah dokumen yang berisi rekomendasi dari massa yang boleh diangkat yang berbeda dari asumsi sebelumnya dimana hanya diberikan massa yang aman untuk diangkat. Pada panduan 1981, dua batas kurva dimunculkan. Paling bawah yakni batas aksi (Action Limit) bisa dianggap aman untuk 99% aman bagi pekerja pria dan 75% aman bagi pekerja wanita. Nilai AL tergantung dari tinggi awal dari beban, jarak kenaikan, jarak dari tubuh, dan frekuensi dari lifting. Jika berat beban yang sebenarnya lebih besar dari AL yang ditetapkan, maka harus diadakan perbaikan agar kegiatan menjadi aman. Batasan ini disebut sebagai maximum permissible load (MPL). NIOSH melakukan revisi terhadap teknik untuk menilai bahaya dari manual lifting (Putz-Anderson and Waters 1991) pada satu dekade kemudian. Tidak seperti versi yang lama, versi yang baru dibagi menjadi dua weight limit, tetapi hanya memiliki satu Reccomended Weight Limit (RWL). Ini merupakan konsep kunci dari

20 31 panduan Ini mereprensentasikan maksimal berat beban yang bisa dipindahkan pada kondisi yang memungkinkan. Dimana 90% dari warga amerika baik pria ataupun wanita sesuai dengannya. Perhitungan rumus 1991 menggunakan dasar perhitungan dari 1981 tetapi mengandung beberapa variable lain. Variabel tersebut yakni maksimum beban konstan yg boleh diangkat (Load Constant) dengan besar 23 kg atau 51 lbs. Beban konstan mengalami pengurangan dari panduan 1981 dimana maksimalnya adalah 40 kg. Berikut ini adalah pernyataan yang ada pada panduan 1991 : a. Rumus tidak termasuk faktor keamanan seperti pada kondisi tertentu dimana terjadi beban terjatuh atau untuk temperatur yang diluar dari batas 19ºC sampao 26ºC dan untuk kelembapan keluar dari jarak 35% sampai 36%. b. Rumus tidak berlaku untuk pekerjaan menggunakan satu tangan saat pekerja tersebut duduk atau berlutut. c. Rumus mengasumsikan bahwa manual handling yang lain dan pergerakan yang membutuhkan banyak energi, kurang dari 20% dari total waktu kerja per shift.

21 32 d. Rumus mengasumsikan bahwa permukaan lantai produksi memiliki koefisien gesek minimal 0,4 antara sepatu dengan lantai. e. Rumus mungkin bisa diaplikasikan untuk mengangkat atau menurunkan beban dengan keadaan sebagai berikut : Durasi dari pekerjaan antara dua sampai empat detik. Dan beban dipegang oleh dua tangan Gerakannya lembut dan berkelanjutan. Posturnya tidak kaku, apabila postur terlalu kaku maka gerakan material handling menjadi lamban dan meningkatkan resiko cidera. Gesekan dengan lantai cukup, tidak terlalu licin ataupun terlalu kasar. Temperatur dan kelembapan berada di area normal Jarak horizontal antara kedua tangan tidak lebih dari 65 cm (21 inch) Hasil output dari NIOSH Lifting Equation adalah Recommended Weight Limit atau RWL. Dimana dikatakan bahwa 99% dari pria harus bisa melakukan kegiatan pengangkatan dengan aman, dan untuk wanitanya cukup 75%. Nilai dari RWL didapatkan dari persamaan berikut :

22 33 RWL = LC x HM x VM x DM x AM x FM x CM LC = Konstanta berat (Load Constant) 23 Kg HM = Pengali Horzontal = 25/H VM = Pengali Vertikal = 1- (0,003IV-75I) DM = Pengali Jarak = 0,82 + (4,5/D) AM = asymetric Multiplier = 1-0,30032A FM = Pengali frekuensi (Dari tabel 3.1) CM = Pengali pegangan (Dari Tabel 3.2) H= jarak horizontal dari titik tengah tangan ke titik tengah pergelangan kaki V= Jarak Vertikal dari tangan ke lantai D = Jarak kemana barang diangkat A = sudut asimetris F = frekuensi dari pengangkatan (Lift/min 1,2, or 8 Hour)

23 34 Tabel 2.1 Pengali Frekuensi Work Duration 1h 2h 8h Frequency V<75 V 75 V<75 V 75 V<75 V 75 (Lifts/Min ) 0,2 1,00 1,00 0,95 0,95 0,85 0,85 0,5 0,97 0,97 0,92 0,92 0,81 0,81 1 0,94 0,94 0,88 0,88 0,81 0,81 2 0,91 0,91 0,84 0,84 0,65 0,65 3 0,88 0,88 0,79 0,79 0,55 0,55 4 0,84 0,84 0,72 0,72 0,45 0,45 5 0,80 0,80 0,60 0,60 0,35 0,35 6 0,75 0,75 0,50 0,50 0,27 0,27 7 0,70 0,70 0,42 0,42 0,22 0,22 8 0,60 0,60 0,35 0,35 0,18 0,18 9 0,52 0,52 0,30 0,30 0,00 0, ,45 0,45 0,26 0,26 0,00 0, ,41 0,41 0,00 0,23 0,00 0, ,37 0,37 0,00 0,21 0,00 0, ,00 0,34 0,00 0,00 0,00 0, ,31 0,00 0,00 0,00 0, ,28 0,00 0,00 0,00 0,00 >15 0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

24 35 Tabel 2.2 Pengali Pegangan Coupling V<75 V 75 Good 1,00 1,00 Fair 0,95 0,95 Poor 0,90 0,90 V= Jarak vertikal dari tangan ke lantai (dalam centi meter) NIOSH Lifting Equation bisa dilakukan kapanpun selama ada kegiatan pengangkatan barang secara manual. Dimana yang disarankan untuk mulai dihitung RWL nya adalah untuk pengangkatan di atas 8 kg.

25 36 Revised NIOSH Lifting Guidelines DESCRIPTION Job Title Model Inputs: Horizontal Location (H) (min 10", max 25") Vertical Location (V) (min 0", max 70") Multipliers: Model Outputs: 10 in HM = 1.00 Recommended Weight Limit: (lb) (kg) 30 in VM = 1.00 RWL FIRWL Travel Distance (D) (min 10", max 70") 10 in DM = 1.00 Lifting Index (load/rwl): Angle of Asymmetry (A) (min 0, max 135 ) deg AM = 1.00 LI 1.00 FILI 1.00 Coupling (1=good, 2=fair, 3=poor) Duration (1 hr, 2 hrs., 8 hrs.) 1 1hr(s) CM = 1.00 Frequency (min 0.2 lifts/min) Load Weight 0.2 l/m FM = lb Recommendations: Engineering or Administrative Controls should be implemented Gambar 2.5 NIOSH Lifting Equation Tool Sumber : Screenshot NIOSH Lifting Equation Tool dari Humantech MMH Gambar di atas menunjukkan contoh dari salah satu software penghitung NIOSH Lifting Equation yang dikeluarkan oleh Humantech MMH. Yang menjadi pengganda dalam NIOSH adalah lokasi secara horisontal, lokasi secara vertical, jarak perpindahan, perputaran tubuh dan frekuensi.

26 37 Gambar 2.6 Penjelasan Faktor NIOSH Lifting Equation Sumber : Screenshot NIOSH Lifting Equation Tool dari Humantech MMH Faktor pertama yakni jarak horisontal (H) diambil dari titik tengah dari kaki pekerja dan titik tengah massa dari barang yang hendak dipindahkan (atau terkadang bisa juga dianggap sebagai lokasi dari tangan). Nilai horisontal ini maksimumnya 25 (64 cm) dan minimumnya 10 (25 cm).

27 38 Faktor kedua yakni jarak vertikal (V) dari pertama kali barang tersebut hendak dipindahkan. Diukur mulai dari lantai sampai dengan titik tengah massa dari beban yang hendak diangkat. Nilai maksimum yang bisa digunakan adalah 70 (178 cm) dan minimumnya adalah 0 (0 cm). Faktor ketiga yakni jarak perpindahan vertikal dari barang tersebut (D). Dihitung mulai dari tempat titik tengah massa barang tersebut pertama kali diletakkan dengan tempat titik tengah massa sesudah dipindahkan (jarak vertikal nya yang dihitung). Kegiatan menurunkan barang juga bisa digunakan dalam perhitungan ini. Yang terpenting adalah jarak vertikal sebelum dan sesudah barang tersebut dipindahkan. Maksimum jarak yang diijinkan adalah 70 (178 cm) sedangkan minimum adalah 10 (25 cm). Twisting atau perputaran pada pinggang (T) tidak membutuhkan penggaris untuk mengukurnya. Kita cukup menentukan titik di antara kedua kaki, kemudian gambar garis maya antara kaki terluar dengan tangan sang pengangkat barang. Dengan begitu bisa terlihat berapa derajat perputaran yang dilakukannya. Maksimum perputaran adalah 135 derajat sedangkan minimumnya 0 derajat. Berikut gambar untuk memperjelas penentuan sudut perputaran.

28 39 Gambar 2.7 Faktor Twisting pada NIOSH Lifting Equation Sumber : Screenshot NIOSH Lifting Equation Tool dari Humantech MMH Selain keempat hal di atas, perlu juga diperhatikan nilai frekuensi, durasi dan cara memegang. Frekuensi (F) ditentukan dengan berapa kali pengangkatan terjadi setiap menitnya. Durasi merupakan jumlah jam yang digunakan untuk melakukan pengangkatan, dibagi menjadi 1 jam, 2 jam dan 8 jam. Faktor terakhir adalah bagaimana cara operator tersebut mengangkat apakah baik, cukup atau buruk. Baik berarti barang tersebut bisa diangkat dengan mudah, cukup berarti beban tersebut masih nyaman untuk diangkat, sedangkan buruk apabila beban yang diangkat itu licin atau sulit untuk ditahan.

29 40 Nilai RWL yang didapatkan nantinya adalah angka dimana berat maksimum dari benda yang boleh diangkat pada kegiatan itu. Misalnya jika suatu kotak yang hendak diangkat seberat 20 lb padahal RWL yang telah dihitung adalah 18 lb, maka dipikirkanlah bagaimana mengurangi isi kotak tersebut agar tidak melebihi 18 lb. Apabila berat dari objeknya tidak bisa diubah (misalnya satu barang yang utuh), maka yang harus diubah adalah perubahan faktor-faktor penentu hasil RWL nya. Misalnya dengan meningkatkan jarak vertikal pengangkatannya dengan memasang meja yang bisa diatur posisinya, sehingga nilai RWL akan meningkat dan operator dapat bekerja dengan lebih aman dengan jarak yang baru. Penentuan bahaya atau tidaknya suatu pengangkatan ditentukan oleh Lifting Index. Dimana Lifting Index didapatkan dari LI = Berat sesungguhnya / RWL Apabila LI dibawah angka satu maka pengangkatan itu aman dimana biasanya diberi sinyal dengan warna hijau. Apabila antara satu sampai tiga maka memasuki resiko tingkat menengah sehingga sebaiknya dilakukan perbaikan, dilambangkan dengan warna kuning. Sedangkan nilai LI yang diatas tiga dimana dilambangkan dengan warna merah, sebaiknya dihentikan dan benar-benar dilakukan perbaikan sebelum dilanjutkan karena sudah memasuki area resiko tinggi.

30 41 Gambar 2.8 Lifting Index pada NIOSH Lifting Equation Sumber : Screenshot NIOSH Lifting Equation Tool dari Humantech MMH