PERANCANGAN TATA LETAK GUDANG EKSPOR PT. HADI BARU DENGAN METODE SHARED STORAGE

Transkripsi

1 PERANCANGAN TATA LETAK GUDANG EKSPOR PT. HADI BARU DENGAN METODE SHARED STORAGE TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Oleh MUHAMMAD ILHAM DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009

2 PERANCANGAN TATA LETAK GUDANG EKSPOR PT. HADI BARU DENGAN METODE SHARED STORAGE TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Oleh MUHAMMAD ILHAM Disetujui Oleh : Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II (Ir. Tanib S. Tjolia, M.Eng) (Aulia Ishak, ST, MT) DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009

3 KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT atas rahmat, nikmat dan karunia yang tak terhingga banyaknya dan atas kesempatan yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana pada waktu yang telah ditentukan. Penelitian ini dilakukan di PT. Hadi Baru yaitu perusahaan swasta yang bergerak di bidang pengolahan crumb rubber. Dengan objek penelitian adalah gudang produk jadi yang disebut gudang ekspor. Adapun judul Tugas Sarjana ini adalah Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage. Penulis menyadari bahwa masih banyak terdapat kekurangan pada Tugas Sarjana ini, oleh karena itu penulis mengharapkan adanya kritik dan saran dari pembaca untuk dapat menyempurnakan Tugas Sarjana ini. Universitas Sumatera Utara Medan, Maret 2009 Muhammad Ilham

4 UCAPAN TERIMA KASIH Terlalu banyak pihak yang telah memberikan bantuan, saran dan motivasi sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik. Untuk itu pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada: 1. Bapak Ir. Tanib S. Tjolia M. Eng, sebagai Dosen Pembimbing I atas bimbingan dan arahan yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini. 2. Bapak Aulia Ishak, ST, MT, sebagai Dosen Pembimbing II atas bimbingan dan arahan yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini. 3. Kakanda Muhammad Ikhsan, selaku Krani Produksi PT. Hadi Baru yang telah banyak meluangkan waktu untuk membantu penulis memperoleh data yang diperlukan. 4. Bapak Sofjan Ismail, selaku Direktur Pabrik yang telah memperbolehkan penulis untuk melakukan penelitian. 5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, yang sering mengingatkan stambuk 2004 untuk segera menyelesaikan kewajiban perkuliahan. 6. Pegawai Departemen Teknik Industri (Bang Mijo, Kak Dina, Bu Ani, Bang Numansyah dan terutama Bang Bowo) yang banyak membantu penulis dalam memberikan informasi tentang situasi kampus.

5 7. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan M.Sc, yang telah banyak memberikan masukan dan arahan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini. 8. Bapak Ir. Danci Sukatendel, Bapak Ir. Ukurta Tarigan MT dan Bapak Ir. Parsaoran Parapat, Msi. selaku Dosen Laboratorium Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. 9. Kedua Orang Tua (H. Ishak Indra dan Hj. Suyati) dan saudara-saudara (Bang Ibal, Bang Ican, Kak Indah, Bang Ikay), kakak-kakak dan abang ipar, serta keponakan-keponakan (Balqis, Baim, Alisha, Wanda, Fira dan Lito) yang selalu memberikan dukungan yang luar biasa besar dalam hal materi, motivasi dan Do a selama pengerjaan Tugas Sarjana ini. 10. Yuliannisa yang selalu menjadi motivator dengan memberikan Do a, semangat dan perhatian yang luar biasa kepada penulis. 11. Ngengeng, Bedul, Naldi, Ella, Cha-cha, Zuna, Fika, Nando dan temanteman stambuk 2004 lainnya sebagai teman penulis menjalani senang dan susahnya kuliah. 12. Pengurus HIMTI Periode atas dukungan dan kerja sama yang cukup baik selama kepengurusan. 13. Seluruh asisten Laboratorium Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan: Fernando, Alfen, Valent, Yuri, Fikrie, Manu, Herman, Tohap, Dame, Yetti dan Elfrida yang memberikan bantuan pemikiran dan semangat selama penyusunan Tugas Sarjana ini.

6 DAFTAR ISI BAB HALAMAN HALAMAN JUDUL... LEMBAR PENGESAHAN... KATA PENGANTAR... UCAPAN TERIMA KASIH... DAFTAR ISI... DAFTAR TABEL... DAFTAR GAMBAR... DAFTAR LAMPIRAN... RINGKASAN... i ii iii iv vi xii xiv xv xvi I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Permasalahan... I Rumusan Permasalahan... I Tujuan da Manfaat Penelitian... I Tujuan Umum... I Tujuan Khusus... I Manfaat Penelitian... I Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian... I Sistematika Penulisan Tugas Akhir... I-5

7 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan... II Ruang Lingkup Bidang Usaha... II Organisasi dan Manajemen... II Struktur Organisasi... II Uraian Tugas dan Tanggung Jawab... II Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan... II Proses Produksi... II Spesifikasi produk... II Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan penolong... II Bahan Baku... II Bahan Tambahan... II Bahan Penolong... II Uraian Proses Produksi... II Mesin dan Peralatan... II Mesin Produksi... II Peralatan (Equipment)... II-22 III LANDASAN TEORI 3.1. Pengertian Tata Letak Pabrik... III Tujuan Tata Letak Pabrik... III-2

8 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN 3.3. Prinsip Dasar Dalam Tata Letak Pabrik... III Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik... III Tipe Tata Letak dan Dasar Pemilihannya... III Gudang... III Defenisi Gudang... III Perancangan Tata Letak Gudang... III Pengaturan Tata Letak Produk... III Metode Shared Storage... III Pemindahan Bahan... III-20 IV METODOLOGI PENELITIAN 4.1. Studi Pendahuluan... IV Studi Pustaka... IV Identifikasi Kebutuhan Data... IV Pengumpulan Data... IV Pengolahan Data... IV Analisis Pemecahan Masalah... IV Kesimpulan dan Saran... IV Tempat dan Waktu Penelitian... IV-9

9 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 5.1. Pengumpulan Data... V Data Jenis Produk... V Data Pengiriman Dan Volume Pemesanan... V Data Kapasitas Produksi... V Data Gudang Ekspor... V Dimensi Produk... V Dimensi Material Handling... V Pengolahan Data... V Menentukan Jumlah Permintaan Produk Periode ke V Rata-Rata Frekuensi Pemesanan Tiap Jenis Produk Per Bulan... V Jumlah Produk Per Pemesanan Tiap Jenis Produk Per Bulan... V Penentuan Kebutuhan Ruang... V Penentuan Luas Area Penyimpanan Yang Dibutuhkan... V Penentuan Allowance ruang... V-16

10 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN 5.3. Peletakkan Area Penyimpanan... V Jarak Dari Area Penyimpanan Ke Pintu... V Penetapan Area berdasarkan Jarak Terdekat ke Pintu I/O... V Jarak Tempuh Material Handling Rata-Rata Per Bulan Menggunakan Tata letak Gudang Usulan... V Jarak Tempuh Material Handling Rata-Rata Per Bulan Menggunakan Tata Letak Gudang Sebelumnya... V-27 VI. ANALISIS PEMECAHAN MASALAH 6.1. Analisis Metode Shared Sharing... VI Analisis Kebutuhan Ruang... VI Penyusunan Tata Letak Gudang Dengan Metode Shared Storage... VI Jarak Tempuh Material Handling... VI Perbandingan Tata Letak Gudang Usulan Dengan Tata Letak Gudang Sebelumnya... VI-6

11 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN VII. KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. Kesimpulan... VII Saran... VII-1 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

12 DAFTAR TABEL TABEL HALAMAN 2.1. Jenis SIR Melalui Uji Labratorium (Berlaku Sejak 1977)... II Perincian Tenaga Kerja PT.Hadi Baru s.d. Bulan Desember II Standart Spesifikasi Produk... II Mesin Yang digunakan... II PeralatanYang digunakan... II Spesifikasi Produk... V Data Jumlah Produk, Tanggal Pengiriman dan Tanggal Produksi... V Jumlah Permintaan Bridgestone Rata-Rata Per Bulan... V Jumlah Permintaan Hankook Per Bulan... V Jumlah Permintaan Michelin Per Bulan... V Jumlah Permintaan Pirelli Per Bulan... V Jumlah Permintaan Sumitomo Per Bulan... V Rekapitulasi Jumlah Permintaan Rata-Rata Per Bulan... V-14

13 DAFTAR TABEL (LANJUTAN) TABEL HALAMAN 5.9. Frekuensi Jumlah Permintaan per Bulan... V Jumlah Permintaan per Pemesanan... V Rata-rata Pengiriman (Hari)... V jarak Tempuh Antara Pintu ke Area Penyimpanan... V Pengkodean dan Jarak Tempuh Antara Pintu Ke Area Penyimpanan... V Data Permintaan Periode ke V Kartu Gudang Periode ke V Jarak Tempuh Rata-Rata Material Handling Tata Letak Usulan... V Jarak Tempuh Material Handling Tata letak Awal... V Waktu Pengiriman dari Awal produksi... VI Jarak Tempuh Antara Pintu ke Area Penyimpanan... VI-5

14 DAFTAR GAMBAR GAMBAR HALAMAN 2.1. Struktur Organisasi PT.Hadi Baru... II Tipe Tata Letak... III Block Diagram Metodologi Penelitian... IV Block Diagram Pengolahan Data... IV Gambar Gudang Ekspor PT. Hadi Baru... V Dimensi Produk... V Forklift... V Forklift Saat Membawa Produk... V Peletakkan Area... V Tata Letak Gudang Usulan... V Tata Letak Gudang Usulan... VI-3

15 DAFTAR LAMPIRAN LAMPIRAN HALAMAN 1. Surat Penjajakan Pabrik... L-1 2. Surat Balasan Pabrik... L-2 3. Surat Keputusan Tugas Sarjana... L-3 4. Surat Permohonan Tugas Sarjana... L-4 5. Layout Gudang Sebelumnya Per Tanggal... L-5

16 RINGKASAN PT. Hadi Baru merupakan perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang industri pengolahan crumb rubber. Dimana produk yang dihasilkan sebanyak 98% adalah SIR 20 (Standart Indonesian Rubber). Dan spesifikasi SIR 20 juga berbeda-beda sesuai dengan permintaan dari pembeli. Permasalahan yang dihadapi oleh PT Hadi Baru adalah ketidakteraturan penyusunan produk jadi di dalam gudang yang disebut sebagai gudang ekspor, dimana mengakibatkan sering terjadi back tracking yang dilakukan oleh material handling yang digunakan, dan kesulitan dalam melakukan proses bongkar-muat dalam pengiriman produk jadi. Untuk meningkatkan efisiensi dari penggunaan material handling maka dilakukan penelitian yang bertujuan untuk menentukan kebutuhan luas area yang dibutuhkan untuk gudang ekspor dan merancang tata letak ruang gudang usulan untuk gudang ekspor di PT. Hadi Baru, sehingga dapat mempermudah proses penyimpanan dan pengeluaran barang dari gudang ekspor, namun tetap mempertahankan luas gudang yang sudah ada dengan menggunakan metode Shared Storage. Penggunaan shared storage adalah untuk lini produksi yang digunakan untuk menghasilkan beberapa jenis produk. Dan produk yang dihasilkan secara berurutan tidak secara serentak, pengisian kembali area penyimpanan dibagibagikan dari waktu ke waktu, tergantung dari lamanya produk berada di dalam gudang. Pengujian yang dilakukan terhadap tata letak usulan menghasilakan jarak tempuh material handling rata-rata per bulan sebesar 56102,06 m per bulan. Sedangkan pada tata letak awal jarak tempuh rata-rata per bulan adalah sebesar 81228,54 m per bulan.

17 BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Masalah Dalam suatu perusahaan manufaktur, sistem penyimpanan hasil produksi sangatlah penting peranannya. Tidak mungkin barang produksi yang dihasilkan akan langsung didistribusikan ke semua pelanggannya. Hal ini menyebabkan kebutuhan adanya tempat penyimpanan dan sistem penyimpanan yang baik. Tempat penyimpanan yang baik tidak harus berukuran sangat besar sebab jika ditunjang dengan sistem penyimpanan atau sistem inventaris yang baik maka pemanfaatan tempat penyimpanan bisa maksimal. Pengaturan tata letak gudang yang baik akan mempengaruhi kelancaran operasi pergudangan dan aktivitas aktivitas penting lainnya dalam perusahaan, seperti fungsi marketing, purchasing, quality control, dan production planning, juga dengan lantai produksi, pihak supplier dan customer. Berdasarkan penelitian mengenai gudang sebelumnya oleh mahasiswa Teknik Manajemen Industri Universitas Petra (Jurnal Internet), yang terpenting dalam sebuah gudang adalah diusahakan sebagian besar barang harus bergerak. Barang yang bergerak kepada konsumen akan menghasilkan pendapatan, sedangkan barang yang tidak bergerak tidak akan menghasilkan apa-apa. Prioritas pertama dalam gudang adalah usahakan barang itu selalu bergerak cepat dan gerakkanlah cepat-cepat.

18 Kondisi tata letak gudang produk jadi yang tidak berdasarkan suatu perancangan tata letak yang menyeluruh dapat menyebabkan ketidakefisienan waktu pengambilan material dan menyulitkan operator dalam menangani material karena keterbatasan ruang tersebut. Meskipun suatu perusahaan telah berhasil mencapai kesuksesan namun pada dasarnya selalu ada jalan yang lebih baik dalam mencapai sukses, mungkin lebih cepat, lebih murah, lebih sederhana atau juga lebih aman. Permasalahan yang dihadapi oleh PT Hadi Baru terjadi di dalam gudang penyimpanan produk jadi yang disebut sebagai gudang ekspor. kurang baiknya prosedur pengisian barang pada gudang produk jadi menimbulkan beberapa masalah pada gudang tersebut Rumusan Permasalahan Pokok permasalahan yang akan dibahas adalah pengaturan alokasi ruang simpan produk jadi yang akan keluar dari gudang ekspor tidak terkoordinasi dengan baik. Ketidakteraturan ini menyebabkan kesulitan proses bongkar-muat untuk membawa produk jadi masuk dan keluar gudang. Beberapa permasalahannya adalah: 1. Kesulitan dalam proses bongkar-muat produk jadi. 2. Kesulitan melakukan pemeriksaan produk jadi 3. Kondisi gudang tidak tersusun rapi Ketiga hal di atas disebabkan karena ketidakteraturan penyusunan produk jadi di dalam gudang yang disebut sebagai gudang ekspor. Kesulitan melakukan

19 pemeriksaan produk jadi diakibatkan karena tidak adanya area-area khusus untuk penempatan produk Tujuan dan Manfaat Penelitian Tujuan Umum Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk menentukan kebutuhan luas area yang dibutuhkan untuk gudang ekspor dan merancang tata letak ruang gudang usulan untuk gudang ekspor di PT. Hadi Baru. sehingga dapat mempermudah proses penyimpanan dan pengeluaran barang dari gudang ekspor, namun tetap mempertahankan luas gudang yang sudah ada dengan menggunakan metode Shared Storage Tujuan Khusus Tujuan khusus dari penelitian ini adalah menentukan letak area penyimpanan produk pada gudang, menghitung jumlah permintaan rata-rata produk per bulan, frekuensi permintaan per bulan dan menghitung jarak tempuh material handling rata-rata per bulan Manfaat Penelitian Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah: a. Meningkatkan kemampuan bagi mahasiswa dalam menerapkan teori yang didapat di bangku kuliah dengan mengaplikasikannya di lapangan.

20 b. Mempererat kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU. c. Membuat usulan sistem informasi gudang untuk kelancaran aktivitas dan aliran informasi pergudangan. d. Sebagai masukan dan sumbangan pemikiran bagi pihak perusahaan untuk perbaikan layout bagian gudang produk jadi Pembatasan Masalah dan Asumsi Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: a. Pengamatan hanya dilakukan pada gudang ekspor pada PT. Hadi Baru. b. Waktu penelitian adalah 23 Desember 2008 s/d 23 Januari c. Analisis yang dilakukan hanya untuk tata letak ruang simpan produk jadi di gudang ekspor. d. Tidak memperhitungkan biaya perencanaan tata letak gudang yang baru. e. Penelitian hanya dilakukan pada produk permintaan oleh pembeli tetap. Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: a. Kondisi perusahaan tidak berubah selama penelitian. b. Tidak ada perubahan ukuran dan jenis material handling yang digunakan. c. Proses produksi berlangsung secara normal. d. Bahan baku selalu tersedia untuk memenuhi produksi.

21 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut : JUDUL LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR UCAPAN TERIMA KASIH DAFTAR ISI DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN RINGKASAN BAB I PENDAHULUAN Bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, pembatasan masalah dan asumsi penelitian, serta sistematika penulisan tugas akhir. BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN Bab ini berisi sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi dan manajemen serta proses produksi. BAB III LANDASAN TEORI Bab ini berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah.

22 BAB IV METODOLOGI PENELITIAN Bab ini berisi tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir. BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini berisi data-data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolahan data yang membantu dalam pemecahan masalah. BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH Bab ini berisi analisis hasil pengolahan data dan pemecahan masalah. BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan. DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

23 BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan Perusahaan ini berlokasi di du tempat, yang pertama adalah pabrik Crumb rubber PT. Hadi Baru dengan luas ±10 Ha yang berlokasi di Jalan Medan-Binjai Km 16,75 Desa Sumber Melati Kecamatan Sunggal Kabupaten Deli Serdang. Yang kedua adalah kantor pemasaran PT. Hadi Baru yang berlokasi di Jalan Kumanggo No. 16 Medan. PT. Hadi Baru didirikan tanggal 1 Agustus 1964 di hadapan notaris, Roesli SH, di Medan dengan akte No. 97/HB/1/1961 tertanggal 17 Januari 1961 dengan nama Perusahaan Dagang dan Perindustrian Hadi disingkat PT. Hadi. Sejak tanggal 3 Oktober 1963 terjadi perubahan pengurusan dari pemegang saham yang juga di hadapan notaris, Roesli, SH, di Medan dengan akte No. 55. Lalu terjadi lagi perubahan pengurus serta anggaran dasar melalui akte No. 29 di hadapan notaris Panusunan Batubara, SH di Medan pada tanggal 18 Januari 1964, nama perusahaan menjadi PT. Hadi Baru dan telah didaftarkan pada Departemen Kehakiman No. J.A. 5/19/8 tanggal 29 Januari 1964 dan diumumkan dalam lembaran berita Negara Republik Indonesia No. 37 tanggal 8 Mei Sejak hal tersebut, perusahaan bergerak dalam proses remilling, yaitu pengolahan getah karet menjadi berbentuk lembaran lembaran (remilled brown crape). Pada tahun 1972 status perusahaan disahkan menjadi swasta nasional (PMDN) dan produksinya berubah dari remilling menjadi crumb rubber (karet

24 remah) dengan mutu Standard Indonesia Rubber (SIR), setelah mendapat izin dari Menteri Perdagangan Republik Indonesia dengan surat keputusan No. 288/Kp/IX/1970 tertanggal 14 September Produksi crumb rubber di PT.Hadi Baru terdiri dari SIR 5, SIR 10 dan SIR 20. Hasil produksi dari PT.Hadi Baru seluruhnya diekspor ke luar negeri seperti: Amerika Serikat, Jerman, Kanada dan Eropa Ruang Lingkup Bidang Usaha PT. Hadi Baru bergerak di bidang usaha manufacturing produk crumb rubber dengan mutu SIR 20 mencapai 98% dari total produksi. Selain itu, PT. Hadi Baru juga menghasilkan crumb rubber dengan mutu SIR 5 dan SIR 10. Kualitas crumb rubber yang dihasilkan tersebut berdasarkan syarat- syarat spesifikasi sebagai berikut: 1. Kadar kotoran (dirt content) Kadar kotoran menjadi kriteria paling penting dalam spesifikasi mutu crumb rubber karena berpengaruh pada ketahanan retak dan kelenturan barangbarang yang terbuat dari karet nantinya. 2. Kadar abu (ash content) Spesifikasi kadar abu berguna untuk melindungi konsumen terhadap penambahan bahan- bahan pengisi ke dalam karet pada waktu pengolahan. 3. Kadar zat menguap (volatile content) Spesifikasi ini berguna untuk menjamin karet yang disajikan cukup kering.

25 4. Plasticity Retention Index (PRI) Spesifikasi ini menggambarkan ketahanan bahwa karet yang disajikan cukup plastis. 5. Kadar nitrogen Spesifikasi ini untuk menjamin jumlah maksimal nitrogen yang boleh terdapat pada karet. Jenis SIR melalui uji laboratorium dapat dilihat pada Tabel 2.1. Tabel 2.1. Jenis SIR melalui Uji Laboratorium (berlaku sejak1977) Spesifikasi SIR 5 SIR 10 SIR 20 Kadar kotoran (dirt content) %, max 0,05 0,10 0,20 Kadar abu (ash content) %, max 0,50 0,75 1,00 Kadar zat menguap (volatile content) %, min 0,80 0,80 0,08 Plasticity retention Index (PRI),(min) 70,00 70,00 60,00 Kadar nitrogen (%, max) 0,60 0,60 0,60 Sumber : PT. HADI BARU 2.3.Organisasi dan Manajemen Struktur Organisasi Struktur organisasi yang dianut perusahaan ini adalah struktur organisasi garis dan fungsional. PT.Hadi Baru membuat pembagian tugas berdasarkan jenis pekerjaan atau fungsi, dimana kegiatan-kegiatan yang sejenis atau fungsi-fungsi manajemen yang sama dikelompokkan ke dalam satu kelompok kerja. Tugas, wewenang dan tanggung jawab berjalan vertikal menurut garis lurus mulai dari

26 pimpinan tertinggi sampai pada bawahan masing-masing. Struktur organisasi perusahaan seperti yang terlihat pada Gambar Uraian Tugas dan Tanggung Jawab Menggerakkan suatu organisasi berarti dibutuhkan orang-orang yang memegang jabatan tertentu, dimana masing-masing orang melaksanakan tugas, wewenang dan tanggung jawab yang sesuai dengan jabatannya. Dalam uraian tugas, wewenang dan tanggung jawab untuk masing-masing bagian sesuai dengan struktur organisasi perusahaan. Tanggung jawab yang diberikan harus seimbang dengan wewenang yang diterima. Uraian tugas dan wewenang dari masing-masing bagian pada PT. Hadi Baru adalah sebagai berikut : 1. Direktur Utama Direktur utama bertanggung jawab atas penetapan tujuan perusahaan secara umum, merumuskan kebijakan dasar dan mengatur pelaksanaan umum perusahaan. Tugas dan tanggung jawabnya adalah : a. Memimpin direktur-direktur lain dan mengkoordinir pekerjanya dalam memajukan perusahaan. b. Merencanakan strategi perusahaan, memimpin aktivitas-aktivitas pembelian, pemasaran, administrasi, serta pengkoordiniran tugas-tugas tersebut. c. Mewakili dewan komisaris di dalam dan luar perusahaan, berwenang untuk serta menjalankan perusahaan dengan manajemen yang baik.

27 Direktur Utama Ka. Pembelian Ka. Eksport Direktur Produksi Manajer Pabrik Ka. Keuangan Ka. Personalia Ka. Personalia Ka. Penerimaan Ka. Produksi Ka. Laboratorium Ka. Bengkel Kr. Gilingan Kr. Drier Kr. Gudang Ekspor Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. HADI BARU

28 2. Kepala Keuangan Kepala keuangan bertanggungjawab atas perumusan kebijakan-kebijakan, mengembangkan dan mengawasi anggran belanja dan manajemen sistem pelaporan perusahaan. Tugas dan tanggung jawabnya adalah : a. Merumuskan dan mengawasi pelaksanaan rencana keuangan dan anggaran belanja, pelaporan akuntasi keuangan, pengolahan dana dan perkasiran, serta pajak dan asuransi b. Mengelola keuangan perusahaan untuk menjamin provosi atas dana untuk kebutuhan jangka panjang dan jangka pendek ekonomis. c. Memelihara hubungan kerja yang baik dengan bank atau badan-badan lain yang berhubungan dengan aspek keuangan perusahaan. 3. Direktur Produksi. Direktur produksi bertanggung jawab atas pengaturan, perencanaan, koordinasi dan mengawasi semua fasilitas pekerjaan yang berhubungan dengan pabrik untuk menjamin tercapainya tujuan perusahaan. Tugas dan tanggung jawabnya adalah : a. Mempersiapkan, memonitor dan mengontrol semua anggaran biaya dan pemakaian tenaga kerja di pabrik. b. Mengatur pelaksanaan pekerjaan dan koordinasi bidang enginneering sesuai dengan seksi-seksi dan prioritas pekerjaan pabrik.

29 c. Menyelengarakan dan mengawasi kelancaran operasional pabrik agar dapat berjalan dengan baik sesuai dengan standar. 4. Kepala Bagian Personalia Pabrik Tugas dan tanggung jawab kepala bagian ini adalah: a. Mengelola secara profesional dan efisien administrasi dan keuangan di pabrik, sehingga dapat membantu pimpinan pabrik dalam pengawasan administrasi dan memimpin pegawai di bidang administrasi, pembukuan dan keuangan pabrik. b. Bertanggung jawab atas tugas-tugas administrasi dan personalia. 5. Kepala Bagian Penerimaan Kepala Bagian Penerimaan bertanggung jawab atas pengadaan material dan pengendalian bahan menurut sistem perusahaan, serta penyimpanan material agar semua kebutuhan perusahaan dipenuhi serta kelancaran produksi terjamin. 6. Kepala Bagian Produksi Kepala Bagian Produksi bertanggung jawab atas segala pelaksanaan serta pengawasan terhadap segala kegiatan produksi mulai dari awal hingga produk siap untuk dipasarkan seperti penerimaan bahan baku, analisa proses kontrol kualitas produksi sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan. 7. Kepala Bagian Laboratorium Kepala Bagian Laboratorium bertanggung jawab atas segala hasil penelitian sampel dari produk yang akan dipasarkan, sehingga dapat diketahui apakah

30 8. Kepala Bagian Bengkel Kepala Bagian Bengkel bertanggung jawab atas pengaturan, pengawasan terhadap perawatan seluruh peralatan dan mesin pabrik, program preventif maintenance, menyusun laporan jadwal turn around serta sistem kontrol anggaran dan informasi data pemakaian alat dan suku cadang. 9. Krani Gilingan Tugas dan tanggung jawab Krani gilingan adalah: a. Mengawasi pekerja/buruh yang sedang bekerja agar dapat bekerja secara efektif dan efisien. b. Bertanggung jawab atas pekerjaan yang ada pada Bagian Penggilingan. c. Memberikan laporan tentang pekerjaan secara rutin kepada Kepala Bagian Produksi. 10. Krani Drier Tugas dan tanggung jawab Krani drier adalah: a. Mengawasi pekerja/buruh yang sedang bekerja agar dapat bekerja secara efektif dan efisien. b. Bertanggung jawab atas pekerjaan yang ada pada Bagian Drier. c. Memberikan laporan tentang pekerjaan secara rutin kepada Kepala Bagian Produksi. 11. Krani Gudang Ekspor Krani Gudang Ekspor bertanggung jawab atas pencatatan jumlah produk jadi yang masuk dan keluar serta pemeriksaan spesifikasi barang di gudang.

31 12. Kepala bagian Pembelian Kepala bagian Pembelian bertanggung jawab atas pengadaan bahan baku dan suku cadang mesin serta keperluan-keperluan umum lainnya. 13. Kepala bagian Ekspor Kepala bagian ekspor bertangggung jawab atas semua pelaksanaan dan pengkordinasian aktivitas pemasaran semua produk perusahaan, serta pengembangan strategi dan kebijaksanaan yang berkenaan dengan kegiatan ekspor, seperti: merencanakan penjualan crum rubber serta menawarkan produk kepada pembeli, mengikuti perkembangan pasar produk dan sebagainya. 14 Kepala Bagian Keuangan Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab mengatur perencanaan keuangan dan bertindak sebagai kasir bagi setiap pengadaan kebutuhan perusahaan. Kepala Bagian Keuangan juga bertanggung jawab atas segala pengembangan serta pengaturan masalah pembukuan perusahaan. Tugas dan tanggung jawabnya adalah: a. Mengkordinir kecukupan seluruh aktiva, keuangan dan transaksi perusahaan. b. Mengatur segala persiapan keadaan keuangan, mengawasi keefektifan, efesiensi, sistem informasi manajemen, metode dan prosedurnya. c. Menganalisa perbandingan pelaksanaan perusahaan dengan perencanaan standar dan laporan-laporan.

32 d. Mengarsip semua dokumen yang menyangkut administrasi keuangan. 15. Kepala Personalia Kantor Kepala Personalia kantor bertanggung jawab atas semua perencanaan, pengarahan, pengawasan aktivitas personil dan urutan administrasi karyawan dalam pewrusahaan. Tugas dan tanggung jawabnya adalah: a. Mengembangkan dan menganjurkan standar garis pedoman kebijakan dan prosedur pengarahan personil, kenaikan golongan dan pemecatan. b. Menetapkan dan mengurus gaji serta melakukan pengamatan dan pengumpulan data tentang prsetasi kerja personil. c. Mengatur penerimaan dan seleksi pegawai yang dibutuhkan perusahaan serta hal-hal yang menyangkut perburuan. 16. Kepala Bagian Administrasi Kepala bagian Umum bertanggung jawab atas pengurusan dan perbaikan terhadap pengoperasian dalam bidang tata usaha administrasi, aktiva perusahaan dalam kantor dan mengenai penyimpanan dookumen perusahaan dan pelyanan secara umum Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan Tenaga kerja pada PT. Hadi Baru pada bulan Desember 2008 berjumlah 302 orang, yang terdiri atas tenaga kerja pria dan wanita dengan tingkat pendidikan yang bervariasi dari SD, SLTP, SMU, dan Sarjana. Karyawan di PT. Hadi Baru rata-rata adalah lulusan SD yaitu buruh pabrik yang bertindak sebagai

33 tenaga kasar pada perusahaan tersebut. Status kepegawaian dari keseluruhan tenaga kerja pada perusahaan ini terdiri dari : 1. Karyawan bulanan, yaitu karyawan tidak terlibat langsung dengan proses produksi. Contoh : pegawai kantor, satpam, dll 2. Karyawan harian tetap, yaitu karyawan yang terlibat langsung dalam proses produksi. Contoh : karyawan bagian penimbangan, karyawan bagian penjemuran, karyawan bagian penggilingan, dll. Perincian tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.2. Tabel 2.2. Perincian Tenaga Kerja PT. Hadi Baru s.d Bulan Desember 2008 Jabatan 1. Bagian Kantor 1. Komisaris 2. Direksi 3. Staf kantor 4. Karyawan 5. Kebersihan 6. Keamanan II. Bagian Pabrik 1.Kepala bagian dan staf pabrik 2. Laboratorium 3. Bengkel 4. Gudang Jumlah (orang)

34 Tabel 2.2. Perincian Tenaga Kerja..(Lanjutan) Jabatan 5. Karyawan bagian produksi a. Karyawan giling/jemur b. Karyawan timbang c. Karyawan press d. Karyawan pallet 6. Keamanan Total Jumlah (orang) Sumber : PT. HADI BARU Jam kerja di PT. Hadi Baru dapat dibedakan menjadi dua bagian, yaitu : 1. Jam kerja kantor a.hari Senin s.d. Jumat Istirahat b.hari Sabtu : Pukul WIB : Pukul WIB : Pukul WIB 2. Jam Kerja Pabrik a.karyawan Non-Shift, yaitu: karyawan bagian penimbangan bahan baku, pembuatan pallet dan laboratorium Hari Senin s.d. Sabtu : Pukul Istirahat : Pukul b.karyawan Shift, yaitu karyawan bagian pencincngan dan pembersihan, penggilingan, pembutiran, pengeringan, dan pengepressan. Shift I : Pukul Shift II : Pukul

35 2.4. Proses Produksi Spesifikasi Produk Produk utama dari perusahaan ini adalah crumb rubber dengan mutu SIR 20 berdasarkan spesifikasi permintaan dari pembeli. Kualitas crumb rubber yang dihasilkan tersebut berdasarkan syarat-syarat spesifikasi sebagai berikut: 1. Kadar kotoran (Dirt Content) Kadar kotoran menjadi kriteria penting dalam spesifikasi mutu crumb rubber karena berpengaruh pada ketahanan terak dan kelenturan barang-barang yang terbuat dari karet nantinya. 2. Kadar Abu (Ash Content) Spesifikasi kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen terhadap penambahan bahan-bahan pengisi ke dalam karet pada waktu pengolahan. 3. Kadar Zat Menguap (Volatile Content) Spesifikasi ini berguna untuk menjamin karet yang disajikan cukup kering. 4. Plasticity Retention Index (PRI) PRI menggambarkan ketahanan bahwa karet yang disajikan cukup plastis. 5. Kadar Nitrogen Untuk menjamin jumlah maksimal nitrogen yang boleh terdapat pada karet jenis SIR yang dihasilkan ditentukan dengan pengukuran kadar-kadar yang tersebut diatas melalui uji laboratorium. Spesifikasi produk berdasarkan permintaan pembeli dapat dilihat pada Tabel 2.3.

36 Tabel 2.3. Standart Spesifikasi Produk NO Pembeli (Jenis Produk) PRI(%) PO Packing 1 Bridgestone Metal Box 2 Hankook Metal Box 3 Michelin Metal box 4 Pirelli Metal Box 5 Sumitomo Metal Box Sumber : PT. HADI BARU Bahan Baku, Bahan Tambahan, dan Bahan Penolong Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Hadi Baru dapat dikelompokan menjadi 3 jenis, yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan Bahan Baku Bahan baku adalah bahan yang menjadi bahan utama dalam pembuatan suatu produk dan jumlahnya dari waktu kewaktu tidak berubah untuk produk yang sejenis. Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan crumb rubber adalah getah karet alam (slab/bokar) yang dihasilkan dari penyadapan pohon karet yang umumnya ditanam secara massal dalam pekebunan milik pemerintah, swasta atau dari perkebunan rakyat. Hasil penyadapan pohon karet umumnya berupa: 1. Lateks atau susu karet

37 Lateks mengandung kira-kira % bahan karet mentah (crude rubber) dan % serum (air dan zat-zat yang larut di dalamnya). 2. Cup lump Cup lump merupakan karet yang membeku pada mangkuk penampungan, yang berasal dari sisa-sisa lateks yang masih menetes setelah pengutipan lateks. 3. Getah tarik Getah tarik merupakan kumpulan getah yang berasal dari lateks yang membeku pada permukaan sadapan 4. Getah tanah Getah tanah merupakan kumpulan getah yang berasal dari lateks yang tumpah ke tanah ketika pengosongan mangkuk getah. 5. Slab Slab merupakan bekuan lateks hasil perkebunan rakyat. Slab ada yang bersih dengan kadar karet % dan ada yang kotor dengan (mengandung kayu, tanah dan bahan-bahan lain) dengan kadar karet ± 50 %. PT. Hadi Baru menggunakan cup lumb dan slab sebagai bahan baku untuk pembuatan crumb rubber, bahan baku tersebut didatangkan dari perkebunan rakyat, PIR (Perkebunan Inti Rakyat) dan PTP (Perusahaan Terbatas Perkebunan), yang berasal dari daerah Sumatera Utara, daerah Sumatera Barat dan daerah Aceh Bahan Tambahan

38 Bahan tambahan adalah suatu bahan yang ditambahkan pada suatu proses ke dalam proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak jelas dibedakan pada produk. Bahan tambahan yang digunakan pada proses produksi crumb rubber adalah: 1. Plastik Plastik ini berupa kemasan plastik yang digunakan untuk membungkus bongkahan karet yang sudah selesai dipres. Kemasan plastik ini dibeli dari toko lalu diberi merek PT. Hadi Baru. 2. Palet Palet adalah peti yang terbuat dari kayu, yang merupakan tempat penyusunan crumb rubber yang telah selesai diberi kemasan plastik Bahan Penolong Bahan penolong adalah bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi, yang sifatnya hanya membantu atau mendukung kelangsungan proses produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi crumb rubber adalah: 1. Air Air yang digunakan adalah air bersih yang tidak banyak mengandung zat-zat kimia dan kotoran. Kegunaan air dalam proses produksi crumb rubber adalah: a. Mencuci bahan baku dari kotoran-kotoran yang melekat antara lain pasir, kayu, batu dan lain-lain pada proses produksi.

39 b. Membuat larutan-larutan dari bahan-bahan kimia di laboratorium. c. Mendinginkan motor-motor pembangkit tenaga. d. Mencuci alat-alat yang dipakai dalam proses produksi. Kebutuhan air dalam pabrik dipenuhi dari sebuah sungai kecil yang mengalir di samping pabrik dengan cara mengalirkannya melalui pipa ke sebuah sumur berdiameter 3 meter. Air dalam sumur dihisap dengan pompa untuk kemudian ditampung pada sebuah menara air dengan ketinggian 9,5 meter, dan dari menara air inilah seluruh kebutuhan air pada pabrik dipasok. 2. Minyak solar dan minyak tanah Minyak solar digunakan untuk bahan bakar motor diesel penggerak generator. Minyak tanah digunakan untuk bahan bakar kompor pemanas drier. Pasokan dari kedua jenis minyak tersebut diantar langsung oleh agen dengan menggunakan motor tangki. 3. Minyak pelumas Minyak pelumas digunakan untuk memperlancar peralatan mesin/mekanik Uraian Proses Produksi Proses pembuatan crumb rubber melalui beberapa tahapan proses produksi yang diuraikan sesuai dengan urutan-urutan prosesnya yaitu : 1. Stasiun Kerja Penyortiran dan Penimbangan Pada stasiun kerja penyortiran dan penimbangan ini, bahan baku yang diterima dari pemasok diperiksa dan disortir terlebih dahulu. Bahan baku untuk pembuatan crumb rubber ini biasanya disebut dengan BOKAR (Bahan Olah

40 Karet). Cara penyortiran bahan baku (bokar) pertama sekali adalah bokar disortir secara kasat mata mana yang termasuk SIR 5, SIR 10 atau SIR 20 kemudian bokar dipotong dengan coagulum cutter kemudian dibawa ke laboratorium untuk memastikan kualitas bokar tersebut. Hasil penyortiran kemudian ditimbang sesuai dengan kualitas masing-masing lalu ditumpuk untuk menunggu proses selanjutnya. 2. Stasiun Kerja Pencincangan dan Pembersihan Bahan Olah Karet (BOKAR) yang digunakan yang berasal dari tempat penumpukan di stasiun kerja penyortiran diangkut dengan shovel loader ke dalam bak air yang kemudian diangkut dengan shovel holder ke mesin slab cutter I. Pada mesin slab cutter tersebut bokar dicincang menjadi potonganpotongan kecil sebesar kepalan tangan. Hasil olahan dengan mesin slab cutter I diangkut ke bak pembersihan I dengan belt conveyor sambil disiram dengan air agar kotorannya terpisah, fungsi bak pembersihan ini adalah supaya pasir, tanah, batu, dan kayu yang masih bercampur dengan bahan olahan karet tenggelam akibat berat jenisnya yang lebih besar. Setelah dicuci dalam bak pembersihan I, bokar diangkut ke mesin slab cutter II dengan bucket elevator. Prinsip kerja slab cutter I sama dengan slab cutter II, perbedaannya adalah hasil olahan mesin slab cutter II berukuran lebih kecil. Butiran butiran karet dari slab cutter II dijatuhkan di dalam Vibrating Screen dengan corong gravitasi, vibrating Screen berfungsi untuk memisahkan kotoran dan butiranbutiran karet hasilnya ditampung oleh Belt Conveyor untuk diangkut ke bak pembersihan II yang berfungsi untuk memisahkan kotoran. Kemudian butiran-

41 butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke mesin Hummer Mill, yang mencincang bokar menjadi potongan-potongan kecil. Gerakan di dalam Hummer Mill juga menyebabkan kotoran-kotoran yang berada di dalam gumpalan karet menjadi terpisah. Hasil keluaran dari Hummer Mill dijatuhkan ke Vibrating Screen dengan corong gravitasi, diayak di Vibrating Screen dengan ukuran diameter lubang 0.5 cm dan disirami air secara terus menerus. Butiran-butiran karet yang lolos dari Vibrating Screen dialirkan ke bak pembersihan III dengan Belt Conveyor untuk memisahkan kotoran. Kemudian butiran-butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke Rotary Cutter. Hasil olahan Rotary Cutter yang berupa potongan-potongan kecil bokar dimasukkan ke dalam bak pembersihan IV dan terjadi pemisahan kotoran. 3. Stasiun Kerja Penggilingan dan Pembentukan Lembaran Butiran-butiran karet diangkut ke stasiun kerja ini dengan menggunakan Bucket Elevator. Proses awal dari tahap ini adalah pembentukan lembaran oleh mesin Creeper I. Lembaran karet hasil dari Creeper I ini masih berbentuk agak kasar dan kadang masih terputus-putus. Lembaran kemudian diangkut ke Creeper II dengan Belt Conveyor untuk diproses menjadi lembaran yang lebih panjang. Hasil olahan Creeper II ini diangkut dengan Belt Conveyor ke mesin Shredder untuk dicincang kembali menjadi potongan-potongan kecil yang langsung ditampung dalam bak pembersihan. Kemudian, butiran-butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke Creeper III untuk dibentuk kembali menjadi lembaran. Proses selanjutnya adalah melalui mesin Creeper IV, V, VI, VII dan VIII dengan pola proses yang sama. Lembaran karet yang

42 dihasilkan oleh Creeper VIII mencapai panjang sekitar 7 m kemudian diangkut dengan Hand Truck ke stasiun penjemuran. 4. Stasiun Kerja Penjemuran Lembaran karet dari stasiun kerja sebelumnya dijemur pada rak-rak penjemuran yang dibuat bertingkat-tingkat. Fungsi penjemuran penyeragaman kualitas. 5. Stasiun Kerja Peremahan dan Pembutiran Lembaran karet kering dari penjemuran dibawa ke mesin Shredder dengan Hand Truck. Pada mesin tersebut, lembaran dicincang menjadi butiranbutiran kecil dan langsung ditampung pada bak pembersihan. Butiran-butiran tersebut kemudian diangkut dengan Bucket Elevator ke corong pengisi yang berfungsi untuk memudahkan pengisian butiran-butiran Bokar ke dalam Troli Biscuit Crumb. Troli tersebut terdiri atas kotak-kotak besi yang berjumlah 24 buah. Setelah penuh, troli-troli tersebut dimasukkan ke dalam Drier. 6. Stasiun Kerja Pengeringan Troli yang sudah terisi penuh dengan butiran-butiran Bokar dimasukkan ke dalam Drier. Pada tahap pertama Bokar dipanaskan dengan Burner 1 dengan suhu selama 50 menit didalam mesin Drier. Setelah itu dipanaskan lagi di Burner 2 dengan suhu selama 50 menit dalam mesin Drier. Setelah dipanaskan Bokar didinginkan dengan Blower dengan suhu 31 0 C selama 210 menit. 7. Stasiun Kerja Penimbangan dan Pengepresan

43 Butiran-butiran yang keluar dari drier dikeluarkan dari dalam Troli, lalu ditimbang dengan berat 35 kg. Kemudian Crumb Rubber tersebut dipres menjadi berbentuk empat persegi dengan ukuran 28 in. x 14 in. x 6,5 in. Lama pengepresan adalah kurang lebih 30 detik. Lalu dibawa ke Metal Detector untuk mendeteksi kandungan logam pada Crumb Rubber. 8. Stasiun Kerja Pengepakan Bongkahan Crumb Rubber yang telah dipres dibungkus dengan plastik bermerk lalu disusun di dalam palet. Satu palet berisi 36 bal. Palet dipres supaya rata, kemudian diangkut ke gudang produk jadi Mesin dan Peralatan Mesin Produksi Mesin-mesin yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.3. Tabel 2.4. Mesin Yang digunakan No Nama Mesin Spesifikasi Merek Tipe Jumlah Power 1 Slab Cutter Goldsta GTQ 750 motor 75 Hp, 380 V, 2 Gear Box rpm Hammer Mill Goldsta GTQ 750 motor 75 Hp, 380 V, 1 Gear Box rpm Rotary Cutter Goldsta GTQ 750 motor 75 Hp, 380 V, 1 Gear Box rpm Creeper Goldsta GTQ 750 motor 75 Hp, 380 V, 8 Gear Box rpm Shredder Goldsta GTQ 750 motor 75 Hp, 380 V, 2 Gear Box rpm 1500

44 6 Drier Goldsta V, rpm 1500 (blower) 7 Mesin Press Hidrolik ASEA IEC 40 3 motor 75 Hp, 380 V, rpm 1500 Cylinder Pressure 1500 Psi Sumber : PT. HADI BARU Peralatan (Equipment) Peralatan yang digunakan sebagian besar adalah peralatan material handling. Peralatan Yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.5. Tabel 2.5. PeralatanYang digunakan No Nama Spesifikasi Jumlah Fungsi membersihkan okar dari kotoran berupa tanah, kayu. 1 Bak Pembersihan 6 batu dan pasir dengan memanfaatkan prinsip berat jenis. 2 Shovel Loader 1 Mengangkut bokar dari gudang bahan baku ke bak air 3 Belt Conveyor 9 Mengangkut remahan karet dari Slab Cutter I ke bak pembersihan I, dari Creeper I hingga ke Creeper VIII. 4 Bucket Elevator 6 Mengangkut remahan karet dari bak pembersihan 5 Timbangan Duduk 3 Menimbang crumb rubber yang akan di-packing 6 Hand Truck 5 Mengangkut lembaran-lembaran karet hasil pengolahan Creeper ke stasiun kerja penjemuran 7 Timbangan bokar 3 Menimbang bokar telah disortir untuk menimbang beratnya 8 Lift 4 Mengangkut lembaran-lembaran karet ke tempat Penjemuran 9 Trolley 20 Mengangkut butiran karet dari tempat pencucian ke mesin pengering serta mengangkatnya ke stasiun penimbangan 10 Forklift 2 Menyusun produk yang telah dipak ke gudang

45 11 Pisau pemotong 8 Memotong kelebihan-kelebihan hasil penimbangan crumb rubber agar sesuai dengan berat yang dipak 12 Gancu 5 Membantu operator mengangkat dan menurunkan crumb rubber 13 Solder 5 Merekatkan plastik pembungkus crumb rubber Sumber : PT. HADI BARU

46 BAB III LANDASAN TEORI 3.1. Pengertian Tata Letak Pabrik 1 Tata letak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan yang berhubungan dengan industri manufaktur. Perencanaan Tata Letak mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi. Rekayasawan rancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efesien ekonomis dan aman. Perencanaan tata letak fasilitas produksi merupakan suatu persoalan yang penting, karena pabrik atau industri akan beroperasi dalam jangka waktu yang lama, maka kesalahan di dalam analisis dan perencanaan layout akan menyebabkan kegiatan produksi berlangsung tidak efektif atau tidak efesien. Perencanaan tata letak merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas yang 1 James Apple, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, hal. 2-4

47 bertujuan untuk mengembangkan suatu sistem produksi yang efisien dan efektif sehingga dapat tercapai suatu proses produksi dengan biaya yang paling ekonomis. Studi mengenai pengaturan tata letak fasilitas selalu berkaitan dengan minimisasi total cost. Yang termasuk dalam elemen-elemen cost yaitu Construction cost, installation cost, material handling cost, production cost, safety cost dan in-process storage cost. Disamping itu, perencanaan yang teliti dari layout fasilitas akan memberikan kemudahan-kemudahan saat diperlukannya ekspansi pabrik atau kebutuhan supervisi Tujuan Tata Letak Pabrik 2 Tata letak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis. Sehingga tujuan utama yang ingin dicapai dari suatu tata letak pabrik adalah: 1. Memudahkan proses manufaktur Tata letak harus dirancang sedemikian rupa termasuk susunan mesin-mesin, perencanaan aliran, sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang efesien. 2. Meminimumkan pemindahan barang Tata letak harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang diturunkan sampai batas minimum, jika mungkin komponen dalam keadaan diproses ketika dipindahkan. 2 James Apple. op.cit. hal. 5-8

48 3. Memelihara fleksibilitas susunan dan operasi Dalam suatu pabrik ada keadaan dimana dibutuhkan perubahan kemampuan produksi, dan hal ini harus direncanakan dari awal. 4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi Keefesienan dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses operasi dalam waktu yang sesingkat mungkin. 5. Menurunkan penanaman modal pada peralatan Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan. 6. Menghemat pemakaian ruang bangunan Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya. Sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya. 7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja Tata letak yang baik antara lain dapat mengurangi pemindahan bahan yang dilakukan secara manual, meminimumkan jalan kaki. 8. Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam melaksanakan pekerjaan. Hal-hal seperti penerangan, kebisingan, pergantian udara, debu, kotoran, harus menjadi perhatian perencana. Susunan mesin yang tepat juga dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

49 3.3. Prinsip Dasar Dalam Tata Letak Pabrik 3 Enam tujuan dasar dalam tata letak pabrik, yaitu: 1. Integrasi keseluruhan dari manusia, mesin, material, dan aktivitas pendukung 2. Jarak minimun perpindahan antar operasi. 3. Aliran logis dari material melalui urutan operasi 4. Utilisasi efektif dari ruangan 5. Kepuasan dan keamanan pekerja 6. Fleksibilitas untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan Tujuan-tujuan tersebut juga dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik yang selanjutnya dapat dijelaskan sebagai berikut: a. Prinsip integrasi secara total That layout is best which integrates the men, material, machinery supporting activities, and any other considerations in way that result in the best compromise. Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar. b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal. Other things being equal, tha layout is best permits the materials to move the minimum distance between operations. Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mancakup beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari 3 Sritomo Wignjosoebroto, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, hal

50 secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya. c. Prinsip aliran suatu proses kerja Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequence that forms, treats, or assembles the materials. Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan. d. Prinsip pemanfaatan ruangan Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical and horizontal. Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya, yang memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan tata letak, faktor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.

51 e. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and safe for workers. Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja menyenangkan dan memuskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya. f. Prinsip fleksibilitas Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearrange at minimum cost and inconvenience. Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa tercapai apabila tata letak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan biaya yang relatif murah.