Tabel 3.1 Urutan Mesin Berdasarkan MRT. 3. Rekomendasi Perbaikan

Transkripsi

1 3. Rekomendasi Perbaikan Jumlah komponen kritis di Pabrik Tuban I sebanyak 37 mesin, dimana apabila salah satu mesin tersebut mengalami kerusakan, akan menyebabkan Pabrik Tuban I mengalami downtime. Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, ranking komponen kritis ditentukan dengan menggunakan criteria : (1) MRT (Mean Repaire Time) dan (2) Banyaknya jumlah kerusakan mesin. Akan tetapi prioritas utama komponen dikatakan kritis adalah menggunakan parameter MRT, hal ini dikarenakan setelah wawancara dengan pihak PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, pihak perusahaan lebih memilih Mean Repair Time atau waktu perbaikannya pendek, meskipun komponen tersebut sering mengalami kerusakan. Daripada komponen tersebut jarang mengalami kerusakan akan tetapi waktu perbaikannya lama. Ranking komponen kritis akan digunakan untuk membuat prioritas perbaikan sehingga dapat mengurangi downtime Pabrik Tuban I. Tabel 3.1 menunjukkan ranking komponen kritis sesuai dengan kriteria MRT. Tabel 3.1 Urutan Mesin Berdasarkan MRT NO MESIN MRT RR BM CC HP AC FE PL BC FN BC BE CR BC BE BC CR KL1 72 NO MESIN MRT RM BE BE BE BC ST BC CR WF CV CR TG BC BC BC WF PW BC BE BE2 9 Berdasarkan prinsip Paretto 20/80 maka prioritas perbaikan dilakukan untuk 7 mesin saja, yaitu : 321.RR1, 541.BM1, 441.CC1, 251.HP1, 331.AC1, 231.FE2,776.PL1. Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, maka dapat dibuat Fish Bone Diagram untuk melakukan perbaikan perbaikan yang diperlukan seperti ditunjukkan pada Gambar 3.1.

2 saja MRT akan lama. Rekomendasi dari pihak perusahaan adalah menerapkan teknologi yang canggih, atau dikatakan teknologi yang pas dengan mesin yang ada pada Pabrik Tuban I. Dengan teknologi yang pas dengan mesin Pabrik Tuban I, maka waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki mesin rusak lebih cepat. Gambar 3.1 Fish Bone Diagram MRT Analisis perbaikan berdasarkan Fish Bone Diagram : 1. Man Faktor manusia yang menyebabkan MRT lama adalah skill yang rendah dan tenaga ahli yang kurang. Untuk perbaikannya, maka dari pihak perusahaan menyarankan untuk merekrut tanaga ahli dari luar (outsourcing) sesuai dengan jumlah sesuai dengan yang dibutuhkan. Rekomendasi untuk merekrut tenaga ahli dari luar ini merupakan rekomendasi yang pas, hal ini dikarenakan tenaga ahli dari luar lebih murah dari pada harus merekrut tenaga ahli untuk menjadi pegawai tetap. Selain itu, tenaga ahli dari luar tersebut profesionalismenya lebih terjaga. 2. Machine Faktor alat ini juga sangat berpengaruh pada waktu perbaikan yang lama. Karena meskipun tenaga ahli yang dipakai mempunyai skill yang memadai, akan tetapi jika alat bantu untuk memperbaiki mesin tersebut kurang memadai, maka tetap 3. Environment Pemeliharaan housekeeping yang baik sangat penting dalam hal perbaikan mesin rusak. Hal itu untuk mencegah hilangnya waktu yang digunakan untuk memperbaiki mesin yang rusak, dan kesempatan untuk mesin beroperasi. Dalam kondisi yang rapi dan teratur maka akan meminimalisir probabilitas pegawai tersebut lama memperbaiki mesin. Dari pengamatan di Pabrik Tuban I, housekeeping yang buruk dapat menyebabkan pegawai sering mengalami kecelakaan kerja, sehingga kerja operator tidak maksimal. 4. Material Faktor mesin yang menyebabkan MRT lama adalah kurangnya spare part yang disediakan oleh pihak perusahaan jika sebuah mesin mengalami kerusakan. Hal ini akan menyebabkan proses perbaikan pada mesin yang rusak akan membutuhkan waktu yang lama. Untuk mengatasi hal ini, maka rekomendasi dari pihak perusahaan adalah pertama menyediakan database mesin yang sering mengalami kerusakan, kemudian dari mesin yang sering rusak tersebut, juga dibuatkan database spare part mesin tersebut, jadi pada saat mesin tersebut rusak, maka tanaga ahli yang memperbaiki mesin rusak

3 tersebut tidak perlu menunggu waktu yang lama untuk memperbaiki. 5. Metode Methode yang baik, maka akan mempermudah proses administrasi untuk melakukan perbaikan. Pada pengamatan di perusahaan, pegawai kurang memahami SOP yang berlaku di area kerjanya, hal ini menyebabkan pegawai kurang disiplin. Untuk mengatasi hal ini, rekomendasi pihak perusahaan adalah melakukan sosialisasi terhadap semua pegawai secara berkala, dan menerapkan sanksi jika pegawai melanggar SOP yang sudah berlaku. Kemudian proses administrasi yang lama dan susah juga menyebabkan MRT membutuhkan waktu yang lama, karena hal ini berkaitan dengan proses untuk meminta membeli spare part mesin yang rusak. Jadi jika proses administrasi untuk membeli spare part lama, secara otomatis waktu yang digunakan untuk memperbaiki juga lama. Maka rekomendasi dari pihak perusahaan adalah, mendirikan suatu unit yang digunakan khusus untuk administrasi pengadaan spare part. Ranking komponen kritis berdasarkan kriteria jumlah kerusakan ditunjukkan pada Tabel 3.2 Tabel 3.2 Urutan Mesin Berdasarkan Jumlah Kerusakan NO MESIN JUMLAH KERUSAKAN RR CR BE HP BE CR CR FE BC CV WF WF BE BC BC BC BC1 5 NO MESIN JUMLAH KERUSAKAN KL CR BC BC PW FN BE BC BE ST AC RM BC BE BM PL TG BC BE CC1 1 Berdasarkan prinsip Paretto 20/80 maka prioritas perbaikan dilakukan untuk 7 mesin saja, yaitu : 321.RR1,441.CR2, 351.BE2,251.HP1, 421.BE3, 441.CR1, 231.CR1. Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, maka dapat dibuat Fish Bone Diagram untuk melakukan perbaikan perbaikan yang diperlukan.

4 canggih, atau dikatakan teknologi yang pas dengan mesin yang ada pada Pabrik Tuban I. Dengan teknologi yang pas dengan mesin Pabrik Tuban I, maka jumlah kerusakan mesin dapat diminimalisir. Gambar 3.2 Fish Bone Diagram Perbaikan Jumlah Kerusakan Analisis perbaikan berdasarkan Fish Bone Diagram : 1. Man Faktor manusia yang menyebabkan jumlah kerusakan mesin banyak adalah adalah human error dan tenaga ahli yang kurang. Human error disini adalah kelalaian pegawai untuk mengecek mesin atau pemeliharaan mesin secara berkala yang lupa dilakukan oleh pegawai sesuai dengan peraturan yang ada. Maka perbaikan yang dilakukan menurut rekomendasi dari pihak perusahaan adalah memberikan sanksi khusus kepada pegawai yang lalai menjalankan tugasnya, serta memberikan check list untuk check perawatan mesin, sehingga kondisi mesin bisa secara berkala dijaga. 2. Machine Faktor alat ini juga berpengaruh pada banyaknya kerusakan mesin. Karena meskipun tenaga yang ada cukup ahli, jika tidak diimbangi dengan teknologi yang canggih untuk mencegah mesin rusak, maka tetap produksi tidak lancar. Rekomendasi dari pihak perusahaan adalah menerapkan teknologi yang 3. Environment Faktor lingkungan yang sangat berpengaruh adalah factor Housekeeping, factor ini berpengaruh pada kinerja suatu mesin. Apabila dalam keadaan rapi dan teratur, maka mesin yang ada akan bekerja secara optimal. Untuk itu rekomendasi yang diberikan adalah tetap menjaga lingkungan di sekitar pabrik dalam kondisi yang teratur, sehingga nantinya hal-hal yang dapat mengganggu performa mesin dapat diminimasi. 4. Material Spesifikasi mesin mempengaruhi apakah mesin tersebut cukup mumpuni untuk terus beroperasi atau sering mengalami kerusakan. Selain spesifikasi mesin, umur suatu mesin juga mempengaruhi keandalan untuk dapat beroperasi. Apabila suatu umur mesin semakin tua, maka secara otomatis keandalan mesin untuk terus beroperasi semakin kecil. Untuk itu dari pihak perusahaan memberikan rekomendasi bahwa mesin yang dibeli dan digunakan harus mempunyai track record yang bagus, selain itu apabila mesin sudah mulai tua maka perlu diganti dengan yang baru. 5. Metode Metode disini berkaitan dengan SOP yang berlaku di perusahaan. Sosialisasi SOP untuk semua pegawai itu sangat penting, hal ini bisa berdampak luas pada berbagai permasalahan. Contohnya adalah check pemeliharaan pada setiap mesin. Untuk itu check pemeliharaan dan

5 pencatatan tehadap apa yang terjadi di lapangan juga perlu. Hal ini untuk mencegah lebih dini seringnya mesin mengalami kerusakan. 5. Kesimpulan dan Saran Berikut ini adalah kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan: Berdasarkan hasil penelitian tugas akhir yang telah dilakukan, dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Ditrisbusi waktu antar kerusakan Pabrik Tuban I adalah Weibull 3, dan parameter distribusinya adalah beta : , eta : , gamma : , dengan fungsi reliability nya adalah R(t) : t exp Jika beroperasi terus menerus selama 700 jam, maka realiability untuk pabrik Tuban I sebesar 0.34 dengan subsistemnya seperti UNIT CRUSHER sebesar 0.42, UNIT RAW MILL sebesar 0.52,, UNIT KILN sebesar 0.37, UNIT FINISH MILL sebesar 0.77, dan UNIT PACKER sebesar Nilai availability untuk sistem pabrik Tuban I sebesar 0.93 dengan subsistemnya yaitu UNIT CRUSHER sebesar 0.99, UNIT RAW MILL sebesar 0.97, UNIT KILN sebesar 0.96, UNIT FINISH MILL sebesar 0.96, UNIT PACKER sebesar Komponen kritis berdasarkan parameter MRT mulai dari yang terbesar sampai terkecil adalah 321.RR1, 541.BM1, 441.CC1, 251.HP1, 331.AC1, 231.FE2, 776.PL1. Sedangkan komponen kritis berdasarkan banyak jumlah kerusakan mulai dari yang terbesar sampai terkecil adalah 321.RR1, 441.CR2, 351.BE2, 251.HP1, 421.BE3, 441.CR1, 231.FE2. 5. Untuk memenuhi target reliability perusahaan sebesar 0.9, maka jadwal interval perawatan yang harus dilakukan pada Pabrik Tuban I dan unit unit nya adalah sebagai berikut : UNIT CRUSHER pemeriksaan dilakukan setiap 5 jam sekali, UNIT RAW MILL pemeriksaan dilakukan setiap 100 jam atau 4 hari sekali, UNIT KILN pemeriksaan dilakukan setiap 160 jam atau 7 hari sekali, UNIT FINISH MILL pemeriksaan dilakukan setiap 200 jam atau 8 hari sekali, dan untuk UNIT PACKER pemeriksaan dilakukan setiap 800 jam atau 33 hari sekali. Sedangkan untuk sistem pabrik Tuban I perlu diadakan pemeriksaan secara menyeluruh setiap 105 jam atau 4 hari sekali. Berdasarkan hasil penelitian tugas akhir yang telah dilakukan, dapat dilakukan beberapa saran untuk perusahaan diantaranya sebagai berikut: Perlu adanya pencatatan yang terkomputasi sehingga dengan mudah memasukkan data-data secara real time mengenai kerusakan yang terjadi di tiap pabrik. 6. Daftar Pustaka Harrell, Charles, dkk. (2004). Reliability Evaluation and Application for Systems with Different Phases. Relia Soft Corporation. Katukori, Vamshi K. (1998). Standardizing Availability Definition, University Of New Orleans.

6 Khoshmashrab, Shahab. (2002). Power Plant Reliability. September, Laviron, A. (1985). Simulation and Reliability Analysis of Sequential Complex Systems With S.ESCAF. Comissariat a l Energie Atomique (CEA). Centre de Valduc, Service SRSC, Is-Sur-Tille, France. Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya. kenneth.murphy@afotec.af.mil Law, A.M. dan Kelton, WD. (1991). Simulation Modelling and Analysis, second Edition, Mc Grow Hill.Inc. Lewis, E.E. (1987). Introduction to Reliability Engineering. John Willey & Sons Inc., Canada. Modarres M., Kaminskiy M., Krivtsov V. (1999). Reliability Engineering and Risk Analysis. Marcel Dekker, Inc. New York. National Center for Manufacturing Sciences, Inc. & Society of Automotive Engineers, Inc. Reliability and Maintainability Guideline for Manufacturing Machinery and Equipment, Second Edition, M NCMS or SAE Windenbank, E. (1983). A Monte Carlo Simulation Method Versus A General Analityical Method for Determining Reliability Measures of Repairable Systems. London Research Station, British Gas Corporation, Michael Road, London SW6, Great Britain. Wirawan, Dhamar. (2008). Analisis Availability Plant Pada Pabrik Amoniak dengan Menggunakan Simulasi ( Studi Kasus : PT. Petrokimia Gresik ). Tugas Akhir. Jurusan Teknik Industri