BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Transkripsi

1 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data Dalam proses pengumpulan data dilakukan dua jenis pengambilan data, yaitu data primer dan data sekunder. Data primer merupakan data yang didapatkan dari hasil observasi di lapangan atau gemba. Data sekunder merupakan data yang didapatkan langsung dari perusahaan Profil Perusahaan PT. Tee Inkers adalah sebuah perusahaan yang menyediakan jasa pembuatan pakaian. PT. Tee Inkers berpusat di Singapura, dan melakukan operasi produksi di Singapura, Malaysia, dan Indonesia. Motto PT. Tee Inkers adalah kepuasan nilai-nilai perusahaan pelanggan lebih dari apa pun, menjanjikan untuk memberikan harga yang kompetitif, kualitas yang baik dan waktu pengiriman cepat. Produk PT. Tee Inkers meliputi cotton t-shirts, drifit t-shirts, tee polo, hoodies, jaket universitas, singlet, dan desain khusus lainnya. Teknik printing PT. Tee Inkers yaitu dengan cara pencetakan silkscreen tradisional untuk bordir dan pencetakan Direct-to-Garment yang lebih modern. 40

2 41 Total waktu kerja normal PT. Tee Inkers adalah sebesar 8 jam. Jam kerja normal yang berlaku pada PT. Tee Inkers adalah sebagai berikut: 1. Jam kerja operator: Pukul : WIB, istirahat pukul : WIB 2. Jam kerja staff Pukul WIB, istirahat pukul : WIB Target produksi PT. Tee Inkers dalam satu bulan adalah pcs dengan waktu kerja 26 hari kerja. Sedangkan untuk target perhari sebesar 650 pcs Kuesioner Penilaian Sebelum Penerapan 5S Untuk mengetahui penilaian para karyawan tentang lingkungan kerja mereka sebelum penerapan 5S maka dilakukan penyebaran kuesioner tertutup. Kuesioner tertutup dibagikan kepada seluruh karyawan PT. Tee Inkers. Kuesioner tertutup terdiri dari 5 pernyataan yang sesuai dengan nilai-nilai pada 5S yaitu seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan sheitsuke. Kuesioner disebar kepada seluruh karyawan PT. Tee Inkers yaitu sebanyak 22 orang. Teknik perhitungan pembobotan untuk jawaban kuesioner tertutup mengacu pada Skala Likert (Likert Scale), dimana masing-masing dibuat dengan menggunakan skala 1 sampai dengan skala 5 pada kategori jawaban, yang masing-masing jawaban diberi score atau bobot yaitu banyaknya score antara 1 sampai 5, dengan rincian: 1. Jawaban SS yaitu sangat setuju diberi score Jawaban S yaitu setuju diberi score Jawaban R yaitu ragu-ragu atau cukup diberi score Jawaban TS yaitu tidak setuju diberi score 2.

3 42 5. Jawaban STS yaitu sangat tidak setuju diberi score 1 (Singarimbun, 1994). Hasil dari rekapitulasi kuesioner tertutup tersebut menunjukan bahwa para responden hampir seluruhnya menjawab tidak setuju dan sangat tidak setuju. Perhitungan kuesioner tertutup disajikan pada tabel dibawah: Tabel 4.1 Rekapitulasi Kuesioner Tertutup Sebelum Implementasi No Peryataan Bobot Seiri Seiton Seiso Seiketsu Sheitsuke Untuk menciptakan lingkungan kerja yang nyaman, PT. Tee Inkers ingin menciptakan lingkungan kerja yang menganut budaya kerja 5S agar para karyawan mendapatkan kepuasan dengan lingkungan kerja mereka Data Complain Customer Masalah yang timbul dari eksternal perusahaan yaitu berupa complain konsumen terhadap barang yang mereka beli. Complain konsumen mengartikan bahwa kualitas produk yang dihasilkan pada perusahaan rendah. Performa buruk pada perusahaan membuat produk yang dihasilkan buruk. Banyaknya komplain konsumen membuat PT. Tee Inkers ingin mengurangi komplain konsumen dengan cara memperbaiki hasil produksinya. Berikut ini merupakan data konsumen yang komplain terhadap produk yang mereka beli: 1. Produk yang diterima oleh konsumen kotor

4 43 Gambar 4. 1 Contoh Barang Jadi yang Kotor 2. Barang tidak sampai pada konsumen tepat waktu karena delay produksi. Tabel 4.2 Complain Customer Karena Delay Produksi Date of Complaint Customer Complaint Project Name Complaint Type (Keluhan Customer) 8-Mar-2016 Xu Yizhi - TP Delay reschedule to Mar-2016 Lee Zheng Han Delay reschedule to Mar-2016 xiao yuxin VJC Delay reschedule to Mar-2016 Eva Wee Delay reschedule to Mar-2016 Wong Shuyii Delay reschedule to Mar-2016 Kelvin Fong Delay reschedule to Mar-2016 Jonathan Tan - NUSIS Delay reschedule to Mar-2016 claud stin Delay reschedule to Mar-2016 Alexandra larissa Delay reschedule to Terjadi complaint customer yaitu pakaian yang diterima banyak terdapat size tag yang tidak jelas. Gambar 4.2 Contoh Pakaian yang Size Tag Tidak Jelas

5 44 4. Terdapat bercak bekas tinta pada produk yang diterima oleh konsumen. Gambar 4.3 Contoh Pakaian Yang Terdapat Tinta Buruknya hasil produksi perusahaan menyebabkan perusahaan mendapatkan banyak komplainan dari konsumen. Berikut ini merupakan contoh daftar komplainan konsumen:

6 45 Tabel 4.3 Daftar Contoh Keluhan Pelanggan Date of Customer Complaint Project Name Complaint Type Complaint (Keluhan Customer) 4-Jan-2016 La Yi Ying Delay reschedule to Jan-2016 Isable Chan Delay reschedule to Jan-2016 Sample Rizzi Ann reschedule to Jan-2016 Chin Joon Keat - SUTD Wrong Quantity short ship 1 M 13-Jan-2016 Mohamed Ashraf Print Size Customer expected the back design to be bigger like visual Customer complained that 15-Jan-2016 Gina Lee FineSkill - Batch 5 Cloth Color Different color of the cloth is different compared to all the batches First one is supposed to be "CI JERMAINE NG" the space between "Jermaine" and "Ng" 20-Jan-2016 Gary Lew Print is incorrect is missing. Second one is "CI CHERYL" the "cheryl" was misspelt as "cherly". 21-Jan-2016 Kay Lynn Print Peel refer to picture 21-Jan-2016 Andereen Ang - IM Production Print is incorrect Sales and Customer miscommunication on front design size. 26-Jan-2016 Wenny Soh Print is incorrect Supposed to be yl` but printed yl' 26-Jan-2016 James Pang - Christ Church Sec Dirty Print smudge, refer to picture 27-Jan-2016 Adli Faiz - Muhammad Arif Wrong Quantity sales enter incorrect quantity in 28-Jan-2016 Sample - Stephanie - OHC Shipmanagement Delay 28-Jan-2016 Ashik Muhammad T-shirt Size 28-Jan-2016 Azman Danial IamMuslim - Batch 13 Print is incorrect 29-Jan-2016 Riyanna - Kalimah Designs Print is incorrect 1-Feb-2016 Ong Hui Fen - Canberra Sec - GB Print is incorrect 2-Feb-2016 Diki Lim Delay Should eta on , delay until sales enter incorrect size in pi, customer did not check until delivery customer request size tag only, but comes with TTI tag Customer comment that our DTG color too dark, refer to pictures provided. There is a printing error for my 6nos. 3XS tee. The artwork positioning is not at the agreed 1.5inch from the centre of neckline. was in awb , but did not send out, accounts send to inform cx, cx call courier and sales to check on delivery, only to realise eta 3 feb.

7 Penerapan 5S dengan PDCA Setelah mengumpulkan data yang berupa masalah-masalah yang terdapat pada perusahaan, perbaikan yang dilakukan yaitu menerapkan budaya kerja 5S dengan tahap-tahap PDCA. 5S adalah budaya kerja yaitu Seiri (Ringkas), Seiton (Resik), Seiso (Rapi), Seiketsu (Rawat) dan Shitsuke (Rajin). PDCA adalah suatu proses perbaikan yang dilakukan secara bertahap mulai dari P untuk plan (perencanaan), lalu dilanjutkan dengan D untuk do (penerapan), selanjutnya C untuk check (pengecekan), dan A untuk action (tindakan). Sumber : PPT Setyo Chumaedi PT PJB UP Brantas Tahun 2015 Gambar 4.4 Siklus Penerapan 5S Dengan Metode PDCA

8 Tahap Plan (Penerapan Seiri dan Seiton) Tahap awal PDCA (Plan, Do, Check, Action) yaitu Plan atau tahap perencanaan. Dalam penerapan 5S, untuk tahap seiri dibagi menjadi dua tahap perencanaan. Tahap pertama yaitu mengidentifikasi area kegiatan. Dan tahap kedua yaitu melakakuan pemilihan area yang akan diterapkan budaya kerja 5S. 1. Membuat kelompok penggagas 5S Pada tahap perencanaan pertama membutuhkan kelompok untuk menerapkan budaya kerja 5S. Pada tahap ini membutuhkan bantuan fasilitator atau seorang atasan untuk melakukan pembentukan kelompok kerja yang terdiri 2 5 orang. Kelompok ini berfungsi untuk penggagas agar 5S dapat diterapkan pada perusahaan. 2. Membuat struktur organisasi Setelah membentuk kelompok yang terdiri dari 2 5 orang tahap selanjutnya adalah membuat struktur organisasi untuk mengetahui posisi jabatan dalam kelompok tersebut. Struktur organisasi juga berfungsi untuk mengetahui jobdesk setiap orang dalam kelompok. Ketua Sekretaris Nida Fajar Anggota Febri Anggota Ella Anggota Amien Gambar 4.5 Struktur Organisasi Koordinator Wilayah 5S

9 48 3. Membuat jadwal kegiatan Agar terwujudnya tujuan yang diinginkan maka perlu untuk melakukan penjadwalan untuk setiap kegiatan yang dilakukan. Penjadwalan berfungsi untuk menyusun setiap kegiatan yang ingin dilakukan agar dapat tertata dengan rapi sesuai dengan target waktunya. Berikut ini merupakan penjadwalan untuk perencanaan penerapan 5S

10 49 P D C A Bulan Tanggal Identifikasi Area Kegiatan S1 (Seiri) Melakukan Pemilihan Menetapkan Pengelolaan & Tata Letak Barang S2 (Seiton) Identifikasi Sumber Penyebab Masalah Melakukan Pemilihan Jenis Penyebab S3 (Seiso) Memperbaiki Sumber Penyebab S4 (Seiketsu) Evaluasi Hasil Perbaikan S5 (Shitsuke) Standarisasi & Rencana Kegiatan Mandiri Tabel 4.4 Jadwal Kegiatan Penerapan 5S Jadwal Perencanaan Kegiatan Penerapan 5S April Mei

11 50 Tahapan seiri (ringkas) dalam penerapan budaya kerja 5S adalah suatu kegiatan yang bertujuan untuk pemilahan dan pendokumentasian serta mengelola barang yang tidak diperlukan. Pada tahap seiri, harus dapat mengelompokkan barang sesuai dengan kepentingan barang tersebut. Barang yang selalu digunakan dalam aktivitas pekerjaan diletakkan pada tempat yang mudah dijangkau. Sedangkan barang-barang yang tidak digunakan dalam aktivitas sehari-hari disingkarkan atau dibuang jika sudah tidak dapat berfungsi dengan baik Penerapan Seiri: Identifikasi Area Kegiatan Langkah awal dalam perencanaan penerapan 5S yaitu mengidentifikasi area kegiatan yang akan dilakukan penerapan 5S. Flowchart dalam mengidentifikasi area yang akan dilakukan penerapan kegiatan 5S yaitu sebagai berikut: Identifikasi Area Mendomentasikan Kondisi Area Analisa Menetapkan Prioritas Area Kegiatan Gambar 4.6 Flowchart Identifikasi Area Pada tahap ini dibutuhkan data yang berupa dokumentasi area perusahaan yang selanjutnya akan diteliti. Berikut ini merupakan area-area yang akan dijadikan tempat untuk penerapan 5S:

12 51 Gambar 4.7 Area Sewing Gambar 4.8 Area Printing / Sablon

13 52 Gambar 4.9 Area Cutting Gambar 4.10 Area Packing

14 Penerapan Seiri: Proses Pemilahan Pemilihan area penerapan 5S bertujuan untuk memfokuskan area untuk menerapkan 5S. Melakukan pemilihan area untuk menerapkan 5S dapat menggunakan alat kendali mutu yaitu check sheet, diagram pareto, pie chart, dan lain-lain. Karena PT. Tee Inkers belum menerapkan budaya kerja 5S maka dipilih seluruh area produksi untuk diterapkan 5S. Hal ini bertujuan untuk menciptakan lingkungan produksi yang nyaman. Penerapan 5S juga akan berdampak pada konsumen yaitu complain konsumen tentang barang yang kotor dapat diminimalisir Penerapan Seiton: Menetapkan Pengelolaan dan Tata Letak Barang Tahap seiton adalah kegitan mengatur dan menyusun tata letak barang yang diperlukan ditempat kerja, sehingga aman dan selalu siap pada saat diperlukan. Barang yang diletakkan pada tempatnya mempermudah dalam penggunaan sehingga tidak memperlukan waktu untuk mencar barang yang ingin digunakan. Hal yang banyak ditemukan dilapangan adalah terbuang-buangnya waktu karena barang yang digunakan untuk bekerja tidak diletakkan pada tempatnya. Hal ini merupakan jenis waste motion karena melakukan gerakan yang tidak diperlukan secara berulang-ulang. Penempatan barang sesuai dengan tempatnya dapat dilakukan dengan memberikan kode-kode yang telah ditentukan kepada barang-barang yang menunjang proses produksi. Untuk menentukan barang-barang apa saja yang akan diletakkan pada area kerja dan barang-barang apa saja yang akan disingkirkan atau dibuang dapat menggunakan derajat kebutuhan seperti berikut ini:

15 54 Tabel 4.5 Tabel Derajat Kebutuhan Alat Klasifikasi Rendah Rata-rata Tinggi Derajat Kebutuhan (Frekuensi Pemakaian) 1. Barang yang tidak dipergunakan dari tahun lalu 2. Barang yang hanya dipergunakan 6-12 bulan terakhir 3. Barang yang hanya dipergunakan dalam waktu 2-6 bulan terakhir 4. Barang yang dipergunakan lebih dari sekali dalam sebulan 5. Barang yang dipergunakan dalam seminggu 6. Barang yang dipergunakan setiap hari 7. Barang yang dipergunakan setiap jam Metode Penyimpanan (Statifikasi) Buang Simpan jauh-jauh Simpan dibagian tengah tempat kerja Simpan didekat pegawai atau disimpan didalam kantong seragam karyawan tersebut Dapat dilihat pada tabel 4.5 bahwa bila alat yang frekuensi penggunaannya tinggi maka harus berada sangat dekat dengan karyawan yaitu dapat dengan cara meletakkannya dikantong seragam. Namun, bila frekuensi penggunaan alat rendah yang pernah digunakan 6 12 bulan terakhir maka sebaiknya tidak diletakkan diarea kerja. Dalam menetapkan pengelolaan dan tata letak letak barang melewatkan beberapa tahap. Tahap yang pertama adalah melakukan pemilihan barang-barang apa saja yang ingin dikelola. Pada tahap ini kegiatan yang dilakukan yaitu pengumpulan dan pengolahan data. Tahap selanjutnya adalah stratifikafi serta menentukan barang yang masih digunakan dengan barang yang sudah tidak digunakan. Flowchart menetapkan pengelolaan barang adalah sebagai berikut:

16 55 Pengumpulan dan Pengolahan Data Melakukan Pemilihan Stratifikasi Barang Terpakai dan Tidak Terpakai Gambar 4.11 Flowchart Menetapkan Pengelolaan Barang Untuk dapat memisahkan barang yang akan digunakan dengan barang yang sudah digunakan kembali dapat menggunakan check sheet untuk mempermudah pekerjaan. Check sheet juga berfungsi untuk merekapitulasi barang yang akan dipindahkan sehingga mempermudah perusahaan dalam mendata barang apa saja yang sudah tidak ada pada lingkungan kerja. Tabel 4.6 merupakan check sheet untuk merekapitulasi keadaan barang yang masih diguanakan atau sudah tidak digunakan kembali dan mengkelompokkan barang tersebut kedalam kelompok dalam keadaan baik atau sudah rusak. Tabel 4.6 Rekapitulasi Barang No Nama Barang Terpakai Jumlah Nama Barang Yang Jumlah Total No Baik Rusak Tidak Terpakai Baik Rusak Total 1 Genset Tabung Gas Alat Pemotong Benang Setrika Uap Pengaduk Cat Kipas Pengering Bantex Dispenser Campuran Cat Perkakas Mesin Alat Sablon Pringting Kaos Tripleks Kabel Roll Size Tag Merk Keyboard Cat Printing Kertas Alat Penghilang Cat Lampu 5 5

17 56 Setelah mengumpulkan data barang apa saja yang ingin dipindahkan, tahap selanjutnya adalah membuat check sheet untuk pemindahan barang yang tidak terpakai. Fusngsi check sheet tersebut untuk mengetahui barang yang akan diletakkan di TPA (Tempat Penampungan Akhir) dan barang yang akan diletakkan di TPS (Tempat Penampungan Sementara). Tabel 4.7 merupakan check sheet untuk mendata barang yang akan dipindahkan karena status barang tersebut sudah tidak diperlukan atau digunakan kembali. Tabel 4.7 Check Sheet Pemindahan Barang No Nama Barang Yang Penampungan Masalah Tidak Terpakai TPA TPS 1 Tabung Gas Barang Tidak Digunakan 2 Setrika Uap Barang Tidak Digunakan 3 Kipas Pengering Barang Sudah Rusak 4 Dispenser Barang Tidak Digunakan 5 Perkakas Mesin Barang Tidak Digunakan 6 Pringting Kaos Barang Tidak Digunakan 7 Kabel Roll Barang Tidak Digunakan (1) 8 Keyboard Barang Sudah Rusak 9 Printing Kertas Barang Sudah Rusak 10 Kardus Kemasan Barang Tidak Digunakan 11 Kain Sisa Potongan Barang Tidak Digunakan 12 Pola Bahan yang Rusak Barang Sudah Rusak 13 Baju Reject Barang Tidak Digunakan 14 Botol Bekas Tinta Barang Tidak Digunakan 15 Ember Bekas Tinta Barang Tidak Digunakan 16 Lampu Barang Tidak Digunakan 17 Cat yang Sudah Kering Barang Tidak Digunakan 18 Kertas Size Tag Barang Tidak Digunakan 19 Kertas Perintah Kerja Barang Tidak Digunakan 20 Tripleks Barang Sudah Rusak 21 Size Tag Barang Sudah Rusak 22 Alat Pemotong Benang Barang Sudah Rusak 23 Size Tag Merk Barang Sudah Rusak 24 Alat Pengilang Cat Barang Sudah Rusak 25 Bantex Barang Sudah Rusak

18 57 Dalam mengelompokan barang dibagi menjadi dua kelompok yaitu kelompok barang yang tidak terpakai dengan barang yang terpakai. Barang yang sudah tidak terpakai dapat diletakkan didua jenis tempat yaitu tempat pembuangan sementara (TPS) atau ketempat pembuangan akhir (TPA). Barang yang akan diletakkan kedalam TPA atau barang yang akan diletakkan kedalam TPS harus dibuatkan dokumen barang tersebut sebagai data. Data tersebut juga berfungsi memudahkan pencarian bila barang yang terdapat pada TPS ingin digunakan kembali. Hasil Pemilihan Barang Terpakai Dokumen Barang Tidak Terpakai Pemilihan Dokumen Batang Terpakai Pengelolaan Barang Yang Tidak Terpakai Pemindahan Barang Ke TPS Pemindahan Barang ke TPA Gambar 4.12 Flowchart Pengelolaan Barang Barang yang disimpan dalam TPA (Tempat Penyimpanan Akhir) harus dikelompokkan agar barang yang sudah disimpan dapat mudah dicari bila ingin mempergunakan barang tersebut dikemudian hari. Pengelompokkan barang tersebut dapat dilihat pada tabel berikut ini:

19 58 Tabel 4.8 Teknik Penyimpanan Barang Klasifikasi Barang Barang yang sering digunakan Barang yang selalu digunakan Barang yang penggunaannya jarang Arsip Teknik Penyimapan Barang Disimpan ditempat yang mudah dijangkau Disimpan pada tempat yang mudah untuk diambil, serta mudah diingat tempat peletakannya Pastikan untuk menyimpan kembali barang tersebut ditempat semula, dapat menggunakan kode, label nama, papan bergambar, dll Beri nomer dan kode warna baik pada rak ataupun pada dokumen tersebut Tempat yang digunakan untuk menyimpag barang-barang harus mempertimbangkan beberapa klasifikasi. Syarat-syarat yang digunakan sebagai acuan untuk tempat penyimpanan yaitu sebagai berikut: 1. Analisa kenyataan Pada tahap awal untuk menetapkan tempat penyimpanan barang dan pengelompokan tempat penyimpanan barang membutuhkan data untuk menentukan keadaan yang ada dilapangan sebelum dianalisa. 2. Tentukan tempat yg tepat Setelah mengetahui fakta yang ada dilapangan tahap selanjutnya adalah menentukan tempat yang tepat untuk dijadikan tempat penyimpanan. 3. Tentukan bagaimana menyimpan barang Barang yang ingin disimpan harus ditentukan bagaimana cara untuk menyimpan barang tersebut. Hal ini bertujuan agar barang-barang yang disimpan selalu tertata dengan rapih.

20 59 4. Sosialisasi aturan penyimpanan Menjelaskan kepada orang lain atau mensosialisasikan peraturan yang diciptakan merupakan hal yang penting agar orang lain dapat mengetahui peraturanperaturan yang baru yang ada pada perusahaan. Sosialisasi juga dapat bertujuan agar barang yang telah selesai digunakan dapat dikembalikan sesuai tempatnya Penerapan Seiton: Identifikasi Sumber Penyebab Masalah Identifikasi sumber penyebab masalah adalah menemukan akar penyebab masalah-masalah yang timbul pada perusahaan. Identifikasi sumber penyebab masalah dilakukan dengan mengamati permasalahan-permaslahan yang timbul setelah ditetapkan pengelolaan barang-barang terpakai dengan mengingat hal-hal penting sebagai berikut: 1. Garis penanda (marka dll) dan tempat penyimpanan barang 2. Stan, rak dan roli 3. Meja dan kursi 4. Mesin dan alat lain 5. Mata pisau 6. Material dan pekerjaan dalam proses 7. Persediaan untuk hal yang tak terduga 8. Minyak 9. Instrumen dan alat ukur 10. Barang besar 11. Barang kecil dan barang yang banyak dipakai 12. Persediaan barang untuk diberi label

21 60 Berikut ini merupakan daftar masalah-masalah yang timbul setelah penetapan tata letak barang terpakai: Tabel 4.9 Identifikasi Sumber Masalah Identifikasi sumber masalah Lokasi Masalah Masalah Penyebab Masalah Area Cutting Area Sewing Area Printing Kain sisa potongan yang berserakan dilantai Pola potongan berantakan Rak benang yang selalu berantakan Cat berserakan dilantai Alat produksi sering hilang Lantai sering becek Operator malas membuang kain sisa potongan Operator yang tidak meletakkan kembali pola potongan ketempatnya Operator meletakkan secara asal dan malas untuk mengembalikan benang ketempatnya Operator senang membuat cat untuk menyablon dilantai dan tidak mengembalikan cat ke rak Operator sering meletakkan secara asal alat-alat untuk menyablon Air yang digunakan untuk menyablon sering tumpah dilantai dan tidak dipeerdulikan oleh operator Tahap Do (Penerapan Seiso) Pada tahap do dalam penerapan seiso hal yang ingin dilakukan ialah melakukan pemilihan jenis penyebab masalah yang ada. Berikut ini merupakan flowchart untuk pemilihan jenis penyebab masalah:

22 61 Dokumen Sumber Penyebab Tipe Masalah Normal Problem Abnormal Problem Melakukan perbaikan sesuai prosedur Melakukan perbaikan melalui GKM Gambar 4.13 Flowchart Pemilihan Jenis Penyebab Pemilahan Jenis Penyebab Terdapat berbagai macam penyebab masalah yang ada pada PT. Tee Inkers salah satunya adalah masalah kebersihan. Permasalahan lingkungan kerja yang tidak bersih merupakan masalah utama yang ada pada PT. Tee Inkers. Para karyawan mengeluhkan lingkungan kerja mereka yang kotor dan berdebu. Lingkungan produksi yang kotor dapat menyebabkan hasil produksi karena para operator yang lalai pada saat proses produksi berlangsung. Tabel 4.10 merupakan data rekapitulasi sumber penyebab masalah yang ada pada PT. Tee Inkers:

23 62 No Tabel 4.10 Rekapitulasi Sumber Penyebab Masalah Lokasi Penyebab Masalah Rekapitulasi Sumber Penyebab Masalah Penyebab Tanggal Rencana Perbaikan 1 Area cutting Kain sisa potong berserakan 22-Apr-16 2 Area cutting Pola potong berantakan 22-Apr-16 3 Area sewing Rak benang yang selalu berantakan 23-Apr-16 4 Area printing Cat berserakan dilantai 23-Apr-16 5 Area printing Alat produksi untuk sablon sering hilang 26-Apr-16 6 Area printing Lantai sering becek 26-Apr Perbaikan Sumber Penyebab Tahap seiso atau tahap resik merupakan tahap untuk kegiatan membersihkan dan mengevaluasi terhadap lingkungan atau fasilitas kerja agar tetap terawat dan terjaga kebersihannya. Berikut ini merupakan tabel 5W +1H untuk memperbaiki sumber masalah yang ada pada perusahaan:

24 63 Tabel W +1H Perbaikan Masalah Memperbaiki Sumber Penyebab No Masalah Why What Where When Who How Memberikan 1 kain sisa Kain sisa potong Agar tidak ada kain tempat berserakan yang berserakan penampungan Area cutting 22-Apr-16 Fajar 2 Pola potong berantakan 3 Rak benang yang selalu berantakan 4 Cat berserakan dilantai 5 Alat produksi untuk sablon sering hilang 6 Lantai sering becek Agar tidak sulit dalam mencari pola Agar mempermudah dalam pencarian benang Agar tidak mengotori area lantai Agar alat-alat selalu ada didekat operator Agar tidak ada membahayakan operator Membuat gantungan untuk pola potong Benang disusun sesuai urutan warna Diberikan tempat untuk membuat cat Memberikan tempat untuk alatalat produksi Mengarahkan operator untuk menjaga kebersihan Area cutting 22-Apr-16 Fajar Area sewing 23-Apr-16 Nida Area printing 23-Apr-16 Fajar Area printing 26-Apr-16 Fajar Area printing 26-Apr-16 Desi Diberikan tempat penampungan kain sisa sesuai dengan jenis bahan Pola potong digantungkan sesuai jenis bahan dan diurutkan dari urutam terkecil ke urutan terbesar Rak benang diberikan kode nama benang dan disusun sesuai dengan kelompok benang Diberikan tempat seperti meja untuk membuat adonan cat Diberikan tempat untuk menyimpan alat-alat sablon yang diletakkan didekat meja sablon Mengarahkan operator untuk menjaga kebersihan selama kegiatan produksi agar tidak membahayakan orang lain

25 Tahap Check (Penerapan Seiketsu) Tahap sheiketsu merupakan tahapan ke-4 dari penerapan budaya kerja 5S. Tahap sheiketsu atau tahap rajin ialah tahapan kegiatan untuk meningkatan disiplin dan kesadaran para karyawan terhadap masalah ditempat kerja secara konsisten dan terus menerus. Para karyawan diharapkan untuk mempunyai pribadi yang disiplin untuk kesadaran diri terhadap proses seiri, seiton, seiso, seiketsu dan peraturan perusahaan untuk mendukung peningkatan produktivitas. Setelah menerapkan penerapan-penerapan budaya 5S seperti seiri, seiton, dan seiso, tahap selanjutnya adalah tahap pengecekan apakan perencanaan dan tindakan yang dilakukan sudah sesuai rencana atau tidak. Bila hasil yang didapatkan sudah sesuai dengan rencana, maka dapat dilanjutkan untuk perbaikan layout pabrik. Namun, bila tahap perbaikan belum sesuai dengan rencana maka tahapan perbaikan harus kembali ketahap awal. Berikut ini merupakan flowchart tahap pengecekan:

26 65 Dokumen Hasil Perbaikan Evaluasi Hasil Perbaikan Kembali Ke Rencana Perbaikan Membuat monitoring & Visual Control Hasil Ringkas, Rapi, dan Resik Gambar 4.14 Flowchart Tahapan Check Penerapan Seiketsu Hasil dari penerapan pada tahap ringkas, rapi, resik dapat diamati menggunakan metode pendokumentasian pada area yang sudah diterapkan perbaikan. Hal ini bertujuan untuk mengamati area yang sudah diperbaiki sehingga dapat mengetahui apakah perbaikan sudah berjalan dengan lancar sehingga dapat dilanjutkan ketahap selanjutnya atau perbaikan masih belum berjalan dengan lancar sehingga perlu kembali ketahap perencanaan Evaluasi Hasil Perbaikan Evaluasi dilakukan setelah melakukan penerapan tahapan plan pada seiri dan seiton, dan tahap do pada seiso. Evaluasi bertujuan untuk mengetahui apakah penerapan ringkas, rapi, resik sudah berjalan dengan baik atau belum pada area

27 66 yang ingin dilakukan perbaikan. Tahap evaluasi dilakukan dengan cara mendokumentasikan seluruh area yang sudah dilakukan perbaikan. Dokumentasi hasil perbaikan adalah sebagai berikut: Gambar 4.15 Implementasi Tahap Seiri Pada Area Sewing

28 67 Gambar 4.16 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Tahap Seiri Pada Area Sablon

29 68 Gambar 4.17 Implementasi Tahap Seiton Pada Area Office

30 69 Gambar 4.18 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Tahap Seiso Pada Area Office

31 70 Gambar 4.19 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Tahap Seiso Pada Area Cutting

32 Tahap Action (Penerapan Shitsuke) Tahap action yang dilakukan yaitu menerapkan tahap shitsuke (rawat) dengan melakukan serangkaian kegiatan yang bertujuan untuk merawat hasil penerapan ringkas, rapi, dan resik. Tahap action yang dilakukan yaitu membuat visual control pada area produksi dan office. Berikut ini merupakan daftar kegiatan pembuatan visual control: 1 2 Tabel 4.12 Daftar Kegiatan Pembuatan Visual Control No Kode Keterangan 3 Petunjuk Arah In / Out Daftar Dokumen Tempat Sampah Jumlah Terpasang Tanggal Pemasangan 5 28-Apr 8 28-Apr Lokasi Visual Kontrol Area produksi & office Area produksi & office Desi Desi 6 28-Apr Area produksi Fajar 4 Penjelasan 5S Apr Area Produksi Desi 5 Area Berdebu 2 28-Apr Area Pencucian Size Tag Penanggung Jawab Desi 6 Manual SOP 5 28-Apr Area Produksi Desi Standarisasi Untuk Perusahaan Tahap akhir dalam penerapan 5S yaitu sheiketsu atau rajin. Dalam hal ini, rajin berari menerapkan dengan baik penerapan 5S mulai dari ringkas, rapi, resik, dam rawat. Untuk mensukseskan penerapan 5S memerlukan standarisasi yang dilakukan oleh perusahaan sehingga budaya kerja 5S dapat berjalan dengan baik. Standarisasi yang diberlakukan pada PT. Tee Inkers adalah sebagai berikut:

33 72 1. Pemilihan Leader Setiap departemen dipilih satu orang sebagai leader untuk memimpin departemen tersebut. Berikut ini merupakan daftar nama leader operator PT. Tee Inkers: Departemen Printing Febri Daftar Leader Operator PT. Tee Inkers Departemen Sewing Ella Departemen Cutting Amin Gambar 4.20 Susunan Nama Operator Leader Tugas dan wewenang leader: a. Mengatur shift lembur setiap operator bagian departemennya. b. Mengarahkan operator lain dalam job desk saat produksi. c. Menyebarkan informasi kepada operator lain. d. Mengarahkan dan mengawasi operator bawahannya dalam standarisasi penerapan budaya kerja 5S. e. Menuntun operator lain untuk bersikap disiplin dalam melaksanakan pekerjaannya dan selama berada dalam area kerja. 2. Standar Pemilihan Dibuat peraturan tentang standar pemilihan untuk barang yang akan digunakan dan kuantitas yang dibutuhkan. Seperti saat akan mengambil barang

34 73 persediaan yang terdapat pada gudang, harus mengisi check sheet sebagai data untuk barang yang masuk dan barang yang akan keluar. Tabel 4.12 merupakan check sheet yang dibuat untuk audit barang yang akan masuk dan keluar pada bagian gudang penyimpanan. Tabel 4.13 Check Sheet Barang Barang Masuk Check Sheet Barang Gudang Barang Keluar No Nama Barang Jumlah Keadaan Baik Rusak Nomor Rak Nama Operator Tanggal 3. Standar Penataan Standarisasi penataan dibuat agar barang yang disusun dalam gudang diletakkan secara teratur sehingga para karyawan mudah dalam pencarian barang. Peraturan yang digunakan untuk penataan yaitu: a. Barang yang ingin diletakkan didalam gudang diberikan pengkodean seperti nama barang, waktu peletakkan barang. b. Barang yang akan digunakan terlebih dahulu diletakkan dibagian atas

35 74 c. Barang yang mudah kotor atau rusak diletakkan didalam tempat seperti dus untuk melindungi kualiatas barang. 4. Standar Pembersihan Untuk menjaga kebersihan area perusahaan maka setiap karyawan harus menjaga kebersihan perusahaan. Karena perusahaan tidak menggunakan jasa kebersihan untuk membersihkan area perusahaan maka setiap karyawan harus bekerja sama untuk membersihkan setiap area perusahaan. Sehingga dibuat tim piket setiap hari untuk membersihkan area-area perusahaan. Tugas tim piket adalah sebagai berikut: a. Tim piket yang bertugas pada hari yang ditentukan harus datang 15 menit sebelum jam masuk untuk membersihkan area produksi, sekitar lingkungan pabrik, dan toilet. b. Saat jam pulang, tim piket harus membersihkan area kerja terlebih dahulu sebelum meninggalkan pabrik. c. Tim piket harus mengisi check list kegiatan kebersihan setelah membersihkan Bulan: area pabrik. Daftar Kegiatan Membersihkan area produksi Membuang sampah ke TPA Membersihkan area toilet Membersihkan bagian depan pabrik Tabel 4.14 Check List Kegiatan Kebersihan Check List Kegiatan Kebersihan Tanggal Cara Penggunaan : Berikan tanda check list " " setelah membersihkan setiap harinya

36 75 5. Pembuatan Jadwal Kebersihan dan Audit 5S Bulanan Setiap satu bulan sekali dibuat jadwal untuk membersihkan area perusahaan secara bergotong royong setelah jam produksi berlangsung. Biasanya acara gotong royong dilakukan dihari sabtu. Audit 5S dilakukan sekali dalam sebulan untuk mengetahui kelancaran penerapan budaya kerja 5S. Audit 5S juga bertujuan untuk mengetahui departemen yang paling buruk dalam penerapan budaya kerja 5S. 6. Pemberian Reward Setelah melakukan audit 5S, perusahaan akan mengetahui departemen yang paling baik dalam penerapan budaya kerja 5S dan departemen yang paling buruk dalam penerapan budaya kerja 5S. Reward diberikan kepada departemen yang paling baik dalam penerapan budaya kerja 5S. Sedangkan departemen yang paling buruk dalam penerapan budaya kerja 5S akan diberikan hukuman. Pemberian reward bertujuan untuk merangsang para karyawan dalam memotivasi mereka dalam pekerjaannya. Menurut Hasibuan (2004) tujuan-tujuan pemberian motivasi kerja adalah sebagai berikut: a. Meningkatkan moral dan kepuasan karyawan. b. Meningkatkan produktivitas kerja karyawan. c. Mempertahankan kestabilan karyawan. d. Meningkatkan kedisiplinan karyawan. e. Menciptakan suasana dan hubungan kerja yang baik. f. Meningkatkan loyalitas, kreativitas, dan partisipasi karyawan. g. Meningkatkan kesejahteraan karyawan. h. Meningkatkan rasa tanggung jawab karyawan terhadap tugas-tugasnya.

37 Perbaikan Layout Pabrik Untuk mendapatkan efisiensi pada saat proses produksi membutuhkan perancangan tata letak layout yang baik. Perbaikan layout pabrik bertujuan untuk meningkatkan produktivitas perusahaan baik dari faktor karyawan dan faktor produsi Membuat Activity Relationship Chart (ARC) Pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) didapat dari data-data urutan aktivitas dalam proses produksi yang akan dihubungakan secara berpasangan untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas tersebut. Hubungan tersebut ditinjau dari beberapa aspek diantaranya adalah hubungan keterkaitan secara organisasi, aliran material, peralatan yang digunakan, manusia, informasi, dan keterkaitan lingkungan. Activity Relationship Chart (ARC) merupakan peta keterkaitan aktivitas yang berupa belah ketupat yang terdiri dari 2 bagian yaitu bagian atas yang menunjukkan simbol derajat keterkaitan antar dua departemen sedangkan bagian bawah merupakan alasan yang dipakai untuk mengukur derajat keterkaitan. Dalam pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) kode derajat relationship menggunakan huruf-huruf (A, E, I, O, U, X) yang diletakkan pada bagian atas belah ketupat. Sedangkan alasan derajat relationship dimasukan di bagian bawah belah ketupat. Contoh pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) adalah sebagai berikut:

38 77 A 1,2,3 Gambar 4.21 Contoh Pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) Kode derajat relationship digunakan berdasarkan hubungan antar departemen dalam melakukan proses produksi. Apabila departemen satu dengan lainnya multak penting berdekatan maka harus menggunakan kode derajat relationship A yaitu absolutly necessary. Namun, bila departmen satu dengan departemen lainnya tidak boleh berdekatan maka menggunakan kode derajat relationship X yaitu not desira. Tabel 4.14 merupakan penjelasan penggunaan kode derajat relationship: Tabel 4.15 Derajat Relationship Kode A E Absolutly Necessary Especially Important Derajat Relationship Mutlak Penting (aktivitas yang dipertimbangkan saling berkelanjutan) Sangat Penting (aktivitas yang saling berhubungan) I Important Penting (Aktivitas berdampingan) O Ok Biasa (aktivitas yang mempunyai hubungan biasa) U Unimportant Tidak Penting X Not Desira Tidak Diingiinkan Dalam menentukan kode derajat relationship harus memperhatikan alasan-alasan mengapa menggunakan kode derajat relationship tersebut. Sebagai contoh, stasiun bahan baku mutlak penting berdekatan dengan stasiun cutting karena mempunyai tiga alasan yaitu:

39 78 1. Urutan aliran material. 2. Membutuhkan area yang sama. 3. Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama. Penggunaan alasan-alasan yang dicantumkan dalam kode derajat relationship mempunyai aturan-aturan sebagai berikut: 1. Kode derajat relationship A menggunakan 3 alasan. 2. Kode derajat relationship E menggunakan 2 alasan. 3. Kode derajat relationship I, O dan X menggunakan 1 alasan. 4. Kode derajat relationship U tidak membutuhkan alasan. Tabel 4.16 Alasan Kode Derajat Relationship Kode Alasan 1 Urutan aliran material 2 Membutuhkan area yang sama 3 Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama 4 Debu dan bising 5 Bau dan kotor Penggunaan kode derajat relationship harus berdasarkan perhitungan sehingga tidak dapat digunakan secara asal. Menurut mayers (2005) total relationship N, dapat dihitung berdasarkan jumlah departemen atau pusat kerja dengan menggunakan rumus sebagai berikut: Keterangan: N = Total relationship n = jumlah departemen

40 79 PT. Tee Inkers mempunya 6 departemen yaitu gudang bahan baku, stasiun cutting, stasiun printing, stasiun sewing, stasiun packing, dan gudang barang jadi. Penghitungan untuk menentukan jumlah departemen adalah sebagai berikut: Jadi, pada perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa total relationship yang digunakan pada pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) adalah sebanyak 15 hubungan. 15 relationship tersebut dibagi-bagi menjadi 6 kode yaitu A (Absolutly Necessary), E (Especially Important), I (Important), O (Ok), U (Unimportant) dan X (Not Desira). Menurut Meyers (2005) dalam perhitungan pembagian kode derajat relationship, berikut ini merupakan rumus yang digunakan: Tabel 4.17 Rumus Perhitungan Kode Relationship Kode Persentase Keterangan A 5% Dikalikan E 10% dengan I 15% banyaknya total O 20% relationship *U & X = tidak ada batasan

41 80 Perhitungan untuk kode relationship adalah sebagai berikut: Tabel 4.18 Perhitungan Kode Relationship Kode Persentase A 5% x 15 = 0,75 = 1 E 10% x 15 = 1,5 = 2 I 15% x 15 = 2,25 = 3 O 20% x 15 = 3 O & U = Tidak ada batasan Dalam menyusun Activity Relationship Chart (ARC) ada beberapa pertimbangan sebagai berikut: 1. Gudang bahan baku mutlak penting harus berdekatan dengan stasiun cutting karena urutan aliran material. 2. Stasiun cutting sangat penting berdekatan dengan stasiun printing karena proses tersebut berurutan. 3. Stasiun printing mutlak dekat dengan stasiun sewing karena proses tersebut berurutan. 4. Stasiun sewing mutlak dekat dengan packaging karena proses tersebut berurutan. 5. Stasiun packaging sangat penting untuk dekat dengan gudang produk jadi karena proses tersebut berurutan.

42 81 No Departemen 1 1 Gudang Bahan Baku 2 Stasiun Cutting 3 Stasiun Printing 4 Stasiun Sewing 5 Stasiun Packing 6 Gudang Bahan Jadi A 1,2,3 E 1,2 I 1 I 1 E 1,2 2 2 U O 1 U O U U U 4 4 U U 5 5 O Gambar 4.22 Activity Relationship Chart (ARC) Pembuatan Activity Relationship Worksheet Activity Relationship Worksheet dibuat berdasarkan lembar kerja dari peta Activity Relationship Chart (ARC). Activity Relationship Worksheet merupakan penyajian yang berbentuk ringkasan dari Activity Relationship Chart (ARC). Berikut ini merupakan Activity Relationship Worksheet: Tabel 4.19 Activity Relationship Worksheet No Aktivitas Derajat Relationship A E I O U X 1 Gudang Bahan Baku 2 6 3,4,5,6-2 Cutting ,6-3 Printing Sewing 5 3 2,6 1-5 Packing 4,6 1,2-6 Gudang Barang Jadi 5 4,1 1,2 -

43 82 A E I O U X Tabel 4.20 Activity Relationship Worksheet Mutlak Penting Sangat Penting Penting Biasa Tidak Penting Tidak Diinginkan Gudang Bahan Baku ID Nama Departemen Gudang Bahan Baku 2 Cutting A 3 Printing U E 4 Sewing U O I 5 Packing U U U I 6 Gudang Bahan Jadi O U U O E Cutting Printing Sewing Packing Gudang Bahan Jadi Pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD) Pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD) dibuat berdasarkan data yang ada pada Activity Relationship Chart (ARC) dan Activity Relationship Worksheet. Tujuan pembuatan Activirty Relationship Diagram (ARD) adalah sebagai berikut: 1. Menentukan penempatan letak lokasi departemen yang satu dengan departemen yang lain. 2. Menggambarkan hubungan derajat relationship antar aktivitas, dan membantu perencanaan untuk menghubungkan masing-masing aktivitas secara tepat. Activity Relationship Diagram (ARD) untuk layout perbaikan adalah sebagai berikut:

44 Gambar 4.23 Activity Relationship Diagram (ARD) Setelah membuat Activity Relationship Diagram (ARD), tahap selanjutnya adalah membuat block layout relationship berdasarkan pada data Activity Relationship Diagram (ARD). Block layout relationship berguna untuk menggambarkan hubungan dalam setiap departemen berdasarkan hubungan dalam proses produksi kedalam bentuk block layout. Berikut ini merupakan block layout relationship pada PT. Tee Inkers: A-2 E Gudang Bahan Baku A-1 E-3 Cutting A E-2 Printing I O I O-4 I-4 O A E-5 A E-4,6 A E-5 Gudang Bahan Jadi Packing Sewing I O-4 I O I-3 O-2,6 Gambar 4.24 Block Layout Relationship Berdasarkan data dari block layout relationship, tahap selanjutnya yaitu pembuatan block layout perbaikan. Block layout perbaikan dibuat berdasarkan Activity Relationship Chart (ARC) dan Activity Relationship Diagram (ARD)

45 84 sehingga tata letak pabrik untuk perbaikan lebih efisien karena memperhatikan kedekatan hubungan proses. Pembuatan layout pabrik juga berdasarkan luas kebutuhan setiap departemen. Luas setiap departemen mengacu pada kebutuhan luas mesin, allowance setiap departemen, kebutuhan area untuk aktivitas, dll