Evaluasi dan Perbaikan Proses Sub Assembly dengan Pendekatan Lean Risk di PT. PAL Indonesia (Persero)

Transkripsi

1 Evaluasi dan Perbaikan Proses Sub Assembly dengan Pendekatan Lean Risk di PT. PAL Indonesia (Persero) Maulida Putri Imamah Dosen Pembimbing: H. Hari Supriyanto, Ir., MSIE JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2013

2 Latar Belakang Jepang -> memiliki industri galangan kapal paling produktif di dunia (Thomas, 2009) Perkembangan Industri Galangan Kapal Nasional 250 Perusahaan Sumber : Lloyd Register-Fairplay, 2007 dalam KER Kep. Riau, 2008 PT PAL Indonesia yang mampu membuat kapal dengan ukuran sampai dead weight tonage (DWT)

3 Latar Belakang Industri kapal IHI Jepang telah menerapkan lean manufacturing dan dapat bertahan sampai tingkat produktivitas tertinggi (Lamb, 2007) metode pembuatan kapal tidak produktif dibandingkan dengan galangan kapal yang sudah maju dengan mengadopsi atau sedang mengaplikasikan prinsip lean manufacturing. (Koenig P.C. et al. (2002) dalam Kolic (2011) ) lean manufacturing di industri galangan kapal Proses perakitan panel-blok karena sifat berulang memungkinkan prinsip-prinsip lean manufacturing untuk meningkatkan penurunan jam kerja saat perakitan produk sementara.(okumoto (1997) dalam Kolic (2011)

4 LEAN : sebuah pendekatan yang fokus untuk mengurangi waste di proses manufaktur yang berjalan dengan cara meminimasi work in process dan mengeliminasi proses yang tidak bernilai tambah (George & Vaidya, 2007). Dampak dari ketidakpastian untuk mencapai tujuan (AS/NZS ISO 31000:2009) waste Risiko Manajemen Risiko

5 Flow Process Departemen Konstruksi Lambung Pra Fabrikasi Sub Assembly Fabrikasi proses assembly yang dilakukan dan metode pembuatan kapal yang kuno dan tidak produktif (Koenig P.C. et al.,2002 ; Kolic,2011) Assembly Bengkel awal proses perakitan

6 Latar Belakang Diagram Perbandingan JO Plan dan Realisasi Total JO Jenis Blok JO Plan JO Realisasi sebagian besar dari berbagai macam blok yang dikerjakan memiliki JO (jam orang) yang melebihi plan (Diagram Performance Bengkel Sub Assembly pada proyek Kapal Tanker DWT) Progress Bengkel Sub Assembly Oct-11 Nov-11 Dec-11 Jan-12 Feb-12 Mar-12 Apr-12 May-12 Jun-12 Jul-12 Aug-12 Sep-12 Oct-12 Nov-12 Dec-12 Jan-13 Feb-13 PLAN REALISASI Setiap periode tidak tercapai indikasi adanya waste (Progress bulanan Bengkel Sub Assembly pada proyek Kapal Tanker DWT )

7 Rumusan Masalah Bagaimana mengevaluasi proses produksi dengan mengidentifikasi dan mengurangi waste menggunakan pendekatan Lean Risk di bengkel sub assembly DKN PT PAL Indonesia

8 Tujuan 1. Melakukan identifikasi aktivitas value added, non-value added, dan necessary but non-value added yang terjadi pada proses produksi bengkel. 2. Melakukan identifikasi dan menganalisis risiko dari waste kritis. 3. Memberikan usulan perbaikan proses produksi bengkel.

9 Manfaat 1. Perusahaan mengetahui whole stream aktivitas dalam rangkaian proses produksi yang dapat mempengaruhi kualitas produk 2. Perusahaan mendapatkan informasi waste yang terjadi pada bengkel 3. Perusahaan mendapatkan informasi risiko dari waste kritis, sehingga dapat ditentukan langkah untuk perbaikannya 4. Menambah pengetahuan penulis mengenai konsep lean manufacturing dan manajemen risiko di suatu proses produksi

10 Ruang Lingkup Batasan 1. Penelitian dilakukan di bengkel sub assembly departemen konstruksi lambung Divisi Kapal Niaga PT PAL Indonesia. 2. Penelitian berfokus pada pengurangan waste yang terjadi dalam bengkel. Asumsi Tidak ada perubahan kondisi di perusahaan selama proses pengambilan data.

11 Lean Manufact uring untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value-added activities) Vincent Gaspersz (2007) Operational Risk, Financial Risk, Hazard Risk, dan Strategic Risk (Siahaan, 2009) Risk Manage ment RCA & FMEA peningkatan kualitas biaya tinggi keputusan pelaksanaan tindakan perlu pertimbangan yang hati-hati. Kehati-hatian melakukan manajemen risiko. Lean Risk

12 Metodologi Penelitian

13 Pendefinisian Kondisi Perusahaan (2)

14 Pendefinisian Kondisi Perusahaan (3) Pemetaan Aktivitas: Value Added 16% Necessary but Non-Value Added 64% Non-Value Added 20%

15 Identifikasi waste - EHS Indikator: Jumlah operator yang tidak menggunakan APD Proses Indikator Jumlah Operator Data Identifikasi Waste alat K3 Prosentase Waste Prosentase Waste per proses helm safety shoes masker sarung tangan kaca penutup muka operator % operator % operator 3 0% operator 4 0% FITTING operator % 22% operator % operator 7 0% operator % operator % operator 1 0% operator % Penggunaan alat operator % K3 operator % operator 5 0% WELDING operator % 18% operator % operator % operator 9 0% operator % operator % operator 1 0% FINISHING operator 2 0% 0% operator 3 0% Transportasi operator 1 0% 0% Rata-rata 10.10%

16 Identifikasi waste - Defect Indikator: panel repair & rework

17 Identifikasi waste - Overproduction Indikator: membuat suatu item yang belum tentu dibutuhkan Pada bengkel Sub Assembly, tidak terdapat jenis waste ini dikarenakan proses pembangunan kapal sesuai dengan pesanan pihak owner dan setiap material yang diproduksi pasti dibutuhkan.

18 Identifikasi waste - Waiting Indikator: material menunggu untuk diproses

19 Identifikasi waste Not Utilizing Employee Indikator: jumlah jam kerja kosong dari karyawan yang seharusnya melakukan kewajibannya dibandingkan dengan jam kerja per hari yang telah ditentukan oleh pihak perusahaan Pada bengkel sub assembly, seluruh operator telah melakukan pekerjaan sesuai pengetahuan, keterampilan dan kemampuannya masing-masing. Pihak manajemen divisi tidak menghasilkan pemborosan ini dikarenakan manajemen memaksimalkan sumber daya yang ada dengan maksimal. Sehingga tidak terjadi jenis waste ini di dalam bengkel

20 Identifikasi waste - Transportation Indikator: pemindahan material berupa plat yang akan diproses dan yang sudah diproses untuk diantarkan ke inventory class dan bengkel selanjutnya.

21 Identifikasi waste - Inventory Indikator: terjadinya penumpukan dan penyimpanan material selama proses produksi Pada bengkel sub assembly, tidak terdapat jenis waste ini dikarenakan bengkel sub assembly tidak memiliki tempat penyimpanan material ataupun menyediakan buffer untuk proses selanjutnya.

22 Identifikasi waste - Motion Indikator: gerakan operator yang berlebihan dapat terjadi sebelum, selama, ataupun sesudah proses produksi

23 Identifikasi waste Excessive processing Indikator: terdapat proses yang tidak tercantum pada prosedur namun sering dilakukan oleh operator

24 Pemilihan Waste

25 Analisis Hasil (1) Waste Sub waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Waiting Material tidak tersedia Mesin berhenti Revisi Gambar Kerja Transport dari fabrikasi terlambat Material korosif Kondisi mesin kurang baik Gambar kerja tidak sesuai dengan keinginan owner Proses fabrikasi lebih lama Lamanya penyimpanan Kurangnya perawatan terjadwal Kesalahan dalam detail gambar Material yang dibutuhkan tidak sesuai kriteria Kurangnya kontrol terhadap material Tenaga perawatan terbatas Divisi desain kurang teliti Keterbatasan waktu operator Pengerjaan sudah melampaui jadwal

26 Defect Cacat Preparation Analisis Hasil (2) Waste Sub waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Kesalahan Kurangnya pembacaan keahlian marking operator Cacat Fitting Deformasi Pemotongan kurang rapi Persiapan kurang bersih Proses fitting kurang maksimal Pemuaian pada material Mesin tidak beroperasi dengan baik Jarang dilakukan perawatan Operator kurang Area kerja yang teliti gelap Kondisi material yang jelek Metode pengelasan tidak bagus Kecenderungan deformasi material besar Penyimpanan terlalu lama Tidak dilakukan secara bertahap Material tipis Kurangnya tenaga perawatan dalam divisi Tidak adanya cukup penerangan Kurangnya kontrol terhadap material Dilakukan dengan terburuburu Keterbatasan waktu operator Keterbatasan waktu operator

27 Analisis Hasil (3)

28 Analisis Hasil (4)

29 Usulan Perbaikan (1) Potential Causes Alternatif Perbaikan yang mungkin RPN Tenaga perawatan terbatas Penambahan tenaga perawatan ahli 24 Tidak adanya cukup penerangan Menambahkan penerangan di area-area tertentu 25 Keterbatasan waktu operator, Material tipis Memperbaiki perancangan jadwal dan selalu dilakukan kontrol terhadap material 150

30 Usulan Perbaikan (2) Value Engineering No Alternatif Bobot kriteria Pengurangan defect Keterlamba tan Perfomance (P) Perfomance Cost ( C ) Value ,987, ,987, ,177, ,987, ,050, ,364, ,443, ,037, , ,050, ,862, , ,785, ,414, , ,064,772, ,037, ,2, ,177, ,912,

31 Kesimpulan Setelah dilakukan pengamatan mengenai kondisi bengkel Sub Assembly saat ini, diketahui berbagai aktivitas produksi yang termasuk dalam value added, necessary but non-value added dan non-value added. Aktivitas value added sebesar 16%, Aktivitas necessary but non-value added sebesar 64% dan Aktivitas non-value added sebesar 20%.

32 Kesimpulan Berdasarkan penjabaran waste yang terjadi dalam bengkel, terdapat dua waste kritis yaitu defect dan waiting. Dari kedua waste ini diperoleh beberapa risiko yang berkaitan antara lain: Risiko kerusakan material Risiko keterlambatan penyerahan material ke bagian Assembly Risiko penambahan tenaga kerja Risiko hasil tidak sesuai dengan spesifikasi Risiko operator menganggur Dari risiko-risiko tersebut diperoleh tiga penyebab utama pemborosan berdasarkan penilaian risiko dengan RPN tertinggi yaitu: Kondisi mesin kurang baik Persiapan kurang bersih Pemuaian pada material

33 Kesimpulan Usulan perbaikan yang diberikan antara lain: Melakukan penambahan tenaga perawatan ahli untuk mengatasi kekurangan tenaga maintenance mesin Melakukan perbaikan perancangan jadwal produksi untuk mengurangi risiko keterlambatan Melakukan kontrol terhadap material

34 Saran saran yang dapat diberikan pada penelitian ini adalah Pihak perusahaan seharusnya lebih memahami konsep lean sebagai pendekatan untuk mengurangi waste Untuk penelitian selanjutnya dapat dibuat penelitian tentang konsep lean yang mencakup pada bengkel selanjutnya atau Assembly sehingga dapat diketahui pengurangan waste yang terjadi dalam departemen konstruksi lambung.

35 Daftar Pustaka Australian/New Zealand Standard Risk Management AS/NZS 4360:2004 Australian/New Zealand Standard Risk Management AS/NZS ISO 31000:2009 Anderson, D.O, (2001), Hazard Analysis in Engineering Design, Lousiana Tech University Agustin, R. (2013), Analisis Risiko pada Implementasi Lean di IPAL Ngagel III PDAM Surabaya. Tugas Akhir S1, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Asyrofa, R. (2010), Peningkatan Kualitas Melalui Reduksi Waste Menggunakan Pendekatan Lean Risk di PT. Gunawan Dianjaya Steel Surabaya. Tugas Akhir S1, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya. Carreira, Bill, (2005), Lean manufacturing that works : powerful tools for dramatically reducing waste and maximizing profits. New York USA : AMACOM. Carreira, Bill, (2005), Lean manufacturing that works : powerful tools for dramatically reducing waste and maximizing profits. New York USA : AMACOM. Cho, K. K., et al (1996), An Automatic Process-Planning System for Block Assembly in Shipbuilding, Research Report, Pusan National University, Korea. Fanani, Zaenal. (2011), Implementasi Lean Manufacturing untuk Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus Pada PT. Ekamas Fortuna Malang). Tesis Magister Management, Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya Gaspersz, Vincent, (2007), Lean Six Sigma. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama George, Bryan & Vaidya, Viwek Applying Lean to Welding Operations. Welding Journal 35

36 Daftar Pustaka Hidayati, Nurul. (2005). Evaluasi dan Perbaikan Proses Fabrikasi dengan Pendekatan Lean Six Sigma (studi kasus PT. PAL Indonesia Divisi Kapal Niaga pada Pembangunan Kapal DWT). Tugas Akhir, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. KER Kep. Riau Perkembangan Industri Galangan Kapal (Shipyard) Indonesia Periode Kolic, Damir (2011), Methodology for Improving Flow to Achieve Lean Manufacturing in Shipbuilding, Production Planning and Control KNKG DRAFT PEDOMAN PENERAPAN MANAJEMEN RISIKO BERBASIS GOVERNANCE. Lamb, T Worldwide Shipbuilding Productivity Status and Trends. Pan American Conference of Naval Engineering, Maritime Transport and Port Engineering. Leeuwen, J., F., v., et al Risk Analysis by FMEA as an Element of Analytical Validation. Journal of Pharmaceutical and Biomedical analysis. Vol. 50. pp Nauta, M., J., et al. (2012). Risk analysis of analytical validations by probabilistic modification of FMEA. Journal of Pharmaceutical and Biomedical analysis. Vol pp PT. PAL Indonesia. (2013). Project and Planning Control Data. Surabaya: Author Viornerry and Le Goff Quality Risk Management: Implementation of ICH Q9 in the pharmaceutical field an example of methodology form PIC/S. European Medicines Agency, London. Wilson, Lonnie, (2010), How to implement lean manufacturing. USA : The McGraw-Hill Companies, Inc. 36