Jumlah Perusahaan Subsektor Komputer, Barang Elektronik dan Optik (Dalam Unit)

Transkripsi

1 BAB I Pendahuluan I.1 Latar Belakang Kehidupan sehari-hari masyarakat saat ini tidak dapat terlepas dari pemakaian alat-alat elektronik di sekitarnya. Alat-alat elektronik ini digunakan untuk mempermudah segala macam aktivitas manusia di berbagai bidang misalnya, komunikasi, pendidikan, transportasi, rumah tangga dan sebagainya. Jenis-jenis alat elektronik yang ada saat ini di masyarakat jumlahnya sangat banyak dan beragam seiring dengan perkembangan teknologi yang ada. Badan Pusat Statistik (BPS) Indonesia mencatat pasar produk-produk elektronik di Indonesia mengalami peningkatan nilai tambah (harga pasar) setiap tahunnya. Pada tahun 2013, total nilai tambah subsektor komputer, barang elektronik dan optik Rp 29,6 triliun, naik 4,02% dibanding tahun Merujuk pada data BPS tahun 2014, pertumbuhan jumlah perusahaan subsektor komputer, barang elektronik dan optik cenderung mengalami kenaikan. Hal ini dapat dilihat dari grafik berikut ini Jumlah Perusahaan Subsektor Komputer, Barang Elektronik dan Optik (Dalam Unit) Jumlah Perusahaan Subsektor Komputer, Barang Elektronik dan Optik (Dalam Unit) Gambar I-1 Grafik Pertumbuhan Jumlah Perusahaan Subsektor Komputer, Barang Elektronik dan Optik (Sumber: Badan Pusat Statistik Indonesia, 2014) 1

2 Berdasarkan gambar I.1 jumlah perusahaan pada subsektor komputer, barang elektronik dan optik cenderung mengalami bertambah jumlahnya setiap tahunnya sejak tahun 2011 hingga tahun Produsen alat-alat elektronik menghadapi persaing yang ketat agar produknya tetap bertahan di pasar. Persaingan yang ketat ini memacu produsen peralatan elektronik untuk meningkatkan kinerja produksinya dari segi kualitas produk, jumlah produksi dan pengiriman tepat waktu agar dapat selalu memenuhi permintaan konsumen. PT. Topjaya Antariksa Elektronik (TAE) merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang peralatan elektronik yang berlokasi di daerah Jakarta Timur. PT Topjaya Toshiba adalah satu-satunya perusahaan yang ditunjuk Toshiba Co. untuk memproduksi peralatan elektronik rumah tangga yang difokuskan pada produk lemari pendingin atau kulkas. PT. Topjaya Toshiba memiliki visi untuk menjadi leader di regional dalam industri elektronik konsumen. Untuk mencapai visi tersebut, PT. Topjaya Toshiba akan selalu mengedepankan kualitas tinggai produk elektroniknya dan pelayanan purna jual (after sales service) yang cepat dan diandalkan. PT. Topjaya Toshiba memiliki keyakinan untuk melakukan bisnis dengan jujur dan integritas, menghasilkan secara terus-menerus kualitas produk yang baik, memperhatikan nilai dan budaya dalam organisasi, operasional yang efektif dengan biaya rendah dan selalu meyakini tidak ada batasan dalam hal berkembangan serta selalu melangkah menghadapi setiap tantangan dan persaingan. PT. Topjaya Toshiba memproduksi berbagai macam jenis kulkas, mulai dari kulkas jenis satu pintu (single door), dua pintu (twin door), home freezer dan showcase. Setiap jenis kulkas yang diproduksi memiliki part yang umumnya berbeda-beda antara satu jenis kulkas dengan yang lainnya. Gambar I.1 menunjukan jumlah produksi jenis kulkas single door, twin door, home freezer dan showcase pada periode bulan Januari 2013 hingga Desember

3 JUMLAH PRODUKSI (Unit Jumlah Produksi Aktual PT. Topjaya Toshiba Periode Januari 2013-Desember 2013 Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Agu Sep Okt Nov Des BULAN Single Door Twin Door Home Freezer Show Case Gambar I-2 Total Produksi Kulkas PT. Topjaya Toshiba Periode Bulan Januari 2013 hingga Desember 2013 (Sumber : Dokumen Internal PT. Topjaya Toshiba) Berdasarkan gambar I.2 dapat dilihat bahwa kulkas jenis single door merupakan produk kulkas dengan total produksi tertinggi diantara jenis kulkas lainnya. Total produksi aktual kulkas jenis single door selama s tahun 2013 mencapai unit atau sekitar 76% dari total produksi keseluruhan. Ini menunjukan bahwa kulkas jenis single door merupakan produk utama dari PT. Topjaya Toshiba karena memiliki jumlah permintaan tertinggi diantara jenis kulkas lainnya. Oleh karena itu, kulkas jenis single door dipilih sebagai objek penelitian PT. Topjaya Toshiba memiliki 11 divisi di lantai produksi, yaitu Divisi Press Shop, New CRF, Pipe, V/F, Silk Screen, Pre Assy, Sub assy, P/U Cab, P/U Door dan Final Assembly. Berdasarkan hasil diskusi dengan Pak Buseri selaku Manajer Produksi PT. Topjaya, penelitian ini hanya difokuskan pada satu divisi yaitu divisi sub assy, yaitu divisi di lantai produksi yang sebagian besar proses perakitan yang dilakukan masih manual oleh operator. Divisi sub assy (S/A) memproduksi part yang bernama control panel, yaitu yang part terletak di dalam kulkas jenis single door yang memiliki fungsi untuk mengatur suhu kulkas dan menerangi kabin dalam kulkas. Pada divisi 3

4 sub assy ini juga dilakukan proses persiapan perakitan kabel (wiring) yang nantinya akan digunakan oleh control panel sesuai dengan kebutuhannya. Berikut ini adalah skema alur proses produksi part control panel pada divisi sub assy lantai produksi PT. Topjaya Toshiba Wire Preparations Control Panel Assembling Gudang Cutting Slip Assembling Crimping Control Panel Thermo Assembling Final Work Stations Gambar I-3 Skema Alur Proses Produksi Divisi Sub assy (Sumber: Dokumen Internal PT Topjaya Toshiba, 2014) Pada gambar I.3 dapat dilihat skema alur proses produksi pembuatan control panel melewati beberapa tahapan proses, dimulai dengan material request (MR) ke gudang untuk memesan bahan baku yang diperlukan di sub assy. Setelah bahan baku dari gudang tiba, proses selanjutnya adalah menyiapkan kabel-kabel sesuai jenis material, kulkas dan warna untuk nantinya dilakukan pemotongan, crimping dan dipasangkan slip pada kabel. Di dalam proses wire cutting, kabel-kabel dipotong menggunakan mesin cutting sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan setiap part.. Setelah itu, kabelkabel yang selesai dipotong akan di-crimping menggunakan mesin crimping dan dipasang slip sesuai dengan spesifikasi dan jenis kulkas yang akan diproduksi. Setelah itu dilanjutkan pada proses perakitan control panel di WS control panel thermo assembly, yaitu assembly dari part-part kabel, thermostat, control box, lampu, pengatur suhu dan part lainnya menjadi control panel. Di dalam proses produksi control panel masih ditemukan beberapa aktivitas yang disinyalir termasuk aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (non value-added activity / waste) yang mempengaruhi kualitas proses. Tabel 1.1 menunjukan hasil identifikasi waste menggunakan waste checklist, yang 4

5 didapat dari hasil pengamatan awal di PT. Topjaya Toshiba. Dalam mengidentifikasi waste, pengamatan dilakukan sebanyak tiga hari kerja mulai pukul , pada hari yang berbeda dan tidak berurutan. Dari survey pengamatan awal yang dilakukan, didapatkan data sebagai berikut Tabel I.1 Identifikasi Waste Pada PT. Topjaya Toshiba Waste Total Magnitude Waste Persentase Waste Ranking Defect 16,5 29,17% 1 Motion 10,5 18,56 2 Excess Process 9,5 16,79% 3 Waiting 7,4 13,08% 4 Not Utilizing Employee 6 10,61% 5 Transportation 3,6 6,48% 6 Inventory 2,5 4,42% 7 EHS 0,5 0,88% 8 Overproduction 0 0% 9 (Sumber: Data Pengolahan Hasil Pengamatan Waste PT. Topjaya, 2014) Berdasarkan tabel I.1, didapatkan bahwa dari identifikasi waste yang dilakukan di PT. Topjaya Toshiba, persentase waste tertinggi di Sub assy adalah defect sebesar 29,17%. Total magnitude waste dan persentase waste pada tabel 1.1 dilakukan dengan melakukan pembobotan dari hasil checklist yang dapat dilihat di lampiran A. Oleh karena itu, waste yang akan diteliti adalah waste defect karena memiliki persentase tertinggi yang mempengaruhi kualitas produk dan output rata-rata produksi. Waste defect merupakan pemborosan yang terjadi akibat produk gagal memenuhi standar spesifikasi yang ditetapkan perusahaan sehingga memerlukan perbaikan atau pengerjaan ulang (Gasperz, 2007). Berdasarkan tabel I.2 dapat dilihat bahwa waste defect yang terjadi pada divisi sub assy 5

6 mempunyai nilai terbesar yaitu 29%. Berikut ini adalah data defect part kulkas single door di divisi sub assy pada periode Januari-Desember 2013 Tabel I.2 Data Defect Part Kulkas Single Door di divisi sub assy periode Januari-Desember 2013 Tahun Bulan Toleransi Defect (%) Jumlah Produksi (m) Jumlah Defect (m) Defect rate (%) Januari ,65 Februari ,41 Maret ,20 April ,26 Mei , Juni ,30 0,2 Juli ,25 Agustus ,32 September ,29 Oktober ,27 November ,34 Desember ,30 Rata-rata 0,33 (Sumber: Data PT. Topjaya Toshiba, 2014) Berdasarkan Tabel I.2, defect rate part kulkas single door di divisi sub assy memiliki rata-rata 0,33%. Angka ini masih melampaui persentase toleransi defect PT. Topjaya Toshiba yang diperbolehkan yakni sebesar 0,20% per bulannya di divisi sub assy. Selama periode ini, PT. Topjaya telah melakukan beberapa usaha perbaikan untuk mengurangi jumlah defect di divisi sub assy. Waste defect yang terjadi pada divisi sub assy diduga karena beberapa penyebab, antara lain faktor 6

7 manusia, mesin dan supplier. Usaha dan tindakan yang dilakukan PT.Topjaya Toshiba masih belum bisa memperbaiki performasi untuk mencapai batas toleransi target defect yang ditetapkan. Hal ini terjadi karena perusahaan masih belum melaksanakan usaha perbaikan dengan maksimal atau tidak tepat dalam menghadapi akar permasalahan yang ada Tabel I.3 Tabel Penyebab Defect dan Usaha Perbaikan Yang Dilakukan PT. Topjaya Toshiba No Penyebab Defect 1 Faktor Operator/ Manusia (Man Power) 2 Faktor Mesin (Machine) Faktor Penyebab Operator mengatur mesin cutting dengan kecepatan tinggi Operator tidak hatihati dalam menggunakan mesin crimping Operator tidak hatihati dalam memasang control box, lampu dan kabel Mesin Cutting sering macet karena kabel sering kusut Usaha yang dilakukan perusahaan Memberikan pengarahan agar tidak perlu tergesa-gesa dalam menyelesaikan pekerjaan Melakukan training khusus untuk operator dalam menggunakan mesin crimping dan proses merakit control panel Melakukan perawatan mesin secara berkala dalam satu periode (Sumber: Data PT. Topjaya Toshiba, 2014) 7

8 Tabel I.3 Tabel Penyebab Defect dan Usaha Perbaikan Yang Dilakukan PT. Topjaya Toshiba (lanjutan) No Penyebab Defect 3 Faktor Supplier Faktor Penyebab Terdapat bahan baku yang defect Kualitas packing bahan baku yang berbeda-beda Usaha yang dilakukan perusahaan Menetapkan standar kualitas bahan baku (Sumber: Data PT. Topjaya Toshiba, 2014) Pada tabel I.3 diuraikan tindakan perbaikan yang dilakukan PT. Topjaya Toshiba untuk mengatasi waste defect di divisi sub assy. Usaha yang dilakukan oleh perusahaan terlihat masih belum mencapai batas target toleransi defect. Berdasarkan tabel I.2, dapat dilihat defect rate rata-rata masih sebesar 0,33, hanya pada bulan Maret 2013 defect rate mencapai target toleransi defect perusahaan yaitu 0,20%. Tetapi, jika melihat jumlah produksi bulan Maret 2013 yang menurun drastis dibandingkan bulan Januari-Februari, penurunan ini lebih dikarenakan jumlah produksi yang lebih rendah dari biasanya sehingga operator lebih teliti dan hati-hati terhadap pekerjaannya. Setelah produksi meningkat di bulan-bulan berikutnya, persentase defect rate kembali melewati batas toleransi target defect rate yang ditetapkan perusahaan dan gagal dipenuhi hingga bulan Desember Berdasarkan permasalahan tersebut, penelitian ini akan mengembangkan suatu usulan rancangan strategi perbaikan pada divisi sub assy dengan tujuan menurunkan defect rate dengan menimasi waste defect. Fokus perhatian akan ditujukan pada jalur produksi yang lebih fleksibel sehingga mengurangi aktivitas pemborosan, memperlancar aliran material, memisahkan antara aktivitas non value-added dan value-added, membuat value-added mengalir lancar sepanjang value stream process dan proses yang ada dapat diselesaikan sesuai target yang telah ditentukan perusahaan 8

9 I.2 Perumusan Masalah Perumusan masalah yang menjadi fokus utama pada penelitian ini adalah 1. Apa yang menjadi faktor dominan yang mempengaruhi terjadinya waste defect selama proses produksi control panel berlangsung? 2. Apa usulan yang dapat diberikan kepada perusahaan agar dapat mengeliminasi penyebab pemborosan yang terjadi pada proses produksi part control panel pada divisi sub assy? I.3 Tujuan Penelitian Berdasarkan pada permasalahan yang terjadi, maka tujuan dari penelitian ini adalah: 1. Mengetahui jenis defect dominan yang mempengaruhi terjadinya waste defect selama proses produksi control panel berlangsung 2. Memberikan usulan yang dapat diberikan kepada perusahaan agar dapat mengeliminasi penyebab waste defect yang terjadi pada proses produksi part control panel pada divisi sub assy I.4 Batasan Penelitian Dalam penelitian ini, diperlukan batasan-batasan untuk menganalisa dan pemecahan masalah agar tidak menyimpang dari tujuan dan terarah, yaitu: 1. Penelitian yang dilakukan hanya perancangan pada peta aliran nilai (value stream map) untuk future state dan memberikan beberapa usulan dan tidak sampai tahap implementation. 2. Data histori yang digunakan adalah data bulan Januari Desember Hanya membahas waste defect 4. Tidak memperhatikan faktor biaya dan modal perusahaan I.5 Manfaat Penelitian Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah 1. Perusahaan dapat mengetahui faktor dominan penyebab waste defect yang terjadi pada value stream dalam prses produksi control panel sehingga dapat menjadi masukan perusahaan untuk melakukan continues improvement. 9

10 2. Membantu perusahaan dalam memberikan alternatif solusi untuk mengoptimalkan proses produksi terutama pada proses produksi control panel divisi sub assy I.6 Sistematika Penulisan Penelitian ini diuraikan dengan sistematika penulisan sebagai berikut: BAB I Pendahuluan Pada bab pendahuluan ini menjelaskan latar belakang permasalahan pendekatan Lean six sigma yang dibahas dalam penelitian ini. Permasalahan yang ada dinyatakan mulai dari area masalah yang umum hingga sampai pertanyaan yang diajukan pada penelitian. Di bab ini juga terdapat perumusan masalah, tujuan penelitian, pembatasan dan asumsi masalah, serta sistematika dalam penelitian BAB II Landasan Teori Dalam bab ini, teori-teori yang menjadi dasar berkaitan dengan penelitian Lean six sigma akan dibahas. Tujuan dari bab ini adalah membentuk kerangka berpikir dan landasan teori yang akan digunakan dalam pelaksanaan penelitian dan usulan rancangan perbaikan sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan. Metode pemecahan masalah disusun dengan mengamati langsung kondisi nyata pada perusahaan dan sesuai dengan metode-metode dasar Lean six sigma. BAB III Metodologi Penelitian Pada bab metodologi penelitian dijelaskan langkah-langkah pemecahan masalah yang digunakan untuk menyelesaikan penelitian sesuai tujuan dari permasalahan yang dibahas dan berfungsi sebagai kerangka utama untuk tetap menjaga penelitian mencapai tujuan yang ditetapkan. Metode pemecahan masalah disusun dengan melihat kondisi nyata di lapangan dan sesuai dengan metode-metode dasar Lean six sigma. 10

11 BAB IV Pengumpulan dan Pengolahan Data Pada bab ini ditampilkan data umum perusahaan dan data-data lainnya yang dikumpulkan melalui berbagai proses seperti observasi, wawancara, kuesioner dan data perusahaan. Kemudian pengolahan data dilakukan sesuai dengan metodologi pada bab III BAB V Analisis Usulan Perbaikan Dalam bab ini dijelaskan mengenai strategi perbaikan yang dapat dilakukan dan membandingkannya dengan literatur. Hasil perbaikan dan solusi yang didapatkan berdasarkan hasil analisis dan pengolahan data dengan metode Lean six sigma yang telah diolah di bab sebelumnya BAB VI Penutup Pada bab ini diberikan kesimpulan dari hasil penelitian serta saran bagi perusahaan dan penelitian berikutnya sebagai usulan ataupun masukan perbaikan di masa yang akan datang 11