Program Studi Teknik Industri-S1 Universitas Mercu Buana DAFTAR PUSTAKA

Transkripsi

1 149 DAFTAR PUSTAKA Alex, S., Lokesh, C. A., Ravikumar, N., (2010). Space utilization improvement in CNC machining unit through lean layout. Sastech Journal, 9(2). Anvar, M. M., & Irannejad, P. P., (2010). Value stream mapping in chemical processes: A case study in Akzonobel Surface Chemistry, Stenungsud, Sweden. Proceedings of the Lean Advancement Initiative, Daytona Beach, Florida. Bhat, R., & Shivakumar, S., (2011). Improving the productivity using value stream mapping and kanban approach. International Journal of Scientific & Engineering Research, 2(8), Bonaccorsi, A., Carmignani, G., Zammori, F., (2011). Service Value Stream Management (SVSM) : Developing Lean Thingking in the Service Industry. Journal Of Service and Management, (4), Chen, L., & Meng, B., (2010). The application of value stream mapping based lean production system. International Journal of Business and Management, 5(6). Dharmapriya, U. S. S., & Kulatunga, K. A., (2011). New strategy for warehuse optimization Lean warehousing. The Proceedings of the International Confrence on Industrial engineering and Operation Management, Kuala Lumpur, Malaysia. Erfan, M. O., (2010). Application of lean manufacturing to improve the performance of health care sector in Libya. International Journal of Engineering & Technology, 10(06), Fanani, Zaenal., (2011). Implementasi Lean Manufacturing: Untuk Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus Pada PT. Ekamas Fortuna Malang), Tesis Program Magister Manajemen Teknologi, ITS Surabaya. Goriwondo, M. W., & Maunga, N., (2012). Lean six sigma application for sustainable production : A case study for margarine production in Zimbabwe. International Journal Innovative Technology and Exploring Engineering, 1 (5),

2 150 Goriwondo, M. W., Mhlanga, S., Marecha, A., (2011). Use of the value stream mapping tool for waste reduction in manufacturing. Case study for bread manufacturing in Zimbabwe. The Proceedings of the International Confrence on Industrial engineering and Operation Management, Kuala Lumpur, Malaysia. Haque, A., Chakrabortty, K. R., Hosain, M., Mondal, P., & Islam, A. S., (2012). Implementation of Lean tools in RMG sector through value stream mapping (VSM) for increasing value added activities. World Journal of Social Sciences, 2(5), Kadam, J. S., Shende, N., & Kamble, D. P., (2012). Value stream mapping tool for waste identification in tyre-rim assembly of tractor manufacturing. International Confrence on Emerging Frontiers in Technology for Rural Area, Nagpur, India : Yeshwantro chavan College. Khedkar, B.S., Thakre, B.R., Mahantare, V. Y., Gondne,R., (2012). Study Of Implementing 5S Techniques In Plastic Moulding. International Journal of Modern Engineering Research, 2 (5), Krishnan, P. V., Ramnath, B., & Pillai, K., (2011). Work in process optimisation through lean manufacturing. International Journal of Economic Research, 2(2), Kukuh,W.,(2013). Laporan Tugas Akhir. Penerapan Lean Manufacturing Dalammengidentifikasi Dan Meminimasi Waste Produk Granit Di Devisi Produksi (Studi Kasus Pada PT. Impero Granito Utama), Universitas Mercu Buana. Jakarta. Lehtinen, U., & Torkko, M., (2005). The lean concept in the food industry : A case study of contract a manufacturer. Journal of Food Distribution Research, 36(3). Liker, K. J., & Meier, D. (2006). The toyota way fieldbook a practical guide for implementing toyota s 4Ps. New york : Mc Graw-Hill. Lutfy,J.,(2013). Laporan Tugas Akhir. Implementasi Lean Manufacturing Pada Lantai Produksi Box Filter Dengan Penggunaan Metode Value Stream Mapping (VSM) Untuk Mereduksi Inventory (Studi Kasus Pada PT. Duta Nuchirindo Pratama),. Jakarta.

3 151 Ramesh, V., Prasad, K. V., & Srinivas, T. R, (2008). Implementaion and Lean model for carrying out value stream mapping in a manufacturing industry. Journal of Industrial and Systems engineering, 2 (3), Rathaur, G., Rohit, K., Dandekar, D. M., & Dalpati, A., (2012). Mapping the current state value stream : A case study of a manufacturing unit. National Confrence on Emerging Challenges for Sustainable Business, (ISBN ). Revelle, B. J. (2002). Manufacturing handbook of best practices an innovation, productivity, and quality focus. Florida: CRC Press LLC Rother, M., & Shook, J. (2004). Learning to see : Value Stream mapping to create value and eliminate muda version 1.4. Cambridge : Lean Enterprise Institute. Satao, M. S., Thampi, T. G., Dalvi, D. S., Srinivas, B., & Patil, T. B., (2012). Enhancing waste reduction through lean manufacturing tools and techniques, a methodical step in the territory of green manufacturing. International Journal of Research in Management and Technologiy, 2(2), Setiyawan, T.D., Soeparman, S., Soenoko, R., (2013). Minimasi Waste Untuk Perbaikan Proses Produksi Kantong Kemasan Dengan Pendekatan Lean Manufacturing. (Studi Kasus Industri Kantong Kemasan), Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya, Malang. Singh, G., Belokar, M. R., (2012). Lean manufacturing implementation in the assembly shop of tractor manufacturing company. International Journal Innovative Technology and Exploring Engineering,1(2), Sun, S. (2011). The strategic role of lean production in SOE s Development. International Journal of Business and Management, 6(2), The Seven Waste be lean by identifying non value added activities. (2009, Oktober). Isixsigma Magazine. Veza, I., Gjeldum, N., & Celent, L., (2011). Lean manufacturing implementation problem in beverage production systems. International Journal of Industrial Engineering and Management, 2(1),

4 152 LAMPIRAN

5 153 I Current State Mapping MCB Perhitungan Lead time & VA untuk Warehouse LT = = 71,57 Hari Perhitungan Lead time & VA untuk Coiling LT = = 1,7 Hari VA = 13,5 Detik Perhitungan Lead time & VA untuk Welding LT = = 1,71 Hari VA = 25 Detik Perhitungan Lead time & VA untuk M23 LT = = 0,25 Hari VA = 6,34 Detik Perhitungan Lead time & VA untuk Test & Rivet LT = = 0,46 Hari VA = 24 Detik Perhitungan Lead time & VA untuk Printing & Packing LT = = 0,16 Hari VA = 15 Detik

6 II Current State Mapping MCB Dengan Metode Kaizen Blitz Perhitungan Lead time & VA untuk Warehouse LT = = 71,57 Hari Perhitungan Lead time & VA untuk Coiling LT = = 1,7 Hari VA = 13,5 Detik Perhitungan Lead time & VA untuk Welding LT = = 1,71 Hari VA = 25 Detik Perhitungan Lead time & VA untuk M23 LT = = 0,25 Hari VA = 6,34 Detik Perhitungan Lead time & VA untuk Test & Rivet LT = = 0,46 Hari VA = 24 Detik Perhitungan Lead time & VA untuk Printing & Packing LT = = 0,16 Hari VA = 15 Detik

7 III Future State Mapping MCB Perhitungan Lead time & VA untuk Warehouse LT = = 30 Hari Perhitungan Lead time & VA untuk Preperation 1 LT = = 1,03 Hari VA = 13,5 Detik Perhitungan Lead time & VA untuk Preparation 2 LT = = 0,36 Hari VA = 25 Detik Perhitungan Lead time & VA untuk M23 LT = = 0,46 Hari VA = 6,34 Detik Perhitungan Lead time & VA untuk Test & Rivet LT = = 0,12 Hari VA = 24 Detik Perhitungan Lead time & VA untuk Printing & Packing LT = = 1 Hari VA = 15 Detik

8 IV Kepada Yth: Bpak/ Ibu staff/ Karyawan PT. Schneider Electric Indonesia. Dengan Hormat, Bersama dengan ini penulis ingin menyampaikan bahwa penulis saat ini sedang melakukan penelitian dengan judul Minimasi Waste dan usulan peningkatan efisiensi proses produksi MCB (Mini Circuit Breaker) dengan pendekatan sistem Lean Manufacturing di PT. Schneider Electri Indonesia untuk mengidentifikasikan sejumlah kegiatan yang memiliki nilai tambah (Value Added) maupun tidak bernilai tambah (Non Value Added). Untuk itu dimohon kesedian bapak/ibu untuk berperan serta memberikan penilaian dalam bentuk kuisioner yang diberikan ini. Demikian permohonan dari penulis, atas masukan dan kesedian Bapak/Ibu meluangkan waktu untuk mengisi kuisioner, penulis ucapkan banyak terima kasih. Mohon isi identitas responden ini dengan kondisi responden yang sebenarnya. 1. Nama : Jenis kelamin :... (1) Pria (2) Wanita 3. Jabatan :... Dibawah ini merupakan 7 tipe pemborosan (waste) yang sering terjadi dilantai produksi. Jenis waste Skor Over Production Waiting Transportation Over Process Inventory Unnecessary Motion Defect Petunjuk pengisian kuisioner ini, yaitu sebagai berikut: 1. Isilah kuisioner ini sesuai dengan kondisi pemborosan (waste) yang sering terjadi pada lantai produksi PT. Schneider Electric Indonesia. 2. Berilah tanda cheklist ( ) pada pilihan jawaban sesuai dengan kondisi yang terjadi pada PT. Schneider Electric Indonesia. 3. Keterangan: Range penilaian yang diberikan mulai dari angka = sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi

9 V Kepada Yth: Bapak Ir.Sirjon Perangin Angin, MT selaku Manager PPIC PT. Schneider Electric Indonesia Di Tempat. Dengan Hormat, Bersama ini penulis ingin sampaikan, bahwa penulis sedang melakukan penelitian dengan judul Minimasi Waste dan usulan peningkatan Efisiensi proses produksi MCB (Mini Circuit Breaker) dengan pendekatan Sistem Lean Manufacturing di PT. Schneider Electric Indonesia. Kuisioner yang diberikan ini bertujuan untuk mengetahui seberapa besar tingkat kerusakan yang diakibatkan oleh waste yang terjadi dan seberapa mudah waste tersebut dapat dideteksi sedini mungkin. Untuk itu dimohon kesedian bapak untuk berperan serta memberikan penilaian dalam bentuk kuisioner yang diberikan ini. Demikian permohonan dari penulis, atas masukan dan kesedian bapak meluangkan waktu untuk mengisi kuisioner ini, penulis mengucapkan banyak terima kasih. Petunjuk pengisian kuisioner ini, yaitu sebagai berikut: 1. Isilah kuisioner ini sesuai dengan kondisi yang terjadi pada lantai produksi PT. Schneider Electric Indonesia. 2. Keterangan: Range penilaian yang diberikan mulai dari angka 1 10 Kolom S merupakan Severity yaitu seberapa parah tingkat kerusakan yang diakibatkan oleh waste tersebut. Kolom O merupakan Occurrence yaitu seberapa sering waste tersebut terjadi. Kolom D merupakan Detection yaitu seberapa mudah waste tersebut dideteksi sedini mungkin. Berikut ini merupakan tabel penilaian yang dikelompokkan berdasarkan 3 jenis Waste terbesar atau yang sering terjadi dilantai produksi PT. Schneider Electric Indonesia.

10 VI Tabel Penilaian Untuk Waste Waiting Process S (Severity) 1= sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi O (Occurrence) 1= sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi D (Detection) 1= sangat mudah sekali dilakukan 2= sangat mudah dilakukan 3= mudah dilakukan 4= cukup mudah dilakukan 5= agak mudah dilakukan 6= cukup sulit dilakukan 7= sulit dilakukan 8= sangat sulit dilakukan 9= sangat sulit sekali dilakukan 10= hampir tidak mungking bisa dilakukan Waste Delay (Waiting Waste) Sub Waste Waiting waste di line production Over production pada press Bending Potential Effect Pemborosan waktu kerja operator Target produksi yang tidak tercapai S 7 6 Potential Cause Lamanya kedatangan raw material dari supplier dan stock di warehouse habis. Door dibentuk berdasarkan hasil kapasitas produksi O Conntrol D RPN 7 7 Sebisa mungkin menyesuaikan proses press bunt raw material pada mesin bukan berdasarkan kapasitas mesin pressure permintaan produk/demand Mencari alternatif lain dalam penyesuaian press raw material pada mesin

11 VII Tabel Penilaian Untuk Waste Inventory S (Severity) 1= sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi O (Occurrence) 1= sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi D (Detection) 1= sangat mudah sekali dilakukan 2= sangat mudah dilakukan 3= mudah dilakukan 4= cukup mudah dilakukan 5= agak mudah dilakukan 6= cukup sulit dilakukan 7= sulit dilakukan 8= sangat sulit dilakukan 9= sangat sulit sekali dilakukan 10= hampir tidak mungking bisa dilakukan Waste Waste Inventory Sub Waste Waiting waste di line production Over Inventory pada setiap stasiun kerja Potential Effect Pemborosan waktu kerja operator Target produksi yang tidak tercapai S 6 6 Potential Cause Lamanya kedatangan raw material dari supplier/stock di warehouse habis. Door dibentuk berdasarkan hasil kapasitas produksi O Conntrol D RPN 6 7 Sebisa mungkin menyesuaikan braid raw material pada mesin bukan berdasarkan kapasitas mesin Cutting Braid permintaan produk/demand Mencari alternatif lain dalam penyesuaian press raw material pada mesin

12 VIII Tabel Penilaian Untuk Waste Over Production S (Severity) 1= sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi O (Occurrence) 1= sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi D (Detection) 1= sangat mudah sekali dilakukan 2= sangat mudah dilakukan 3= mudah dilakukan 4= cukup mudah dilakukan 5= agak mudah dilakukan 6= cukup sulit dilakukan 7= sulit dilakukan 8= sangat sulit dilakukan 9= sangat sulit sekali dilakukan 10= hampir tidak mungking bisa dilakukan Waste Over production Sub Waste Over production pada tahap assembling di line production Over production pada press L/Head Over production pada ware house finish goods Potential Effect Pemborosan bahan baku Pemborosan bahan baku Pemborosan bahan baku S Potential Cause Pada tahap press bunt raw material dibuat dengan menyesuaikan kapasitas cutting braid bukan berdasarkan kapasitas permintaan produk/demand. Bimetal support dibentuk berdasarkan hasil kapasitas produksi Cutting braid didapatkan berdasarkan hasil press bunt raw material di mesin injection setelah melalui beberapa tahapan proses O Conntrol D RPN Sebisa mungkin menyesuaikan proses press bunt raw material pada mesin bukan berdasarkan kapasitas mesin injection permintaan produk/demand Mencari alternatif lain dalam penyesuaian press raw material pada mesin Pihak perusahaan diharapkan bisa mencari customer lebih banyak agar tidak terjadi penumpukan produk MCB di ware house

13 IX Tabel Penilaian Untuk Waste Over Production S (Severity) 1= sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi O (Occurrence) 1= sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi D (Detection) 1= sangat mudah sekali dilakukan 2= sangat mudah dilakukan 3= mudah dilakukan 4= cukup mudah dilakukan 5= agak mudah dilakukan 6= cukup sulit dilakukan 7= sulit dilakukan 8= sangat sulit dilakukan 9= sangat sulit sekali dilakukan 10= hampir tidak mungking bisa dilakukan Waste Transportation Sub Waste Waiting Bahan Baku di line production Transportaion pada stasiun kerja dengan Raw Material Potential Effect petugas material handling yang kurang patroli Operator mengambil material sendiri S 8 7 Potential Cause Lamanya kedatangan raw material dari petugas material. Operator mengambil material sendiri O Conntrol D RPN 7 7 Sebaiknya operator tidak mengambil sendiri bahan baku dan pihak manajemen sebaiknya menambah petugas material Letak inventory sebaiknya didekatkan pada setiap stasiun kerja dari bahan baku supplier, pembatasan jumlah tumpukan inventory di stasiun kerja

14 X LAMPIRAN TAMBAHAN Lampiran 1 : Deskripsi Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)

15 XI Lampiran 2 : Layout Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)

16 XII Lampiran 3 : Environment Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)

17 XIII Lampiran 4 : Hasil Pengamatan Current Stream Mapping (VSM)

18 XIV Lampiran 5 : Simbol Value Stream Mapping (VSM)

19 XV Lampiran 6 :Hasil Future State Mapping MCB

20 XVI WORKER SUPPORT FUNCTION SUPPORT MANAGERS Min, weekly, 1 on 1, Face to Face, Each Manager with their direct reports. ALL MANAGERS 5-10 Min, daily, 1-2 X per shift Min, daily, 1 X per shift Min, weekly, 1 X per Week Min, weekly or every other week SUPERVISOR or Team Leader PRODUCTION SUPERVISOR or Manager PRODUCTION MANAGER Min, weekly, 1 on 1, Face to Face, The Plant Manager with his/her direct reports. PLANT MANAGER Lampiran 7 : SIM Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)

21 XVII Lampiran 8 :Welding Supermarket pada Line Production MCB 2,5 Takt Time (Processing Time) Chart Operation Time (Sec) 2 1,5 1 0,5 0 NVA BVA CVA Takt Time Operation # Lampiran 9 : Takt Time Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)

22 XVIII Lampiran 10 : Produk Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)

23 XIX Lampiran 11 : Contoh JBS (Job Breakdown Sheet) MCB

24 XX Lampiran 12 : Contoh OWS (Operational Work Standar) MCB

25 XXI Lampiran 13 : VSM Supplier-Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)

26 XXII Lampiran 14 : VSM-General Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)

27 XXIII Lampiran 15: Sistem Pull dalam Proses Manufacturing

28 XXIV Lampiran 16 : VSM-Supplier Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)

29 XXV Lampiran 17 : VSM-Supplier Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)

30 XXVI Perbandingan Nilai BVA, VA, NVA, T/T dan Line T/T Pada Stasiun Coiling No Activity BVA VA NVA T/T Line T/T 1 Bimetal 3, , Heater Ribbon 2,5 8,5 0,5 11, Resistance 5,5 6 0,5 10, Braid 62 3,5 4 0, Bimetal Insulation Braid Type 4,5 3,5 0,5 8, Contact Holder Arm 3 7,5 0, Contact Support 3,5 3,5 2 7, Moving Contact 3,5 3, Pin 1,5 mm 4,5 9,5 1 15, Amour Plate 2,5 6 1, Arc Chute 3,5 4,5 0, Bar Spring-1 5,5 4,5 2, Case & Cover Domae 2 6,5 5 11, Case & Cover PRV 2,5 7,5 2 10, Core Assy 6 9 1,5 15, Cover External PLN 3,5 3,5 0,5 10, Cover Internal PRV 1,5 2,5 3, Flange Case 1,5 12,5 0, Hook Black 2,5 10 0, Loading I/Case Insue Barrier Assy Sealing Insue 1 Drain Pipe Assy Sealing Tape 2 Sealing Tape 3 Sealing tape 4 MCB pada Stasiun Coiling Sealing tape 5 Case Lamp Deco Case Sealing Housing F Tapping Wire Craft Activity Screw Deco Case Hot Line Pipe Sealing Hot Line 1 Sealing Hot Line 2 Front C Assy Front L Assy Assembly Cabinet 1 Assembly Cabinet 2 BVA VA NVA T/T Line T/T

31 XXVII Perbandingan Nilai BVA, VA, NVA, T/T dan Line T/T Pada Welding No Activity BVA VA NVA T/T Line T/T 21 Hook White 4,5 3 0,5 8, Looking Clip 4,5 8,5 1,5 11, Protector Fibre 4 6 2,5 9, Thermal Assy 5,5 3,5 0, Mechanical Spring 3,5 6 1, Hook White 5,5 4,5 0,5 8, Looking Clip 2,5 7,5 1, Protector Fibre 6 3,5 3,5 7, Thermal Assy 3,5 2, , Mechanical Spring 5,5 8,5 1 15, Rondelle 2,5 5,5 1, Thermal Nut Assy 3,5 6 0,5 9, Toggle Type 5,5 4,5 2, Triping Bar Assy 3,5 5 4,5 7, Triping Bar-3 5,5 6,5 2 10, Adjusting Screw 8,5 9 2,5 14, Rondelle 3,5 3,5 0,5 10, Thermal Nut Assy 4,5 2 3,5 10, Toggle Type 4,5 12,5 0, Triping Bar Assy 5,5 10 0,5 13, Assembly Cabinet 2 Assembly Cabinet 3 Leg Adjust Assy PE Foam S Pipe Assy Assy Reinforce Parafin Screw Reinforce Parafin B Provide Bottom Arrangge Plate Bottom Cabinet Sealing Bottom Arrangge Wire Assembly Base Back Plate Back Plate 2 Assembly Handle Assemb1y Hinge Cabinet Housing MCB pada Stasiun Welding BVA VA NVA T/T Line T/T

32 XXVIII Perbandingan Nilai BVA, VA, NVA, T/T dan Line T/T Pada Stasiun Sub Assy M23 No Activity BVA VA NVA T/T Line T/T 1 Arnite AV 4, , Akulon K22-KM 2,5 8,5 2 11, Therminal Assy 4 4,5 0,5 8, Therminal Nut RoHS 3,5 3 1, Magnetic Spring 3,5 4,5 3, Tonggle Spring 4,5 4,5 1,5 7, Moulded Case 3 7,5 0, Tropolar 2,5 3,5 2 7, Fixe Contact 4,5 2, Inter Pole 0,5 9,5 1 14, Estalvi Braid 2,5 3,5 1, Rest Monel 3,5 5,5 1, Two Pole 5,5 4,5 2,5 12, Thermal Screw 4,5 5,5 3,5 11, Mechanisme Neural 3,5 6,5 2 10, Marking Regroup 6 8 0,5 12, Arnite AV 4,5 3,5 0,5 10, Akulon K22-KM 1,5 3,5 2, Therminal Assy 2,5 11 0,5 7, Therminal Nut RoHS 3,5 12 8,5 11, MCB pada Stasiun M23 Stupper Comp Opening Setting Pipe Drier Assy Lockring Land Locring Capilary Welding S Pipe Wedling Drier Welding Hot Line Coupler Assy Charging Assy Clamping Assy Tag Label Spec Ptc Assy Screw Ground Cover Ptc Assy Case Pwb Assy Screw Case Pwb Screw Tray Drip Tray Meat Assy Activity BVA VA NVA T/T Line T/T

33 XXIX Perbandingan Nilai BVA, VA, NVA, T/T dan Line T/T Pada Stasiun Quality Control dan Packing No Activity BVA VA NVA T/T Line T/T 1 Akulon K22-KM 1,5 3,5 4,5 6, Therminal Assy 2,5 6,5 1,5 8, Therminal Nut RoHS 3,5 4,5 4,5 10, Magnetic Spring 3,5 4 0, Tonggle Spring 3,5 5,5 3, Moulded Case 4,5 3,5 1,5 8, Tropolar 4,5 7,5 2,5 10, Fixe Contact 4 2,5 2,5 7, Inter Pole 4,5 1, Estalvi Braid 3,5 6,5 0,5 15, Rest Monel 2,5 2,5 2,5 6, Two Pole 4,5 5,5 1,5 8, Thermal Screw 1,5 4,5 2, Mechanisme Neural 2,,5 3,5 4,5 12, Marking Regroup 3,5 7,5 1,5 10, Pad Printing 5,5 5,5 2,5 14, Glueing 4,5 3,5 0,5 8, Schneider Sticker 1,5 4,5 3, Repair 2,5 12,5 0,5 7, Regroupin Box 4,5 9,5 4, MCB-Quality Control & Packing Axis Title Styrofoam Assy Door Switch Assy Guarante Book Self R Assy Shround Assy Screw Cover Door R/F Assy Hinge Center Assy Hinge Upper Assy Door Basket F Cover Cap Repair D/ Basket R Assy Tape Shelf Assy Tag Label Cleaning R/F Painting Pipe Power Repair Assy Vynil Bag BVA VA NVA T/T Line T/T Activity

34 XXX Lampiran 18 : VSM Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)