BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Transkripsi

1 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Kesimpulan yang didapatkan pada penelitian ini antara lain adalah sebagai berikut: 1. Hasil identifikasi Waste yang berpengaruh berdasarkan hasil observasi dan kuisioner didapat 3 (tiga) Waste terbesar pada lini produksi Mini Circuit Breaker (MCB) yaitu Transportation (18%), Waiting Process (16,5%) dan Inventory (15,3%). Perbandingan antara aktivitas yang memberikan nilai tambah dengan keseluruhan aktivitas atau nilai Value to Waste Rasio sebesar 0,7528 atau (75%) untuk proses Produksi MCB Unit Factory. 2. Hasil pemetaan Value Stream Mapping (VSM) dengan menggunakan metode VALSAT didapatkan hasil sebagai berikut: Process Activity Mapping (31,2%), Supply Chain Respon Matrix (21,0%), Production Variety Funnel (18,2%), Quality Filter Mapping (5,6%), Demand Ampification Mapping (8,9%), Decision Point Analysis (11,5%), Physical Structere (3,7%). maka berdasarkan pemilihan Mapping Tools bahwa Process Activity Mapping (PAM) dengan skor nilai 196 atau (31,2%) 148

2 149 Merupakan Detail Mapping Tools dengan skor tertinggi.sedangkan proses Physical Structure memiliki nilai terendah dengan skor 23 atau (3,66%). 3. Hasil identifikasi didapatkan bahwa aktivitas yang memiliki nilai tambah (Value Added Activity/VA) sebesar 42,95%, aktivitas yang dibutuhkan tetapi tidak memberikan nilai tambah (Necessary But Non Value Added Activity/ NNVA) sebesar 40,4% dan aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (Non Value Added/NVA) sebesar 16,7%. 6.2 Saran Adapun saran yang dapat diberikan kepada perusahaan maupun Saran untuk penelitian selanjutnya, yang sebagian besar akan membahas tentang Value Stream Mapping adalah sebagai berikut: 1. Untuk mengantisipasi adanya kelebihan produksi (Over Production) pada bulan-bulan berikutnya maka sebaiknya PT. Schneider Electric Indonesia lebih mempertimbangkan kemampuan kapasitas produksi mesin secara akurat saat melakukan proses produksi MCB. Adanya penerapan aspek finansial yang tepat dalam pengadaan Raw Material dan Inventory Stock. 2. Perusahaan perlu menerapkan serta meningkatkan Standard Operation Procodure (SOP) dengan System Aplication Program (SAP) yang jelas dan memberikan pelatihan kepada operator serta lebih meningkatkan peran serta karyawan dalam melakukan perbaikan dengan memberikan Reward.

3 Untuk dapat mengidentifikasi jenis pemborosan (Waste) dan memberikan usulan perbaikan dalam lingkup yang lebih besar, yaitu antara pabrik satu dengan pabrik lain yang masih dalam satu grup, ataupun lintas perusahaan. 4. Direkomendasikan kepada perusahaan, bahwa penelitian ini dapat berguna sebagai acauan atau panduan dalam rangka upaya penurunan pemborosan yang terjadi, namun dibutuhkan komitmen atau kesungguhan dari seluruh level pekerja mulai dari top management hingga level paling bawah, Agar penerapan atau usulan-usulan perbaikan dapat berjalan secara optimal. 5. Tetap menjaga hubungan baik antara dunia pendidikan dengan dunia kerja karena dunia kerja merupakan satu kesatuan yang tidak dapat dipisahkan, dunia kerja membutuhkan tenaga kerja yang terdidik, sedangkan dunia pendidikan memerlukan informasi tentang pesatnya perkembangan ilmu pengetahuan dan Teknologi yang terjadi didalam dunia kerja. 4. Dengan menngunakan metode FMEA (Failure Mode Effects Analysis) hasil identifikasi dan analisa didapatkan waste yang dominan adalah: Over Production, pada tahap Coiling dan Cutting Braid di bagian Welding Raw Material dibuat dengan menyesuaikan kapasitas mesin Press Bunt dan Sub Assy M23 bukan berdasarkan kapasitas Permitaan/Demand dari customer sehingga mengurangi terjadinya kelebihan/ penumpukan Finish Goods Mini Circuit Breaker (MCB) di warehouse yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan Customer.

4 151 Defect, banyak MCB yang pecah, dan penyok pada saat hasil Testing hal tersebut terjadi dikarenakan beberapa mesin sudah tua dan jarang dilakukan control maintenance sehingga performanya kurang optimal. Selain itu Defect berupa MCB retak pada saat proses Assembling M23, pemasangan komponen pendukung MCB dan pada saat proses packing juga masih sering terjadi dikarenakan operator kurang hati-hati dalam membawa/meletakkan Mini Circuit Breaker (MCB). Waiting Process, aktivitas menunggu (Delay) terjadi pada saat proses Assembling Welding dikarnakan operator menunggu Mini Circuit Breaker (MCB) yang akan dikerjakan. 7. Rekomendasi perbaikan mengatasi pemborosan (waste) yang terjadi: Waiting: Perhitungan waktu order yang tepat, sehingga dapat segera ditindaklanjuti oleh supplier, perusahaan Perlu mengadakan pelatihan terhadap para karyawan untuk meningkatkan skil, sistem penjadwalan shift kerja yang baik, proses Maintenance mesin secara rutin dan tepat. Defect: Ketepatan setingan pada mesin produksi, sehingga bisa mengurangi Defect produk MCB, perlu penyesuaian jumlah karyawan pada saat proses produksi, dengan cara menambah jam kerja (lembur). Unnecessary Motion: Penataan layout mesin yang mudah untuk dijangkau, aman dan ergonomis untuk semua operator produksi. Unnecessary Inventory: Memproduksi Mini Circuit Breaker (MCB) sesuai pesanan konsumen dan tidak melebihi kapasitas Warehouse, Segera menjadwal untuk mendaur ulang produk yang cacat atau rusak.

5 152 DAFTAR PUSTAKA Alex, S., Lokesh, C. A., Ravikumar, N., (2010). Space utilization improvement in CNC machining unit through lean layout. Sastech Journal, 9(2). Anvar, M. M., & Irannejad, P. P., (2010). Value stream mapping in chemical processes: A case study in Akzonobel Surface Chemistry, Stenungsud, Sweden. Proceedings of the Lean Advancement Initiative, Daytona Beach, Florida. Bhat, R., & Shivakumar, S., (2011). Improving the productivity using value stream mapping and kanban approach. International Journal of Scientific & Engineering Research, 2(8), Bonaccorsi, A., Carmignani, G., Zammori, F., (2011). Service Value Stream Management (SVSM) : Developing Lean Thingking in the Service Industry. Journal Of Service and Management, (4), Chen, L., & Meng, B., (2010). The application of value stream mapping based lean production system. International Journal of Business and Management, 5(6). Dharmapriya, U. S. S., & Kulatunga, K. A., (2011). New strategy for warehuse optimization Lean warehousing. The Proceedings of the International Confrence on Industrial engineering and Operation Management, Kuala Lumpur, Malaysia. Erfan, M. O., (2010). Application of lean manufacturing to improve the performance of health care sector in Libya. International Journal of Engineering & Technology, 10(06), Fanani, Zaenal., (2011). Implementasi Lean Manufacturing: Untuk Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus Pada PT. Ekamas Fortuna Malang), Tesis Program Magister Manajemen Teknologi, ITS Surabaya. Goriwondo, M. W., & Maunga, N., (2012). Lean six sigma application for sustainable production : A case study for margarine production in Zimbabwe. International Journal Innovative Technology and Exploring Engineering, 1 (5),

6 153 Goriwondo, M. W., Mhlanga, S., Marecha, A., (2011). Use of the value stream mapping tool for waste reduction in manufacturing. Case study for bread manufacturing in Zimbabwe. The Proceedings of the International Confrence on Industrial engineering and Operation Management, Kuala Lumpur, Malaysia. Haque, A., Chakrabortty, K. R., Hosain, M., Mondal, P., & Islam, A. S., (2012). Implementation of Lean tools in RMG sector through value stream mapping (VSM) for increasing value added activities. World Journal of Social Sciences, 2(5), Kadam, J. S., Shende, N., & Kamble, D. P., (2012). Value stream mapping tool for waste identification in tyre-rim assembly of tractor manufacturing. International Confrence on Emerging Frontiers in Technology for Rural Area, Nagpur, India : Yeshwantro chavan College. Khedkar, B.S., Thakre, B.R., Mahantare, V. Y., Gondne,R., (2012). Study Of Implementing 5S Techniques In Plastic Moulding. International Journal of Modern Engineering Research, 2 (5), Krishnan, P. V., Ramnath, B., & Pillai, K., (2011). Work in process optimisation through lean manufacturing. International Journal of Economic Research, 2(2), Kukuh,W.,(2013). Laporan Tugas Akhir. Penerapan Lean Manufacturing Dalammengidentifikasi Dan Meminimasi Waste Produk Granit Di Devisi Produksi (Studi Kasus Pada PT. Impero Granito Utama), Universitas Mercu Buana. Jakarta. Lehtinen, U., & Torkko, M., (2005). The lean concept in the food industry : A case study of contract a manufacturer. Journal of Food Distribution Research, 36(3). Liker, K. J., & Meier, D. (2006). The toyota way fieldbook a practical guide for implementing toyota s 4Ps. New york : Mc Graw-Hill. Lutfy,J.,(2013). Laporan Tugas Akhir. Implementasi Lean Manufacturing Pada Lantai Produksi Box Filter Dengan Penggunaan Metode Value Stream Mapping (VSM) Untuk Mereduksi Inventory (Studi Kasus Pada PT. Duta Nuchirindo Pratama),. Jakarta.

7 154 Ramesh, V., Prasad, K. V., & Srinivas, T. R, (2008). Implementaion and Lean model for carrying out value stream mapping in a manufacturing industry. Journal of Industrial and Systems engineering, 2 (3), Rathaur, G., Rohit, K., Dandekar, D. M., & Dalpati, A., (2012). Mapping the current state value stream : A case study of a manufacturing unit. National Confrence on Emerging Challenges for Sustainable Business, (ISBN ). Revelle, B. J. (2002). Manufacturing handbook of best practices an innovation, productivity, and quality focus. Florida: CRC Press LLC Rother, M., & Shook, J. (2004). Learning to see : Value Stream mapping to create value and eliminate muda version 1.4. Cambridge : Lean Enterprise Institute. Satao, M. S., Thampi, T. G., Dalvi, D. S., Srinivas, B., & Patil, T. B., (2012). Enhancing waste reduction through lean manufacturing tools and techniques, a methodical step in the territory of green manufacturing. International Journal of Research in Management and Technologiy, 2(2), Setiyawan, T.D., Soeparman, S., Soenoko, R., (2013). Minimasi Waste Untuk Perbaikan Proses Produksi Kantong Kemasan Dengan Pendekatan Lean Manufacturing. (Studi Kasus Industri Kantong Kemasan), Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya, Malang. Singh, G., Belokar, M. R., (2012). Lean manufacturing implementation in the assembly shop of tractor manufacturing company. International Journal Innovative Technology and Exploring Engineering,1(2), Sun, S. (2011). The strategic role of lean production in SOE s Development. International Journal of Business and Management, 6(2), The Seven Waste be lean by identifying non value added activities. (2009, Oktober). Isixsigma Magazine. Veza, I., Gjeldum, N., & Celent, L., (2011). Lean manufacturing implementation problem in beverage production systems. International Journal of Industrial Engineering and Management, 2(1),

8 155 LAMPIRAN