PERENCANAAN DAN PENERAPAN PREVENTIVE MAINTENANCE PERALATAN LABORATORIUM

Transkripsi

1 PERENCANAAN DAN PENERAPAN PREVENTIVE MAINTENANCE PERALATAN LABORATORIUM Yazmendra Rosa (1) (1) Staf Pengajar Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang ABSTRAK Gangguan yang terjadi selama proses produksi atau aktivitas rutin lain akibat dari terjadinya kerusakan pada mesin atau fasilitas kerja lainnya, harus dicegah sedini mungkin. Yang lebih penting adalah agar gangguan yang sama tidak terulang lagi di masa mendatang. Peningkatan peran teknisi dan instruktur sebagai tim perawatan yang pertama sekali mengetahui gejala gangguan kerusakan mesin yang digunakan untuk praktek demi terciptanya sistem pemeliharaan produktif terpadu. Schedule dan administrasi manajemen perawatan yang terencana dapat mencegah timbulnya gangguan kerusakan peralatan mesin dan fasilitas kerja lainnya. Penelitian ini dapat menghilangkan contoh kerusakan yang sederhana, yang tidak perlu terjadi misalnya kerusakan pompa air yang hanya diakibatkan oleh berkaratnya sistem pompa tersebut. Preventive maintenance yang direncanakan akan menghasilkan inventaris semua komponen alat yang digunakan di laboratorium dengan terjadwal perawatannya secara tahunan, semesteran (6 bulan), bulanan dan harian. Untuk pelaksanaan perawatan terdapat job-job kerja yang terencana yang akan dilakukan sesuai dengan alat yang akan dirawat. ABSTRACT The trouble that happened during production process or other routine activity, which caused by the damage of machine or other facility, should be prevented early as possible. The most important is that the same troubles do not recurred again in period to come. The role improvement of instructor and technician as first treatment team once know trouble symptom damage of machine used for the practice for the shake of inwrought productive conservancy system creation. Schedule and planned treatment management administration can prevent incidence of trouble damage equipments of other facility and machine. This research can eliminate simple damage example, which shouldn't happened such as damage of water pump which only rusty resulting from pump system. The planned Maintenance Preventive will yield inventories all used appliance component in laboratory with its treatment schedule by years, 6 months, monthly and is daily. For the execution of its treatment there are some planned activities to be done as according to appliance to be taken care of. Keywords: Maintenance Management, Total Preventive Maintenance 1. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Pemandangan di suatu pabrik pada saat petugas rawat sedang sibuk memperbaiki mesin dan peralatan, sementara operator mesin dan karyawan lain hanya menganggur menungu mesin selesai diperbaiki. Mereka yang disebut terakhir ini tidak merasa bertanggung jawab terhadap tugas merawat mesin. Petugas rawat kadang melakukan tindakan perbaikan yang sangat sederhana, yang pada dasarnya dapat dilakukan oleh operator mesin seperti mengencangkan baut, menambah minyak pelumas, membersihkan mesin dan yang sederhana lainnya. Pada umumnya di industri masih banyak memakai cara lama yaitu mesin dirawat hanya bila telah macet, malahan hal ini bagaikan usaha memadamkan kebakaran. Sesungguhnya tingkat ketergantungan operator terhadap mesin adalah sangat tinggi, demikian juga kemampuan operator untuk merasakan adanya gejala sebelum rusak. Dalam melakukan upaya perbaikan dan penanggulangan bila terjadi gangguan pada proses produksi atau aktivitas rutin lainnya, yang diakibatkan terjadinya kerusakan pada mesin atau fasilitas kerja lainnya, memang baik dan harus dilakukan sedini mungkin. Namun lebih baik lagi agar gangguan yang sama tidak terulang lagi di masa mendatang. Penyebab Gangguan Mesin [3,6] Jarang terjadi kasus timbulnya gangguan mesin akibat hal yang tidak terduga, setidaknya ada lima faktor yang dapat menjadi penyebab penting dari

2 Perencanaan dan Penerapan Preventive Maintenance Peralatan Laboratorium (Yazmendra Rosa) timbulnya kerusakan atau gangguan pada mesin yaitu: 1. Kelalaian dalam memenuhi kebutuhan pemeliharaan dasar yang sangat dibutuhkan oleh mesin, seperti: kebutuhan akan pelumasan yang harus diisi secukupnya dan tepat waktu, kebutuhan akan kebersihan mesin, pengencangan baut dan lain-lainnya. 2. Kesalahan dalam mendeteksi dan menjaga kondisi operasi mesin, getaran, tekanan dan kecepatan mesin, yang seharusnya tetap dalam kondisi yang wajar (normal). 3. Kurangnya kepedulian dan keterampilan operator dalam menangani mesinnya atau adanya kesalahan teknis yang dilakukan oleh petugas rawat mesin. 4. Kondisi mesin yang memang kurang baik atau adanya komponen yang usang seperti: ausnya roda gigi, bantalan luncur dan lain-lain. 5. Penggunaan mesin yang menyimpang dari maksud rancang bangun mesin (fungsi dasar) tersebut. Umumnya jarang ditemukan kerusakan mesin akibat salah satu dari faktor tersebut di atas, lebih sering ditemukan kerusakan yang justru terjadi akibat kombinasi dari beberapa faktor di atas. Tanpa adanya upaya untuk mengatasi secara dini, gangguan akan sering terjadi yang secara kumulatif memperburuk kondisi mesin, sehingga pada waktunya menyebabkan timbulnya kerusakan atau kemacetan total. Secara umum gangguan pada mesin tidak hanya terjadi sesekali saja atau terjadi secara sporadis, misalnya mendadak terjadi suatu kerusakan tertentu pada bagian mesin, sehingga pada waktunya menyebabkan muncul jenis kerusakan lain. yang paling sering terjadi adalah munculnya gangguan yang bersifat kronis. Jenis kerusakan yang sama terjadi berulang-ulang, bila mana hal ini dibiarkan terus berlangsung maka yang sesungguhnya belum saatnya turun mesin, sudah harus turun mesin. Mesin jadi sering rewel sehingga sangat mengganggu kelancaran proses produksi. Ada beberapa faktor yang menjadi penyebab timbulnya gangguan pada mesin dan peralatannya yang terjadi berulang-ulang sehingga menjadi seperti penyakit kronis ini, yang meliputi: Operator mesin, petugas rawat mesin, pihak manajemen dan kondisi mesin sendiri. Operator mesin Kita mengetahui bahwa teknologi telah berkembang demikian pesatnya, sehingga dewasa ini sudah dapat dihasilkan mesin-mesin yang semakin canggih, tetapi perlu disadari bahwa kendali mesin semakin canggih, tetapi kelemahan dasar yang melekat tetap tidak berubah, yakni tetap membutuhkan bantuan tenaga manusia untuk mengoperasikan dan mengendalikan jalannya mesin tersebut. Manusia tetap masih memegang peranan penting dalam pengoperasian mesin, kendati mesin-mesin sudah serba otomatis. Oleh karenanya sampai berapa jauh mesin yang canggih ini mampu menunjukkan kinerjanya secara optimal, akan amat bergantung pada kondisi manusia di belakang mesinnya (man behind the machine) yakni para operator mesin. Kebanyakan kita kurang menyadari, bahwa peran manusia justru semakin diperlukan pada mesin yang semakin canggih. Sering kali manusialah yang merupakan sumber masalah dari timbulnya gangguan pada mesin dan peralatan kerja. Mesin yang baik pada umumnya jarang menciptakan masalah, kecuali mesin tersebut ketika dibeli sudah merupakan mesin bekas pakai, mesin rongsokan yang jelas apabila digunakan kembali akan sering merongrong atau mesin baru yang kebetulan ada cacat mutunya, ketika diproduksi di pabrik asalnya. Jika ada mesin yang semula dalam kondisi baik kemudian menjadi sering menimbulkan masalah maka faktor penyebab utamanya tak pelak lagi adalah manusia di belakang mesin tersebut. Operator mesin misalnya, lalai manambah minyak pelumas mesin, lupa mengencangkan baut, salah menempatkan benda kerja, mengoperasikan mesin tidak sesuai prosedur, memaksa mesin bekerja diluar kapasitasnya, cara kerja yang sangat sembrono atau tidak pernah membersihkan mesin dari kotoran dan tidak merawat mesin secara periodik. Gangguan pada mesin juga dapat timbul akibat ketidakmampuan operator untuk melakukan aktifitas pemeliharaan mesin secara sederhana. Operator tidak memiliki bekal pengetahuan teknis yang memadai tentang mesin yang dioperasikannya (kebutuhan pelumasan, penggantian alat, penyetelan, dst) operator enggan meminta bantuan pada orang yang lebih ahli ketika gejala akan timbulnya gangguan mulai muncul, menganggap kegiatan produksi lebih penting daripada alat produksinya sendiri. Tidak mampu mengontrol mesin yang sedang bekerja serta sikap mental yang negatif seperti menganggap mesin bukan miliknya sendiri, sehingga pengoperasian tidak sungguh-sungguh. Petugas Rawat Mesin Mesin masih akan mengalami gangguan bahkan sering rewel, kendati perusahaan sudah memiliki petugas khusus yang sudah dianggap cukup ahli dan bertanggung jawab dalam merawat mesin. Ini bisa terjadi karena petugas tersebut: 107

3 Jurnal Teknik Mesin Vol. 2, No 2, Desember 2005 ISSN Petugas ahli sering mengganti komponen yang usang atau memperbaiki mesin, tanpa terlebih dahulu bertanya kepada operator. - Tidak pernah memberitahu atau membagi pengetahuan yang dimilikinya kepada operator tentang cara perawatan mesin yang sederhana. - Jarang atau tidak pernah memantau kondisi mesin serta tidak pernah menjalin komunikasi kerja yang baik dengan operator dan pekerja lainnya di lantai pabrik. - Hanya memperhatikan pada masalah yang berat saja dan tidak pernah memberikan perhatian pada masalah-masalah yang justru pada suatu saat bisa menjadi penyebab timbulnya gangguan yang bersifat fatal. - Terlalu mengandalkan teknologi bukan sumber daya yang tersedia serta menganggap, keusangan mesin merupakan suatu hal yang tidak dapat dihindari sehingga cenderung membuat otaknya malas berpikir untuk mencari jalan keluar bagaimana mengatasi gangguan yang timbul, agar tidak muncul kembali. - Adanya sikap mental yang negatif, misalnya menganggap mesin bukan miliknya sehingga cenderung tidak merawat atau memperbaiki mesin dengan sungguh-sungguh. Pihak Manajemen Sikap, perilaku dan kebijakan dari pihak manajemen sendiri juga kerap kali dapat menjadi penyebab dari seringnya kemunculan gangguan pada mesin. Ini antara lain disebabkan: o Manajemen lebih mementingkan pencapaian target produksi ketimbang mesinnya sendiri o Kurang memiliki kesadaran akan pentingnya arti perawatan mesin demi menjaga kelancaran dan kesinambungan proses produksi, akibatnya di dalam perusahaan tersebut tidak terdapat program perawatan mesin yang seyogyanya harus ada dan ditunjang dengan ketersediaan paralatan, dana dan personel yang dapat diandalkan. o Tidak mau tahu atau setidaknya kurang memiliki perhatian pada upaya penanggulangan secara dini timbulnya masalah pada mesin, karena menganggap masalah pemeliharaan mesin dan peralatan merupakan tugas orang-orang diperingkat bawah (karyawan rendahan). o Hanya memberikan perhatian pada masalah pembelian mesin baru tapi cenderung mengabaikan perawatannya, karena menganggap segala sesuatu yang usang harus segera dibeli penggantinya, padahal sesungguhnya fasilitas produksi itu masih dapat dimanfaatkan dengan baik o Keinginan untuk berhemat yang tidak pada tempatnya sehingga cenderung membatasi aktivitas dan biaya perawaatan mesin atau cenderung membeli mesin bekas asal bisa dipakai, ketimbang mesin baru yang kondisinya jauh lebih baik. o Tidak mau tahu atau kurang memberi perhatian pada saran, pandangan atau keluhan dari petugas di lantai pabrik seperti operator atau petugas rawat mesin sendiri. Mesin Kerusakan yang terjadi pada mesin dapat pula disebabkan oleh kondisi mesinnya sendiri dan kondisi tempat kerja yang tidak baik, yang pada dasarnya kebanyakan juga terpulang kepada keteledoran manusia dibelakang pembelian, perawatan dan pengoperasian mesin tersebut yakni: 1. Kondisi mesin yang selalu kotor dan menimbulkan polusi 2. Komponen tidak orisinil sehingga cepat aus 3. Menggunakan pelumas yang kotor, kualitasnya rendah atau pelumas hasil daur ulang yang tidak dapat dipertanggung-jawabkan mutunya. 4. Penggunaan pelumas yang sangat boros atau terjadinya kebocoran pelumas sehingga mesin mengalami kekurangan minyak pelumas 5. Mesin terlalu panas, bising, bergetar atau gejala lainnya Alat praktek di Laboratorium sering terjadi kerusakan yang sebenarnya tidak akan terjadi jika perawatan pencegahan dapat dilakukan oleh petugas yang ada pada labor tersebut seperti teknisi labor dan instruktur yang mengunakan peralatan tersebut. 1.2 Tujuan dan Manfaat Peningkatan peran teknisi dan instruktur sebagai tim perawatan yang pertama sekali mengetahui gejala gangguan kerusakan mesin yang digunakan untuk praktek dan terciptanya sistem pemeliharaan produktif terpadu. Para teknisi labor menjadi petugas yang awal untuk merawat mesin untuk mencegah timbulnya gangguan kerusakan peralatan mesin dan fasilitas kerja lainnya dengan dipandu dengan schedule dan administrasi manajemen perawatan yang terencana. Penelitian ini dapat menghilangkan kerusakan yang sederhana, yang tidak perlu terjadi dan sering berulang. Contoh, diantaranya kerusakan pompa air yang hanya diakibatkan oleh berkaratnya sistem pompa tersebut. 108

4 Perencanaan dan Penerapan Preventive Maintenance Peralatan Laboratorium (Yazmendra Rosa) 2 TINJAUAN PUSTAKA Maintenance adalah suatu aktifitas untuk melakukan pemeliharaan dengan cara membatasi dan menghilangkan terjadinya kerusakan pada fasilitas (mesin, peralatan, bangunan, serta instalasi) agar tetap berada pada kondisi semula. Tujuan utama dari pemeliharaan adalah menjaga agar seluruh fasilitas yang digunakan untuk menghasilkan produk (baik barang/jasa) dapat beroperasi/berfungsi sebagaimana mestinya (keep running the facilities). Berdasarkan waktunya kegiatan pemeliharaan terbagi menjadi: 1. Pemeliharaan darurat (emergency maintenance). 2. Pemeliharaan rutin (routine maintenance). 3. Pemeliharaan preventif (preventive maintenance). Preventive maintenance merupakan kegiatan inspeksi secara periodik untuk mendeteksi adanya tanda-tanda gangguan yang akan mengakibatkan 'breakdown', produksi terhenti, penurunan kondisi mesin/alat. Inspeksi ini dikombinasikan dengan kegiatan pemeliharaan untuk menghilangkan, mengontrol, atau mengembalikan kondisi mesin/alat. Kegiatan Preventive Maintenance pada dasarnya terdiri dari tiga kelompok yaitu: 1. Inspeksi periodik 2. Perbaikan terencana 3. Pemeliharaan rutin Tujuan Preventive Maintenance secara definitif adalah 1. Menjamin tersedianya peralatan produksi/jasa dalam kondisi mampu memberikan keuntungan. 2. Menjamin kesiapan peralatan cadangan untuk menanggulangi situasi darurat. 3. Menjamin keselamatan kerja manusia yang menggunakan peralatan. 4. Memperpanjang masa pakai/usia peralatan. 2.1 Jenis dan Ruang Lingkup Kegiatan Pemeliharaan Berdasarkan sifat pemeliharaan fasilitas, jenis kegiatan pemeliharaan dibagi dua yaitu: 1. Pemeliharaan tidak terencana (unplanned maintenance) adalah kegiatan pemeliharaan yang tidak berdasarkan rencana yang telah disusun sebelumnya atau pemeliharaan darurat (emergency/breakdown maintenance), pemeliharaan harus segera dilaksanakan untuk mencegah akibat yang fatal. 2. Pemeliharaan yang terencana (planned maintenance) adalah kegiatan pemeliharaan yang diorganisir dan dilaksanakan berdasarkan orientasi kemasa depan, dengan pengendalian yang mengacu pada rencana yang telah disusun sebelumnya. Jenis pemeliharaan ini dapat dikelompokkan menjadi : a. pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance): adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan pada selang waktu yang telah ditentukan/direncanakan sebelumnya, dan dimaksudkan untuk mencegah menurunnya fungsi fasilitas produksi secara keseluruhan. Kegiatan ini dapat merupakan kegiatan: - Inspeksi: Kegiatan periodik untuk memeriksa kondisi fasilitas (lihat, rasa, dengar). - Pemeliharaan berjalan (running maintenance): Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan tanpa menghentikan kerja/operasi suatu fasilitas (penyetelan dan pelumasan). - Penggantian komponen minor : Kegiatan penggantian sebagian komponen kecil. - Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance): Kegiatan pemeliharaan yang hanya dapat dilaksanakan pada saat suatu fasilitas tidak bekerja. b. Pemeliharaan Korektif (corrective maintenance): Adalah kegiatan pemeliharaan yang berupa penggantian bagian dari suatu fasilitas yang sudah tidak berfungsi. Yang termasuk dalam kategori pemeliharaan korektif ini adalah : - Reparasi minor : Merupakan aktivitas perbaikan kecil yang bukan ditemukan saat inspeksi (contoh: gedung bocor pada waktu hujan). - Overhaul terencana (scheduled downtime): Perencanaan meliputi penentuan: 1. Bagian-bagian dari fasilitas yang akan dipergunakan. 2. Alat perkakas yang akan dipergunakan. 3. Estimasi waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan pemeliharaan. 4. Cara pelaksanaan pemeliharaan. Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam perencanaan adalah: 1. Lokasi pekerjaan. 2. Prioritas pekerjaan. 3. Ketersediaan tenaga ahli. 4. Ketersediaan tenaga kerja. 5. Biaya yang diperlukan untuk melaksanakan kegiatan pemeliharaan. 109

5 Jurnal Teknik Mesin Vol. 2, No 2, Desember 2005 ISSN Untuk dapat melakukan kegiatan pemeliharaan terencana yang baik diperlukan berbagai masukan informasi yang meliputi: 1. Data tentang seluruh fasilitas yang ada. 2. Inventory suku cadang. 3. Data tentang personil pemeliharaan. 4. Data historis fasilitas. 5. Data perbaikan fasilitas yang telah dilakukan. 6. Analisa biaya pemeliharaan. 7. Schedule (manusia, fasilitas dan investasi). 8. Kebijaksanaan dan peraturan (internal dan eksternal perusahaan) yang berkaitan dengan kegiatan pemeliharaan Kinerja Peralatan Kinerja (performance) peralatan akan menunjukkan seberapa jauh tingkat keberhasilan program pemeliharaan yang telah dilaksanakan. Dari sinilah bisa dilihat tolak ukur keberhasilan kegiatan pemeliharaan. Parameter pengukuran terdiri dari: 1. Utility (pemanfaatan) 2. Reliability (keandalan) 3. Availability (ketersediaan) Utility memperlihatkan kondisi pengoperasian alat, Reliability menunjukkan tingkat kerewelan dan availability menunjukkan kesiapan mesin/alat. Utility adalah perbandingan antara waktu sesungguhnya yang dipakai beroperasi dibandingkan dengan waktu yang dijadwalkan untuk operasi. Semakin tinggi utility suatu alat, bisa dipertimbangkan kapan peremajaannya. Cara menghitung: waktu operasi sebenarnya Utility X100% waktu operasi terjadwal Utility bisa dihitung dalam periode harian, mingguan, bulanan ataupun tahunan. Reliability adalah perbandingan antara lamanya beroperasi pada satu periode dibandingkan dengan jumlah gangguan yang terjadi pada periode tersebut. Semakin besar reliability suatu alat berarti makin bisa diandalkan untuk beroperasi tanpa gangguan. Sebaliknya semakin sering peralatan mengalami kerusakan akan semakin rendah reliability yang dimilikinya. Demikian pula semakin jarang peralatan dioperasikan maka nilai reliability akan semakin rendah. Cara menghitung: Reliability jam operasi pada satu periode jumlah gangguan pada periode tersebut Availability (ketersediaan) adalah perbandingan antara waktu yang memungkinkan untuk operasi (setelah dikurangi dengan waktu pemeliharaan) dengan waktu yang terjadwal untuk operasi. Parameter ini memperlihatkan tingkat kesiapan alat untuk beroperasi. Availability yang rendah merupakan cerminan dari pemeliharaan yang buruk. Cara menghitung: Availability waktu yg mungkin operasi X100 % waktu terjadwal operasi Availability tidak pernah bisa mencapai 100 %, kecuali pada periode yang singkat. Hal-hal yang mengakibatkan rendahnya availability suatu alat adalah: 1. Desain peralatan yang kurang sempurna. 2. Pengadaan suku cadang dan material tidak lancar. 3. Pelaksanaan pemeliharaan kurang memadai. 4. Pelaksanaan pekerjaan pemeliharaan sulit. 5. Operator kurang mahir menggunakan peralatan Operasional Pemeliharaan Seluruh kegiatan preventive maintenance bisa digolongkan dalam empat tahap yaitu: 1. Perencanaan 2. Pelaksanaan 3. Evaluasi dan analisis 4. Tindak lanjut Rencana kegiatan pemeliharaan disusun dalam apa yang disebut sebagai program pemeliharaaan tahunan yang merinci kegiatan dalam periode mingguan. Pelaksanaan atau operasional pemeliharaan preventif mengutamakan hasil inspeksi maupun reparasi yang dituangkan dalam bentuk Laporan Inspeksi, Permintaan Kerja Pemeliharaan dan adakalanya Laporan Piket Harian. Data-data yang diperoleh kemudian dianalisis untuk menetapkan kebijaksanaan yang tepat diwaktu yang akan datang. Evaluasi dan analisis merupakan pengolahan data yang didapat sebagai hasil pelaksanaan rencana kegiatan yang telah disusun sebelumnya. Tindak lanjut merupakan upaya perbaikan rencana kegiatan setelah diperoleh hasil-hasil evaluasi dan analisis. 110

6 Perencanaan dan Penerapan Preventive Maintenance Peralatan Laboratorium (Yazmendra Rosa) 2.4. Tahap-tahap Pemeliharaan Tahap Perencanaan. Agar breakdown dapat ditekan sekecil mungkin, diperlukan suatu sistem perencanaan yang efektif sekaligus efisien. Pemeliharaan preventive memiliki rencana yang tertulis dengan jelas pada program tahunan dan program mingguan. Seluruh kegiatan pemeliharaan preventive dituangkan dalam bentuk rencana tahunan yang dikenal sebagai Program Pemeliharaan Tahunan meliputi : - Tahun berlakunya program - Tempat pelaksanaan program - Jenis kegiatan yang akan dilaksanakan - Frekwensi pelaksanaan kegiatan - Kapan rencana dimulainya kegiatan Penyusunan program tahunan meliputi strategi dalam menentukan saat-saat sibuk, libur, pemeriksaan dari luar dan sebagainya. Pembagian pekerjaan pada setiap minggu harus merata, untuk menghindari kekurangan ataupun kelebihan personil. Data yang dipakai dalam menyusun program tahunan adalah :pengalaman sebelumnya, riwayat alat/mesin, dan buku petunjuk pemeliharaan/ manual alat. Penyusunan program mingguan merupakan penjabaran dari program tahunan untuk memudahkan pelaksanaannya. Hal yang utama dalam program mingguan adalah kesepakatan kerja antara bagian pemeliharaan dengan bagian produksi/operasi. Kesepakatan kerja ini berupa ketentuan kapan mesin/alat yang masuk daftar program mingguan dapat disediakan oleh bagian produksi/operasi, tanpa mengganggu kelancaran produksi dalam memenuhi targetnya Tahap Pelaksanaan Semua rencana kegiatan yang tertuang dalam program mingguan dimonitor pelaksanaannya, sehingga akan diperoleh data-data pelaksanaan yang merupakan masukan untuk pengendalian. Teknisi sebagai ujung tombak pelaksanaan kegiatan, dan juga merupakan sebagai sumber data utama, maka saat melaksanakan pekerjaannya mereka dibekali dokumen berupa : 1. Spesifikasi kerja 2. Laporan inspeksi 3. Permintaan kerja pemeliharaan Spesifikasi kerja berisi petunjuk urutan kegiatan yang harus dilakukan oleh teknisi pelaksana. Jadi dia tidak boleh melakukan menyimpang dari apa yang tertulis pada spesifikasi kerja, karena dokumen ini berfungsi sebagai standar pemeliharaan. Laporan inspeksi merupakan dokumen untuk menyampaikan laporan hasil pelaksanaan kegiatan yang umumnya memang berupa pekerjaan inspeksi. Laporan bisa berupa kelainan yang ditemui dan bisa ditanggulangi sendiri maupun gangguan yang tidak bisa diatasi sendiri. Permintaan kerja pemeliharaan merupakan dokumen untuk meminta pekerjaan pemeliharaan, jika teknisi pelaksanan menemukan kerusakan namun tidak mungkin untuk diatasi sendiri. Permintaan kerja ini dapat juga diajukan oleh supervisor pemeliharaan, supervisor produksi, personil yang diberi wewenang khusus. Dokumen data mingguan merupakan dokumen yang memuat data pelaksanaan kegiatan. Dalam dokumen ini bisa diketahui berapa jam kerja yang dihabiskan untuk pekerjaan : - Inspeksi. - Pemeliharaan Korektif. - Pemeliharaan Darurat. - Pekerjaan Permodalan. - Pekerjaan Enjinering. - Pekerjaan Produksi. - Pekerjaan nonpemerintah Tahap Evaluasi dan Analisis Pada tahap ini dilakukan evaluasi dan analisis data-data pelaksanaan yang diperoleh. Untuk itu diperlukan beberapa dokumen yaitu: 1. Analisis tenaga kerja. 2. Analisis pemeliharaan darurat. 3. Analisis kelompok alat. 4. Analisis alat kritis. Analisis tenaga kerja digunakan untuk memperoleh masukan jumlah jam yang telah dilaksanakan oleh masing-masing personil. Tujuannya adalah mengetahui apakah distribusi pekerjaan yang kita berikan sudah cukup efisien atau belum. Analisis pemeliharaan darurat dimaksudkan untuk mengetahui jumlah jam yang dihabiskan untuk keperluan pemeliharaan darurat (breakdown). Bila jumlahnya senantiasa bertambah, hal ini menunjukan program pemeliharaan preventif yang kita terapkan masih perlu perbaikan. Sebaiknya bila jam pemeliharaan darurat sangat sedikit, perlu dipertimbangkan kemungkinan pemeliharaan yang kita berikan terlalu manja. Analisis kelompok alat digunakan untuk mengetahui apakah pemeliharaan yang kita terapkan pada sekumpulan mesin/alat sudah memadai. Kelompok mesin/alat bisa terkonsentrasi pada satu seksi produksi atau berdasarkan spesifikasi yang sama. 111

7 Jurnal Teknik Mesin Vol. 2, No 2, Desember 2005 ISSN Analisis alat kritis untuk mengetahui mesin/alat manakah yang paling rewel. Dengan peringkat kerewelan mesin/alat yang kita punyai bisa dipertimbangkan nasib alat tersebut nantinya Dokumen Kegiatan Preventive Maintenance Dalam preventive maintenance, penggunaan dokumen dimulai dari tahap perencanaan, pelaksanaan hingga tahap evaluasi. Pada tahap perencanaan dokumen diperlukan untuk menyusun rencana kegiatan, pada tahap pelaksanaan dokumen diperlukan untuk memungut data-data pelaksanaan sehingga jika terjadi penyimpangan dapat segera diambil tindakan penanggulangan, pada tahap evaluasi dokumen diperlukan untuk melihat tingkat keberhasilan program pemeliharaan Dokumen Perencanaan Dokumen-dokuemn yang diperlukan untuk menyusun suatu rencana kegiatan. 1. Daftar inventaris 2. Riwayat alat 3. Jadwal pemeliharaan 4. Spesifikasi kerja 5. Program pemeliharaan tahunan Daftar Inventaris Daftar inventaris adalah catatan berbagai barang, mesin/alat, termasuk informasi mengenai rincian kontsruksional dan teknisnya. Daftar ini meliputi peralatan produksi, bangunan, halaman dan sebagainya. Ini diperlukan untuk memilih mesin/alat yang mana saja akan disertakan dalam program preventive maintenance. Isi pokok daftar inventaris terdiri dari: - jenis barang/item - nomor kode inventaris yang umumnya meliputi : - kode departemen - kode seksi - kode lokasi - kode merk/pabrik - kode tipe/model - kode jumlah Daftar inventareis seringkali terpaksa dibuat dalam dua model. Yang pertama untuk keperluan pembukuan dan akuntansi sedangkan yang lainnya untuk keperluan kegiatan pemeliharaaan dan disimpan oleh manajer pemeliharaan Riwayat Alat Suatu catatan riwayat pabrik atau mesin adalah analog dengan catatan riwayat medis yang disimpan oleh praktisi medis. Dokter mencatat rincian kunjungan yang dibuat oleh pasien, simtom yang ditemukan, pengobatan yang diberikan, bersama-sama dengan obat yang diberikan. Catatan berikutnya disimpan untuk mengetahui perkembangan pasien. Dokter harus selalu merujuk ke kartu catatan medisnya untuk mendapatkan pengobatan yang paling efektif bagi pasiennya. Sistem pengarsipan harus sedemikian sehingga dengan cepat bisa didapatkan Jadwal Pemeliharaan Jadwal pemeliharaan berisi daftar pemeliharaan yang harus dilakukan untuk suatu mesin/alat. Datanya diambil dari service manual, history record dan pengalaman yang ada. Setiap kegiatan dilengkapi dengan bidang kerja dan frekwensi pelaksanaan. Inti dari jadwal pemeliharaan adalah : - Spesifikasi mesin/alat - Jenis kegiatan pemeliharaan - Spesifikasi teknisi pelaksana - Frekwensi pelaksanaan Spesifikasi Kerja Spesifikasi kerja merupakan urutan kegiatan yang harus dilaksanakan untuk memelihara satu jenis mesin/alat. Datanya diambil dari jadwal pemeliharaan dan dibuat satu untuk setiap spesifikasi kegiatan. Data yang ada pada spesifikasi kerja ini merupakan masukan utama untuk meyusun rencana pemeliharaan. Selain sebagai masukan utama perencanaan, spesifikasi kerja juga merupakan standar pemeliharaan yang harus diikuti secara seksama pelaksanaannya oleh teknisi pemeliharaan. Dengan demikian spesifikasi kerja ini juga berfungsi sebagai dokumen pemungut data. Isi dokumen secara garis besar terdiri dari : Spesifikasi mesin/alat. Jenis pekerjaan yang dilaksanakan (M = mekanik, E = elektris, S = sipil, I = instrumen, P = pelumas,dst). Spesifikasi /frekwensi tertentu. (mingguan, bulanan, tahunan). Tenaga pelaksanaan yang diperlukan. Estimasi waktu yang dibutuhkan Program Pemeliharaan Setelah menyelesaikan tahap diatas, maka kita perlu membuat persiapan program pemeliharaan tahunan untuk menentukan kapan pekerjaan pemeliharaan produktif terencana dilakukan. Program pemeliharaan tahunan merupakan acuan utama kegiatan pemeliharaan. Kegiatan preventive maintenance tidak mungkin bisa dilaksanakan sebelum dokumen ini selesai dibuat, namun dokumen ini tidak menutup 112

8 Perencanaan dan Penerapan Preventive Maintenance Peralatan Laboratorium (Yazmendra Rosa) kemungkinan terhadap perubahan-perubahan kecil yang terjadi selama pelaksanaan. Isi pokok dokumen ini adalah: - Tahun berlakunya dokumen. - Urutan minggu yang direncanakan. - Tanggal awal berlakunya minggu terkait. - Kelompok pekerja pelaksana. - Jenis mesin/alat yang dipelihara. - Kelompok pekerja pelaksana. - Frekwensi pelaksanaan kegiatan. Data-data pada program jangka panjang/tahunan merupakan acuan utama bagi program jangka pendek/mingguan Dokumen Pemungut Data Dokumen pemungut data digunakan pada periode pelaksanaan untuk memungut data-data pelaksanaan dari rencana yang tertuang dalam Program Pemeliharaan Tahunan. Dapat dikelompokkan menjadi: 1. Spesifikasi kerja. 2. Laporan inspeksi. 3. Permintaan kerja pemeliharaan. Laporan inspeksi merupakan dokumen yang dibawa oleh teknisi pada saat melaksanakan kegiatan inspeksi. Langkah kerja yang dilakukannya akan menuruti apa yang tertulis dalam Spesikasi Kerja. Untuk item yang tidak bermasalah, dia tidak perlu menulis komentar apapun. Akan tetapi untuk item pekerjaan yang bermasalah dia harus menuliskannya pada laporan inspeksi Dokumen Evaluasi dan Analisis Dokumen ini digunakan untuk keperluan evaluasi maupun analisis data-data pelaksanaan rencana pemeliharaan. Yang termasuk dokumen ini yaitu: 1. Laporan piket harian. 2. Analisis mingguan. 3. Data mingguan tenaga kerja. 4. Data mingguan pemeliharaan darurat. 5. Analisis kelompok alat. 6. Analisis peralatan kritis. Laporan piket harian, berisi urutan kejadian penting yang dialami suatu alat/mesin yang begitu rewel sehingga memerlukan penjagaan setiap waktu. Dalam sistem Preventive Maintenance, cara ini sangat tidak dianjurkan karena mesin/alat yang akan disertakan dalam kegiatan preventive maintenance ini harus direkondisi dulu. Analisis mingguan, berisi data-data yang diambil dari Laporan Inspeksi, Laporan Piket Harian, dan Permintaan Kerja Pemeliharaan. Dari data yang ada seterusnya bisa dibuat bermacam-macam grafik yang diperlukan. Juga bisa diketahui apakah distribusi pekerjaan yang kita apakah diketahui apakah distribusi pekerjaan yang kita buat sudah memadai. Data mingguan tenaga kerja, berisi data waktu yang diperlukan oleh teknisi untuk menyelesaikan pekerjaannya dalam periode satu minggu. Dari sini bisa dihitung jumlah jam menurut absensi, kita bisa mengetahui berapa jam yang hilang. Tujuannya bukan untuk evaluasi teknisi melainkan untuk mengetahui apakah pembagian pekerjaan yang kita lakukan sudah memadai. Data mingguan pemeliharaan darurat, data ini berisi informasi mengenai pemeliharaan darurat berarti makin sukses pelaksanaan pemeliharaan preventif. Memang pemeliharaan preventif tidak bisa menghilangkan sama sekali adanya pemeliharaan darurat, idealnya masih tersisa hanya sekitar 7 persen saja. Nilai inipun untuk industri di Indonesia masih sulit dicapai. Analisis kelompok alat, dokumen ini berguna untuk mengetahui seberapa jauh pemeliharaan untuk sekelompok alat sudah kita lakukan. Kelompok alat bisa saja berupa peralatan yang dipakai oleh suatu kita lakukan. Kelompok alat bisa saja berupa peralatan yang dipakai oleh suatu seksi produksi ataupun kelompok alat yang sama. Bila ternyata tingkat pemeliharaan kurang memadai, dari sini bisa diputuskan untuk meningkatkannya. Analisis alat kritis, dokumen ini berisi urutan kondisi alat mulai dari yang paling rewel, hingga yang kurang rewel. Jumlahnya tergantung kepada jumlah mesin yang ada. 2.6 Sistem Pemeliharaan dan Pencegahan Munculnya gangguan pada mesin dan peralatan memiliki dampak yang merugikan yang harus segera diatasi. Gangguan yang terjadi jangan dibiarkan berlarut-larut karena dampak negatif akan terus bertambah secara kumulatif. Melakukan upaya pencegahan atau tindakan preventif jauh lebih baik ketimbang melakukan pemecahan masalah atau bereaksi bilamana suatu masalah terjadi. Upaya pencegahan akan mencegah atau setidaknya mengurangi kemungkinan timbulnya gangguan pada saat pengoperasian mesin dilakukan. Dengan demikian proses produksi akan dapat berjalan dengan lancar tanpa adanya gangguan yang berarti. Bagamana kita dapat mencegah timbulnya gangguan pada mesin, sehingga mesin dapat bekerja bebas gangguan tidak rewel, bebas dari kelambanan dan kemacetan? Setidaknya ada tiga pendekatan yang dapat digunakan yakni kita harus berupa: 1. Memelihara kondisi wajar (normal) dari mesin dan peralatannya dengan melakukan secara seksama tindakan: 113

9 Jurnal Teknik Mesin Vol. 2, No 2, Desember 2005 ISSN Pemeliharaan berkala kondisi mesin termasuk pengecekan kondisi minyak pelumas. Pembersihan mesin serta alat (perkakas) bantu kerja setiap habis pakai. Pengontrolan kondisi baut dan pengencangan baut secara periodik. Mengoperasikan mesin sesuai dengan prosedur operasi. 2. Menemukan kondisi tidak wajar dari mesin sedini mungkin dengan mengindikasi tandatanda awal gangguan seperti: mesin kotor, terlalu bergetar/bising, panas, ceceran minyak. 3. Mengembangkan dan menetapkan cara penanggulangan untuk memulihkan kondisi normal dari mesin secepat mungkin dengan hasil yang memuaskan. Upaya penanggulangan pencegahan ini perlu pengamatan langsung, tidak bisa hanya diselesaikan di atas kertas meja kantor saja. kita harus banyak menghabiskan waktu di tempat kerja dimana mesin berada, guna menemukan sumber dari penyebab masalah secara langsung. Memelihara kondisi wajar dari mesin Menemukan kondisi tak wajar dari mesin sedini mungkin Mengembangkan dan menerapkan penanggulangan guna pemulihan kondisi sehat dari mesin Pemeriksaan berkala Pembersihan mesin Pengencangan baut Ketepatan prosedur operasi Pemantauan dengan panca indra operator Pemantauan dengan alat bantu diagnostik Ajukan pertanyaan lima kali? mengapa? Kembangkan standar baru Gambar 1 Pencegahan kemacetan dan kerusakan mesin Upaya yang pertama yaitu memelihara kondisi wajar dari mesin dan kedua yaitu menemukan kondisi tidak wajar dari mesin, sebaiknya dilakukan langsung oleh operator dibantu pekerja terkait di lantai pabrik, tanpa harus menunggu kedatangan petugas rawat mesin. Mereka inilah yang paling dekat dan berhubungan dengan mesin setiap saat. Bilamana kondisi mesin semakin gawat maka tugas selanjutnya (untuk mengatasi gangguan atau memperbaiki mesin tersebut) barulah beralih ke tangan ahlinya yakni petugas rawat mesin. Pemeriksaan harian yang dilakukan oleh operator serta kegiatan pembersihan mesin secara rutin merupakan bagian penting dalam sistem pemeliharaan. Sistem yang mencakup kegiatan yang menyeluruh dari semua karyawan untuk menekan pemborosan seminimal mungkin sekaligus menunjang kelancaran proses produksi lewat pelaksanaan kegiatan pemeliharaan secara sistematis dan terpadu di seluruh jajaran perusahaan. Melakukan aktivitas pemeriksaan harian secara rutin merupakan tugas pertama operator yang telah mengetahui selek beluk mesin yang ditanganinya. Dalam melakukan pemeriksaan harian operator menggunakan keterampilan yang dimiliki serta kemampuan panca inderanya dengan sebaik mungkin, guna mendeteksi gejala awal yang menunjukkan kondisi tidak normal dari mesin tersebut. Selain itu, operator juga perlu dilengkapi dengan pengetahuan teknis berstandar untuk mengukur tingkat penurunan kemampuan mesin. Selain kegiatan pemeriksaan, kegiatan pembersihan mesin juga merupakan kegiatan penting yang harus dilakukan oleh operator. Dengan membersihkan/mencuci mesin, terjadi hubungan langsung dengan mesin, ini merupakan kegiatan pembersihan dan pemeriksaan untuk menemukan kondisi tidak normal dari mesin. Kegiatan ini dapat terealisasi jika pihak pimpinan memberikan penyuluhan secara terkait terhadap semua komponen karyawan. PENYEBAB GANGGUAN KERUSAKAN MESIN MESIN OPERATOR PETUGAS RAWAT Mesin kotor Memperbaiki mesin kotor Pelumas kotor Pelumas bocor Pelumas tidak ada Terlalu panas Bising Bergetar Banyak geram/debu Sulit diperiksa Lantai kotor Barang berserakan Tidak rapi Salah pengoperasian Tak dapat memeriksa Tak mampu melakukan pemeliharaan sederhana Tidak memiliki bekal pengetahuan mesin(pelumas an, pengantian alat, penyetelan, dll) Tidak mintak tolong pada saat ada gangguan Produksi lebih penting dari pada alat produksi Tidak mampu mengontrol mesin Mengganti & memperbaiki tanpa bertanya mengapa masalah terjadi Tak pernah memberitahukan operator tentang perawatan sederhana Tidak berkomonikasi dengan operator Hanya memperhatikan masalah besar dan darurat saja, tidak peka terhadap masalah kualitas maupun unjut kerja mesin Menganggap keusangan mesin tak dapat dihindari Mengandalkan teknologi, bukan memberdayakan yang ada. Gambar 2 Faktor penyebab gangguan mesin 114

10 Perencanaan dan Penerapan Preventive Maintenance Peralatan Laboratorium (Yazmendra Rosa) Selanjutnya bila kegiatan pemeliharaan langsung oleh operator ini sudah mulai dilakukan dan mengembangkan kemampuan mereka dalam mendeteksi kondisi yang tidak wajar dari mesin, mereka pada akhirnya akan dapat memahami bahwa kegiatan rutin memelihara mesin dan peralatan kerja lainnya merupakan kegiatan kerja yang sangat bermanfaat. Bukan hanya mencegah timbulnya gangguan pada saat mesin dioperasikan, sehingga melancarkan proses produksi, melainkan juga dapat langsung bermanfaat bagi mereka sendiri, yakni mempermudah dan memperlancar tugas mereka sendiri selaku operator mesin tersebut Untuk mengurangi kegagalan pada mesin maka pihak manajemen, operator, tim teknisi pemeliharaan dan karyawan pendukung lainnya harus memiliki persepsi yang sama tentang pemeliharaan, lebih menghargai pemeliharaan dan melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara bersama. Bagi mereka pemeliharaan harus menjadi tanggung jawab bersama. Salah satu pendekatan efektif untuk menghilangkan kegagalan atau gangguan pada mesin selain melakukan kegiatan pemeriksaan dan pembersihan secara teratur, periodik dan berkesinambungan adalah dengan menghilangkan secara dini penyebab timbulnya kegagalan atau gangguan pada mesin. Penyebab gangguan dapat berupa: tumpukan debu, goresan pada bagian mesin yang sensitif, retakan pada bagian mesin tertentu, kehausan komponen, kealpaan petugas, kecerobohan dalam bongkar pasang peralatan mesin. Operator dan pekerja terkait, harus dilatih untuk menghilangkan penyebab kegagalan mesin guna mewujudkan proses produksi yang lancar tanpa gangguan mesin dengan: Belajar bagaimana melakukan pemeliharaan rutin secarateratur dan sistemati, seperti malakukan pengencangan baut dan menambah pelumas. mesin secara mandiri tanpa harus terus tergantung pada peran teknisi pemeliharaan/perbaikan. Memperbaiki penurunan kemampuan mesin dan peralatan melalui inspeksi berkala, bongkar pasang mesin dan penyesuaian atau penyetelan mesin agar kondisi tetap prima. Memperbaiki kondisi mesin yang mengalami gangguan/kerusakan. Menemukan kelemahan dalam rancang bangun mesin, titik lemah mesin serta melakukan upaya perbaikan bilaman mungkin atau setidaknya mempersiapkan tindakan pencegahan/antisipasi seperlunya. Membuat operator dalam meningkatkan kemampuan merawat mesin yang mereka operasikan Gangguan Mendadak terjadi Masalah Kronis/sering Umumnya mudah Gunakan 5 Kali Mengapa? Umumnya lebih sulit Selidiki semua penyebab yang mungkin & atasi semuannya Pahami kaitan sebab akibat & kembangkan penanggulangan sesaat maupun jangka panjang agar gangguan serupa tidak akan muncul kembali Gambar 3 Gangguan mesin dan penanggulangannya Teknik Lima Mengapa Teknik lima mengapa adalah salah satu cara yang relatif sederhana untuk menemukan jalan pemecahan masalah yang efektif sampai ke akar penyebab masalahnya, sekaligus untuk menemukan cara pencegahan agar masalah yang sama tidak terulang lagi di masa yang akan datang. Menerima dan melaksanakan prosedur pengoperasian mesin secara wajar. Mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap munculnya gejala gangguan pada mesin atau penurunan kinerja mesin dengan melakukan kegiatan perawatan sederhana, pemeriksaan harian secara rutin, penyetelan mesin secara periodik, pembersihan mesin dan tempat kerja secara berkala dan berkesinambungan. Peran petugas bagian teknik pemeliharaan setidaknya harus mencakup hal-hal sebagai berikut: Membantu operator dan pekerja terkait untuk memahami dan terampil dalam memelihara Gambar 4. Gejala awal gangguan mesin Dengan teknik lima mengapa (the five why), kita mengajukan pertanyaan mengapa? sebanyak lima kali berturut-turut dan bertingkat untuk menemukan akar penyebab masalah, dengan diketahuinya akar penyebab masalah itu, maka dapat ditentukan tindakan penanggulangan yang efektif, agar masalah 115

11 Jurnal Teknik Mesin Vol. 2, No 2, Desember 2005 ISSN tesebut dapat dicegah kemunculannya pada periode berikutnya. Sebagai ilustrasi dalam memecahkan masalah mesin yang mengalami kerusakan, kita mengajukan pertanyaan mengapa yang pertama sebagai berikut: mangapa mesin ini mengalami kerusakan? Jawabannya adalah karena mesin mengalami panas yang berlebihan. Kemudian kita ajukan pertanyaan yang kedua: mengapa panas? Jawabannya kurang minyak pelumas (olie). Lalu pertanyaan mengapa yang ketiga diajukan: mengapa sampai kekurangan olie? Jawabannya tidak ada sediaan olie di gudang. Berikutnya dapat diajukan pertanyaan mengapa yang ke-empat: mengapa sampai tidak ada sediaan olie di gudang? Jawabnya olie belum dibeli. Akhirnya dapat diajukan pertanyaan mengapa yang kelima kalinya: mengapa olie belum dibeli, bukankah sudah terdapat program pengadaan kebutuhan bahan termasuk minyak pelumas? Jawabnya ternyata petugasnya lalai. Dari lima pertanyaan mengapa di atas dalam kasus masalah mesin yang mengalami gangguan akibat terlampau panas karena kekurangan olie ini, kita dapat meneukan akar penyebab masalah, yakni petugas lalai. Solusinya adalah petugas tersebut harus ditatar kembali, agar keteampilan disiplinnya dalam menjalakan tugas dapat menjadi lebih baik, umumnya orang akan mengajukan pertanyaan sampai ke pertanyaan mengapa yang kedua dan solusi yang diambil adalah: segera membeli olie tambahan. Bila solusi ini yang diambil maka akar penyebab masalahnya tidak terpecahkan, tetap mengendap di dasar. Besar kemungkinan masalahyang sama akan muncul kembali pada periode mendatang. Mengajukan pertanyaan mengapa sebanyak lima kali secara berturut-turut membuat kita lebih kritis dan dapat menemukan akar penyebab masalah. Namun oleh kebanyakan orang masih dianggap tidak sesuai dengan budaya setempat. Karena mengajukan pertanyaan yang sama berkali-kali dianggap tidak sopan atau sengaja sengaja dilontarkan untuk menyudutkan orang itu. Padahal kita mengajukan pertanyaan terstruktur seperti ini ditujukan sematamata untuk mencari akar penyebab masalah. Dengan demikian kita dapat mengobati penyakit yang sebenarnya, bukan sekedar menghilangkan gejala yang tampak dipermukaan. Oleh karenanya, penerapan teknik lima mengapa yang sangat sederhana ini membutuhkan upaya membangun kesadaran berpikir kritis diantara karyawan, agar tidak tersinggung bila pertanyaan semacam ini diajukan. Sekaligus mendidik mereka menjadi kritis dalam memecahkan masalah dan selalu berupaya mencari cara-cara pencegahan kemungkinan timbulnya suatu masalah. Bukan mencari pemecahan masalah yang sekilas tampaknya cukup efektif, namun akar penyebabnya belum ditemukan sehingga dapat muncul kembali pada saat yang akan datang. Gambar 6 Model perbandingan pola pemeliharaan 3 PERENCANAAN DAN PENERAPAN PREVENTIVE MAINTENANCE Membuat perencanaan merupakan persyaratan yang mutlak harus dilakukan untuk menerapkan preventive maintenance. Rencana itu akan menjadi acuan dari seluruh kegiatan. Perencanaan yang tepat akan lebih menjamin tercapainya tujuan pemeliharaan, sebaliknya rencana yang kurang matang membuka peluang terjadinya penyimpangan-penyimpangan dalam pelaksanaannya. Memang benar untuk kegiatan jangka panjang hampir tidak mungkin untuk menyusun perencanaan yang bisa 100 persen bisa dilaksanakan secara akurat, namun demikian makin tepat perencanaan dibuat akam membuat pelaksanaan menjadi lebih praktis dengan penyimpangan yang kecil. Dalam menyusun suatu rencana pemeliharaan harus dipertimbangkan kondisi sebagai berikut: 1. Apakah kegiatan ini perlu direncanakan? 2. Berapa banyak yang harus direncanakan? 3. Apa satuannya? 4. Berapa lama rentang waktunya? 3.1. Rencana Pemeliharaan Tahunan Rencana pemeliharaan tahunan dibuat untuk menjamin keandalan mesin/alat dalam jangka waktu yang panjang. Untuk menyusun rencana pemeliharaan tahunan harus ditempuh langkah-langkah sebagai berikut: Gambar 5 Contoh permasalahan lima kali mengapa 1. Tentukan pekerjaan apa yang diperlukan. 116

12 Perencanaan dan Penerapan Preventive Maintenance Peralatan Laboratorium (Yazmendra Rosa) Setelah mengetahui mesin/alat mana akan dipelihara, selanjutnya kumpulkan datayang berkaitan dengan mesin/alat. Dari sini akan ditentukan spesifikasi dan frekwensi setiap kegiatan. Spesifikasi berarti termasuk bidang pekerjaan apa pekerjaan tersebut, sedangkan frekwensi berarti berapa lama interval pelaksanaannya. Semua data dikumpulkan dalam lembar jadwal pemeliharaan. Kendala yang sering ditemui dalam mengumpulkan informasi pemeliharaan adalah tidak tersedianya dokumen yang diperlukan atau tersedia namun tidak lengkap. Mesin/alat yang memperoleh pemeliharaan preventif hendaknya dipilih yang kondisinya masih memenuhi syarat, jadi pada awal penerapan pemeliharaan preventif jangan mengikut sertakan seluruh mesin/alat. Jadwal pemeliharaan memuat antara lain: - Kegiatan apa saja yang akan dilaksanakan? - Siapa yang akan melaksanakan? - Kapan pelaksanaannya? - Bagaimana cara melaksanakannya? - Dimana akan dilaksanakan? - Mengapa dilaksanakan? 2. Pilih pekerjaan yang akan dilaksanakan. Data kegiatan yang ada dalam Jadwal pemeliharaan harus disusun menjadi bentuk standar yang disebut Spesifikasi Kerja. Standar ini sekaligus merupakan acuan pelaksanaan bagi teknisi. Penyusunan harus mempertimbangkan kemudahan urutan pelaksanaan dan keselamatan kerja. 3. Estimasi tenaga pelaksana dan rentang waktu pekerjaan. Standar urutan pekerjaan masih harus dilengkapi lagi dengan berapa orang tenaga pelaksana yang diperlukan dasn berapa lama waktu dibutuhkan. Banyaknya tenaga kerja harus disesuaikan dengan kondisi personil pelaksana. Rentang waktu harus mempertimbangkan kemungkinan penyimpangan di lapangan. 4. Estimasi kapan pelaksanaannya. Setelah penyusunan spesifikasi kerja seleasi, selanjutnya diplot kedalam program pemeliharaan tahunan. Harus dipertimbangkan hari-hari libur dan kemungkinan pemeriksaan mesin/alat oleh instansi lain. Program pemeliharaan hendaknya telah memperhitungkan keuntungan-keuntungan yang diperoleh dalam mengkombinasikan antara pengalaman, data riwayat dan petunjuk pemeliharaan, dan harus mempertimbangkan: a. Mengurangi downtime. Downtime merupakan ukuran utama suksesnya penerapan pemeliharaan preventif. Semakin besar downtime yang terjadi berarti penerapan pemeliharaan preventif masih buruk, kerugian akibat downtime akan besar bila terjadi pada mesin/alat yang memiliki utilisasi tinggi. b. mengurangi breakdown. Dalam menyusun program harus diwaspadai adanya pekerjaan pemeliharaan preventif yang tertunda. Makin banyak penundaan berarti ancaman terjadinya breakdown makin besar. c. Shift kerja yang berlaku Tidak semua shift terdapat personil yang lengkap, terutama pada shift malam hari. Dengan demikian diprioritaskan untuk melaksanakan pekerjaan pada shift pertama. Tahap-tahap dalam menyusun Program Pemeliharaan Tahunan: 1. Mengumpulkan informasi pemeliharaan. Informasi pemeliharaan yang diperlukan hendaknya sudah berupa prosedur. Prosedur yang baik meliputi: a. Daftar mesin/alat yang akan dipelihara. b. Cara memelihara tiap mesin/alat. c. Waktu pelaksanaan. d. Cara melaksanakan. 2. Menyusun jadwal pemeliharaan. Kegiatan pemeliharaan yang akan direncanakan ditulis dalam lembar Jadwal Pemeliharaan yang berisi antara lain: - Apa saja yang akan dilaksanakan? - Siapa yang harus melaksanakan? - Bagaimana cara melaksanakan? - Dimana akan dilaksanakan? - Mengapa dilaksanakan? 3. Membuat spesifikasi kerja. Spesifikasi kerja merupakan dokumen yang akan menjadi acuan bagi teknisi pada saat melaksanakan tugasnya. Karena fungsinya lembar Spesifikasi Kerja dianjurkan untuk dilapisi plastik untuk menjaga agar tidak terkena kotoran. Dalam pelaksanaannya teknisi akan melakukan apa-apa yang tertulis dalam Spesifikasi Kerja secara penuh, kemudian menuliskan hasilnya pada dokumen Laporan Inspeksi. Spesifikasi kerja juga merupakan alat komunikasi antara enjiner dengan tenaga pelaksana di lapangan. Spesifikasi kerja memiliki aspek: 1. Merupakan instruksi bagi pelaksana. 2. Memuat urutan kerja yang paling efisien. 117

13 Jurnal Teknik Mesin Vol. 2, No 2, Desember 2005 ISSN Merupakan standar pemeliharaan. 4. Keselamatan bagi personil pelaksana Menyusun Program Mingguan Untuk menyusun program mingguan ini harus terjadi hubungan yang harmonis dengan bagian produksi, sehingga kedua belah pihak sejalan dalam mencapai target produksi. Pada lembar spesifikasi kerja tercantum berapa lama waktu yang diperlukan untuk pelaksanaan. Estimasi waktu ini didasarkan pada kondisi mesin/alat yang siap untuk dilakukan pemeliharaan. Persyaratan mesin/alat yang siap dipelihara antara lain : - Tidak dalam kondisi dibebani. - Bersih. Bila keadaan mesin/alat tidak siap untuk dipelihara, maka estimasi waktu akan percuma sehingga pelaksanaan program menjadi tidak akurat lagi. Bagian produksi bertanggung jawab atas terciptanya kondisi siap pelihara,karena mereka yang memakai mesin paling akhir dan sering. Perencanaan preventive maintenance yang dilakukan meliputi semua job praktek yang dilakukan di labor mesin yang meliputi mesin dan peralatan yang berada dibawah wewenang labor mesin. Perawatan Bulan Januari Preventive Maintenance Data Peralatan (mesin) yang terdapat di laboratorium Preventive Maintenance Mesin A Preventive Maintenance Mesin B Preventive Maintenance Mesin C Preventive Maintenance Mesin Z Schedule Perawatan Tahunan Perawatan Bulan Februari Perawatan Bulan. Perawatan Bulan Desember Mingguan Mingguan Mingguan Mingguan Harian Harian Harian Harian Pada Total Productive Maintenance, pemeliharaan tidak cuma menjadi tanggung jawab bagian pemeliharaan, namun operator juga diberi kewajiban dalam hal itu terutama untuk kebersihan, pelumasan dan inspeksi operasionil. Perlu menetapkan waktu kesepakatan, dimana bagian pemeliharaan melakukan pemeliharaan mesin, sedangkan bagian produksi sulit mengikuti pemeliharaan karena mematikan mesin produksi dan menjalankannya kembali memerlukan prosedur tertentu. Untuk lebih bijaksana kalau permintaan waktu misalnya: tidak Apakah Peralatan telah terdata semua ya Implementasi Preventive maintenance Sumber daya manusia (Teknisi & Instruktur labor) Ada schedule Preventive Maintenance & mekanismenya - Setelah jam J - Antara hari H dan K - Setelah intirahat siang - Malam hari - Dan sebagainya Jadi jelas bagi kita bahwa kordinasi dengan bagian produksi merupakan syarat mutlak terciptanya kerjasama yang baik untuk menuju kearah peningkatan produktivitas. Hal penting yang harus diingat adalah komitmen dengan bagian produksi. Jadi bagian pemeliharaan tidak boleh semaunya membuat program kegiatan sebab yang berkepentingan dengan mesin bukan hanya dia, tapi juga bagian produksi. Kondisi yang kurang matang dengan bagian produksi bisa mengakibatkan tertundanya pelaksanaan dari rencana yang telah disusun oleh kedua pihak, puncaknya adalah terbukanya peluang untuk terjadinya konflik yang berkepanjangan. Gambar 7 Diagram alur perencanaan (Flow Chart) 4. KESIMPULAN DAN SARAN 4.1 Kesimpolan Peningkatan pemakaian peralatan labor dengan adanya praktek mahasiswa reguler, ekstensi dan ditambah dengan order-order dari luar akan dapat terlaksana dengan baik dengan jalan menerapkan preventive maintenance secara total Perawatan terencana dapat meningkatkan efisiensi peralatan yang ada karena dapat menanggulangi kerusakan lebih dini agar dapat dimanfaatkan lebih lama dan tidak mengganggu aktifitas praktek dan kebutuhan terhadap peralatan tersebut. Gangguan yang terjadi pada proses produksi atau aktivitas rutin lainnya, yang diakibatkan terjadinya kerusakan pada mesin atau fasilitas kerja lainnya, 118