1 BAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang Human error dalam research, desain, konstruksi, instalasi, operasi, perawatan, manufaktur, inspeksi, manajemen dan lain sebagainya seringkali menjadi penyebab sebagian besar kecelakaan kerja pada industri. Bahkan para ahli menyatakan 85% kecelakaan disebabkan oleh human error ( Bridges dan Clark, 2011). Human Reliability Assessment (HRA) adalah suatu proses estimasi probabilitas kesalahan manusia pada kondisi tertentu. HRA digunakan pada industri dengan tingkat hazard yang tinggi atau industri dimana peranan manusia tinggi dalam penentuan keberhasilan operasi (Spurgin, 2010). HRA menggunakan pendekatan kualitatif dan kuantitatif dalam melakukan estimasi reliabilitas pekerja (Bell dkk, 2009). Cognitive reliability and error analysis (CREAM) merupakan metode generasi kedua yang paling sering digunakan oleh para peneliti dibanding metode lain pada generasi yang sama yakni: ATHEANA, SPAR-H (Bell dkk, 2009). Hal ini dikarenakan Common Performance Condition (CPC) dianggap sesuai dalam pendekatan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap nilai probabilitas kehandalan manusia (Spurgin, 2010). PT. PRIMISSIMA didirikan sebagai perusahaan patungan antara Pemerintah Republik Indonesia dengan Gabungan Koperasi Batik Indonesia (GKBI) dalam rangka pelaksanaan UU No. 9/ 1969 dan PP No. 12/1969. Kepemilikan saham terdiri dari pemerintah RI (52, 79%) dan saham GKBI ( 47,21%). Penyertaan pemerintah RI berupa mesin-mesin pemintalan dan pertenunan serta perlengkapannya yang merupakan grant dari Pemerintah Belanda. Grant tersebut berasal dari para pengusaha tekstil Belanda yang ditujukan kepada GKBI untuk melestarikan produksi mori berkualitas tinggi. Penyertaan GKBI berupa tanah, bangunan pabrik, biaya pemasangan dan modal kerja. Pada awal berdirinya (Pabrik I) mesin-mesin produksi PT. PRIMISSIMA terdiri dari 18 set mesin pemintalan (Ring Spinning Rieter) dengan 9.072 mata
2 pintal dan 180 set mesin pertenunan (Shuttle Loom Picanol RS 50 ). Dalam perkembangannya telah dilakukan beberapa kali perluasan untuk meningkatkan kapasitas produksi dan kualitas produk yakni dengan didirikannya Pabrik II dan Pabrik III pada tahun 1975 dan 1981. Jumlah mesin-mesin produksi saat ini adalah 64 set mesin permintalan (Ring Spinning Rieter) dengan 36. 288 mata pintal dan 422 set mesin pertenunan berupa Shuttle Loom dan 104 berupa mesin AJL Picanol (Air Jet Loom). Sesuai dengan tujuan pendirian perusahaan maka PT. PRIMISSIMA saat ini masih mengutamakan produksi kain dengan bahan baku kapas. Produksi unit pemintalan 100% cotton dan hasil dari pemintalan tersebut seluruhnya diproses lebih lanjut pada unit pertenunan menjadi kain grey. Untuk mensuplai industri baik, sebagian kain grey tersebut diproses finishing menjadi kain putih (mori/cambrics). Dengan demikian hasil produksi yang dijual PT PRIMISSIMA berupa kain grey dan kain mori (cambrics). Kain grey diproduksi pada departemen weaving dengan proses produksi masih menggunakan sistem semi otomatis dengan kendali berada di tangan operator. Pengendalian kualitas kain dilakukan dengan cara melakukan pemeriksaan setiap unit produk yang dihasilkan. Terdapat 44 jenis ketidaksesuaian kain yang diperiksa oleh bagian pengendali kualitas dimana tiap jenis ketidaksesuaian ini dilakukan penilaian mulai dari 1 poin, 3 poin, 5 poin, 10 poin, kelas A2, kelas A3 kelas B dan kelas C. Apabila terjadi kecacatan pada kain maka pengendali kualitas yakni bagian Grey Finishing akan melakukan tiga tahapan yakni: langsung melakukan perbaikan pada kain tersebut apabila kecacatan minor, melakukan pemotongan kain dan repair khusus. Perbaikan kain pada cacat minor akan menyebabkan terjadinya penambahan waktu kerja operator yang berakibat pada penambahan biaya yang harus dikeluarkan pabrik. Pemotongan kain dan repair khusus akan secara otomatis menurunkan kualitas kain dan sangat berpengaruh terhadap harga jual kain. Jumlah cacat produk selama kurun waktu tiga bulan penelitian diketahui nilai kerugian perusahaan sangat besar. Pada kain dengan kualitas B, operator melakukan perbaikan saat itu juga sehingga dibutuhkan waktu dua kali lipat dari waktu seharusnya. Sedangkan untuk kualitas kain C selain melakukan repair
3 khusus, kain seringkali harus dipotong atau tidak dapat dijual ke konsumen. Berdasarkan hal tersebut, dengan asumsi harga 8.500/meter (www. kr.com) dan panjang rata-rata 1 piece adalah 113 meter maka dapat dinyatakan besarnya kerugian perusahaan. Rincian kerugian dapat dilihat pada Tabel 1.1. Tabel 1.1 Rincian kerugian perusahaan No. Bulan ke- Total kerugian 1. Pertama Rp. 567.655.500,00 2. Kedua Rp. 440.869.500,00 3. Ketiga Rp. 806.820.000,00 Selain itu terdapat kondisi kerja yang sangat memberatkan operator pada pabrik I yakni beban kerja operator dan lingkungan kerja fisik. Dalam satu shift kerja kerja terdapat 1 grup operator AJL, dimana terdiri dari 12 orang. Mesin AJL yang harus dioperasikan dan dikendalikan oleh operator adalah 91 mesin sehingga tiap operator mengoperasikan 8 hingga 10 mesin AJL. Hal ini sangat membahayakan operator karena terdapat beberapa bagian mesin yang memiliki tingkat hazard yang tinggi. Faktor lingkungan kerja yang bising dan banyaknya kapas pada lantai produksi meningkatkan hazard pada bagian AJL. Pada bagian Hani dibutuhkan kewaspadaan tinggi dalam melakukan pekerjaan, karena suhu ruang kerja sangat panas. Suhu sangat panas ini dikarenakan letaknya berdekatan dengan bagian pemanasan kanji dan tidak ada prosedur yang jelas yang diketahui oleh operator mengenai proses dan cara pembuangan limbah kanji. Pembuangan larutan kanji dilakukan melalui selokan yang berada tepat dibelakang operator, namun seringkali tidak dilakukan pembersihan sehingga selokan macet dan larutan kanji meluber ke ruang kerja operator. Selain itu larutan kanji seringkali langsung di buang di tempat kerja yang akan menyebabkan tempat kerja licin dan berbau. Karena sangat tergantung pada keahlian dan ketelitian operator pada produk yang dihasilkan, maka kualitas dan keuntungan pabrik sangat ditentukan oleh kehandalan operator. Oleh karena itu diperlukan suatu studi mengenai reliabilitas operator yang dikaitkan dengan hazard pada perusahaan sehingga dapat meningkatkan kualitas dan keuntungan perusahaan.
4 I.2. Perumusan Masalah Besarnya produk cacat yang berkisar antara 14%-16% dari total produksi pada departemen weaving mengakibatkan terjadinya pembengkakan biaya produksi yang akhirnya berujung pada berkurangnya keuntungan perusahaan. Proses produksi saat ini masih bersifat semi otomatis dimana operator memegang kendali kualitas proses sehingga perusahaan masih sangat tergantung pada keahlian dan ketelitian operator. Selain itu keterbatasan dana menyebabkan perusahaan memiliki keterbatasan untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman bagi operator sehingga dibutuhkan prioritas dalam perbaikannya. Oleh karena itu permasalahan yang ingin dipecahkan dalam penelitian ini adalah berapakah reliabilitas operator yang dinyatakan dengan nilai human error probability, dan usulan strategi perbaikan sehingga diperoleh nilai human error probability yang minimal. I.3. Batasan Masalah 1. Penelitian hanya membahas pengaruh CPC terhadap penentuan probabilitas kegagalan (Human Error Probability) dan strategi perbaikan reliabilitas manusia melalui rekomendasi CPC dan analisa hazard. 2. Penelitian ini hanya menganalisa error dengan manusia sebagai penyebab utama. 3. Pada working condition tidak dilakukan pengukuran lingkungan kerja fisik 4. Tidak melakukan pengukuran pada CPC shift kerja karena shift kerja dilakukan secara bergantian (pagi/siang/malam). I.4. Tujuan Penelitian Penelitian dilakukan pada bagian hani dan AJL departemen weaving dengan beberapa tujuan penelitian yang ingin dicapai yakni: 1. Mengidentifikasi dan menentukan usulan strategi perbaikan faktor-faktor CPC yang berpengaruh terhadap peningkatan reliabilitas operator. 2. Mengetahui dan menentukan posisi perusahaan berdasarkan Contextual Control Modes.
5 3. Menentukan usulan strategi perbaikan berdasarkan nilai human error probability dan fungsi kognitif. 4. Menentukan usulan strategi perbaikan reliabilitas melalui analisa HAZOP dan fungsi kognitif operator. I.5. Manfaat Penelitian Penelitian identifikasi dan maksimalisasi reliabilitas manusia ini dapat bermanfaat untuk membangun model maksimalisasi reliabilitas manusia.