44 BAB 4 PENGOLAHAN DATA PENELITIAN 4.1 Sejarah Singkat PT. TMMIN Casting Plant dalam Memproduksi Camshaft Casting plant merupakan pabrik pengecoran logam untuk memproduksi komponen-komponen mobil Toyota. Di dalam casting plant sendiri, hanya terdapat satu lini produksi yang digunakan untuk memproduksi komponen tersebut. komponen yang diproduksi dapat disebut juga produk dari casting plant. Produk yang dihasilkan di casting plant ini berjumlah 3 produk, yaitu block cylinder 1TR, block cylinder 2TR, dan camshaft. Produk camshaft yang menjadi permasalah dan merupakan komponen inti mesin mobil Toyota. Gambar 4.1 Lokasi produk camshaft pada mesin Toyota Secara proses produksi masal / mass production produk camshaft, terdapat beberapa proses yang dilakukan, yaitu seperti pada peta proses operasi berikut ini :
Gambar 4.2 Peta proses operasi produk camshaft 45
46 Jika dilihat dari peta proses operasi diatas, tampak waktu yang melebihi dari tack time / waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 buah produk camshaft, dimana tack time tersebut sebesar 50 detik. Proses yang tidak standard tersebut adalah proses baritori camshaft yang berada pada finishing line. Baritori camshaft adalah suatu proses untuk membersihkan bari (bahasa Jepang) atau sirip yang ada di area parting line dari produk camshaft. Bari ini terbentuk jika pertemuan antara cetakkan atas dengan cetakkan bawah terdapat celah atau tidak rapat, sehingga saat cairan molten metal akan mengisi celah yang tidak rapat tersebut di dalam cetakkan. Secara standar yang diberlakukan di casting plant, untuk ketebalan bari maksimal yang boleh terbentuk pada produk camshaft adalah sebesar < 1 mm. Sehingga jika terdapat bari yang melebihi ketebalan standar, maka dilakukan proses pembersihan dengan menggunakan gerinda tangan, jika ketebalan masih standar maka tidak dilakukan pembersihan. Gerinda tangan yang digunakan saat ini di proses baritori camshaft adalah sebagai berikut : Gambar 4.3 Gerinda tangan untuk proses baritori camshaft Proses baritori camshaft dikerjakan oleh 1 orang operator. Input produk camshaft berasal dari proses sebelumnya, yaitu dari proses handling hingga proses shot blast machine 005 & 006. Jumlah produksi produk camshaft di finishing line
47 terbagi kedalam lot-lot produksi. Yang mana jumlah untuk tiap lot-nya sebanyak 120 buah camshaft yang diletakkan kedalam sebuah pallet. Pallet-pallet tersebut kemudian diletakkan di pos proses handling. Pada proses handling, camshaft akan didistribusikan ke proses shot blast 005 & 006 dengan menempatkan camshaft pada box berisikan 8 buah camshaft. Sehingga untuk 1 lot produksi camshaft akan terdapat 20 kali proses handling ke dalam box. Untuk selanjutnya setiap proses camshaft berisikan 8 buah. Sehingga input produk camshaft di proses baritori ini berupa box yang berisikan 8 buah camshaft. Gambar 4.4 Box produksi camshaft pada proses baritori 4.2 Elemen-elemen Kerja Proses Baritori Camshaft Dalam prosesnya, produksi camshaft untuk tiap box-nya tidak dapat dikerjakan secara sekaligus 8 buah camshaft. Namun dikerjakan satu per satu untuk tiap camshaft. Sehingga terjadi pengulangan elemen yang sama pada proses baritori camshaft sebanyak 7 kali. Untuk itu perlu ditentukan elemen-elemen kerja untuk 1 buah camshaft yang tergambarkan kedalam TSK (Tabel Standard Kerja) sebagai berikut :
48 Gambar 4.5 Tabel Standar Kerja (TSK) proses baritori camshaft Dari Tabel Standar Kerja (TSK) diatas, maka dapat ditentukan elemen-elemen kerja untuk produksi dari camshaft ke-1 hingga ke-8, sebagai berikut : Tabel 4.1 Elemen-elemen kerja baritori camshaft
49 Sehingga untuk proses baritori camshaft ke-1 memerlukan 4 elemen atau langkah kerja (pada tabel elemen tertulis elemen nomor 1 sampai 4). Kemudian untuk camshaft ke-2 hingga ke-8, menggunakan elemen yang sama dengan ke-1 secara berurutan (pada tabel elemen tertulis nomor 5 sampai 32). Dikarenakan input proses ini dengan menggunakan box, maka terdapat elemen untuk mengembalikan box ke proses sebelumnya (proses shot blast 006). Sehingga pada tabel elemen tertulis nomor 33 sampai 35. Elemen-elemen pada proses baritori camshaft ini tetap mengacu pada standar kualitas dari produk camshaft. Dimana proses baritori akan dilakukan jika ketebalan dari bari melebihi standar yaitu > 1 mm. Jika ketebalan bari masuk kedalam standar
50 yaitu < 1 mm, maka tidak dilakukan baritori. Maka jika melihat pada tabel diatas, elemen penggerindaan camshaft tidak ada atau tidak dilakukan pengukuran waktu proses atau dalam kata lain waktu proses penggerindaan camshaft bernilai nol. 4.3 Pengumpulan Data Waktu Proses Setelah mendapatkan elemen-elemen kerja tersebut, maka dilakukan pengambilan data waktu proses untuk tiap-tiap elemen kerja. Pengambilan waktu ini dilakukan dengan metode pengukuran langsung dengan menggunakan jam ukur atau stopwatch. Jika mengacu pada tabel elemen diatas, maka tiap-tiap elemen dilakukan pengukuran waktunya sebanyak 10 kali. Pengumpulan waktu proses berdasarkan elemen-elemennya adalah sebagai berikut : Tabel 4.2 Hasil pengukuran waktu proses tiap elemen
51 Dari data pengambilan waktu proses pada tabel diatas, jumlah total N pengambilan data untuk 35 elemen kerja adalah 314 data. Dimana masing-masing elemen mengambil 10 kali pengukuran. Namun terdapat 36 data yang tidak bisa diambil pengukurannya. Data yang tidak bisa diambil pengukurannya itu semua berada pada elemen penggerindaan camshaft. Hal ini dikarenakan ketebalan bari yang sudah masuk kedalam standar, sehingga tidak ada proses menggerinda. Secara keseluruhan didapatkan bahwa waktu minimal yang dibutuhkan untuk memproses 1 box yang berisikan 8 buah produk camshaft ini adalah 78.25 detik. Bila
52 dibandingkan dengan data waktu kerja (Cycle Time) yang sebelumnya sudah ada di finishing line sebesar 78 detik, maka pengumpulan data waktu proses yang dilakukan tidak jauh berbeda dengan data sebelumnya. Namun diperlukan uji keseragaman dan kecukupan data untuk membuktikannya. Waktu minimum adalah waktu yang digunakan sebagai waktu proses atau cycle time, dikarenakan waktu minimum ini merupakan pencapaian terbaik yang dapat dilakukan oleh operator dan dengan waktu minimum, output yang dihasilkan akan maksimal. 4.4 Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data Melalui metode pengukuran secara langsung akan mendapatkan data yang harus diuji keseragamannya. Data yang tidak seragam biasanya didapatkan karena kesalahan pada saat pengamatan atau kekeliruan pada saat pembacaan jam ukur atau stopwatch. Kekeliruan juga dapat terjadi karena faktor kelelahan dari seorang pengambil data dikarenakan jumlah data yang harus di ambil banyak dan ternyata berdiri lama pada saat proses pengambilan data. Sehingga dengan melihat keadaan yang tidak sesuai maka seharusnya data yang ekstrim (terlalu besar atau kecil dengan data lain) seharusnya dikeluarkan dan tidak dimasukan kedalam perhitungan selanjutnya. Dalam data yang sudah terkumpul pada proses baritori camshaft ini, mengingat jumlah dalam satu cycle time proses terdapat 8 buah produk camshaft, penulis untuk menguji keseragaman data akan mengelompokkan data-data tersebut
53 berdasarkan elemen yang sama. Dan akan menguji keseragaman dan kecukupan data tiap masing-masing data elemen kerja tersebut. Pengelompokkan elemen-elemen tersebut adalah sebagai berikut : 1. Ambil camshaft. 2. Check bari. 3. Penggerindaan camshaft. 4. Meletakkan camshaft di shutter TIR. 5. Mengembalikan box. Dalam pengujian keseragaman ini akan menggunakan control chart sebagai alat visual untuk men-test keseragaman data untuk mendapatkan batas-batas atas dan bawah sehingga data yang kita kontrol keseragamannya dapat dijamin. Selain itu dengan control chart ini juga dapat menjadi alat pengambil keputusan berikutnya jika terdapat data yang tidak seragam atau diluar batas kontrol. 1. Pengujian keseragaman data dari elemen Ambil camshaft. Elemen Ambil camshaft ini merupakan langkah pertama dalam proses baritori camshaft. Tabel 4.3 Pengelompokan data Ambil camshaft
54 Jumlah data (N) pada elemen ini adalah 80 kali data pengamatan. Dengan jumlah sample pengamatan untuk tiap elemen nya adalah 10 kali. Maka didapatkan perhitungan keseragaman data sebagai berikut : Tabel 4.4 Pengolahan keseragaman data Ambil camshaft Jika data tersebut diolah dengan perhitungan statistik, maka didapat batas kontrol atas dan bawah sebagai berikut : a. Batas Kontrol Atas (BKA) : b. Batas Kontrol Bawah (BKB) :
55 Sehingga setelah mendapatkan batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB), maka control chart dari elemen Ambil camshaft adalah sebagai berikut : Grafik 4.1 Control chart elemen Ambil camshaft Dari grafik diatas, maka dapat disimpulkan bahwa data-data dianggap seragam, karena data yang ada di dalam control chart tersebut tidak melewati dari batas kontrol atas maupun batas kontrol bawah. Kemudian untuk pengujian kecukupan data dari pengambilan data waktu proses dari elemen Ambil camshaft dengan jumlah N pengambilan sebanyak 80 kali, berikut hasil pengujian kecukupan data tersebut dengan menggunakan tabel The Maytag Company (1) sebagai berikut :
56 Dengan demikian jumlah pegambilan yang seharusnya dilakukan, dalam estimasi 95% convidence level dan 5% degree of accuracy dan data sampel pengamatan = 10, adalah sebanyak 17 kali pengambilan minimal. Sehingga dapat disimpulkan untuk pengambilan data pada elemen Ambil camshaft dikatakan cukup. 2. Pengujian keseragaman data dari elemen Check bari. Elemen Check bari ini merupakan langkah kedua dalam proses baritori camshaft. Dan jika dikelompokkan ke-8 produk camshaft tersebut maka didapatkan data sebagai berikut : Tabel 4.5 Pengelompokan data Check bari Jumlah data (N) pada elemen ini adalah 80 kali data pengamatan. Dengan jumlah sample pengamatan untuk tiap elemen nya adalah 10 kali. Maka didapatkan perhitungan keseragaman data sebagai berikut :
57 Tabel 4.6 Pengolahan keseragaman data Check bari Jika data tersebut diolah dengan perhitungan statistik, maka didapat batas kontrol atas dan bawah sebagai berikut : a. Batas Kontrol Atas (BKA) : b. Batas Kontrol Bawah (BKB) :
58 Sehingga setelah mendapatkan batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB), maka control chart dari elemen Check bari adalah sebagai berikut : Grafik 4.2 Control chart elemen Check bari Dari grafik diatas, maka dapat disimpulkan bahwa data-data dianggap seragam, karena data yang ada di dalam control chart tersebut tidak melewati dari batas kontrol atas maupun batas kontrol bawah. Kemudian untuk pengujian kecukupan data dari pengambilan data waktu proses dari elemen Check bari dengan jumlah N pengambilan sebanyak 80 kali, berikut hasil pengujian kecukupan data tersebut dengan menggunakan tabel The Maytag Company sebagai berikut :
59 Dengan demikian jumlah pegambilan yang seharusnya dilakukan, dalam estimasi 95% convidence level dan 5% degree of accuracy dan data sampel pengamatan = 10, adalah sebanyak 78 kali pengambilan minimal. Sehingga dapat disimpulkan untuk pengambilan data pada elemen Check bari dikatakan cukup. 3. Pengujian keseragaman data dari elemen Penggerindaan camshaft. Elemen penggerindaan camshaft ini merupakan langkah ketiga dalam proses baritori camshaft. Dan jika dikelompokkan ke-8 produk camshaft tersebut maka didapatkan data sebagai berikut : Tabel 4.7 Pengelompokan data penggerindaan camshaft Jumlah data (N) pada elemen ini adalah 44 kali data pengamatan, dikarenakan terdapat beberapa produk camshaft yang ketebalan bari-nya sudah masuk standar kualitas. Sehingga pada produk tersebut tidak diambil waktu prosesnya. Dan dengan jumlah sample pengamatan untuk tiap elemen nya adalah 10 kali. Maka didapatkan perhitungan keseragaman data sebagai berikut :
60 Tabel 4.8 Pengolahan keseragaman data penggerindaan camshaft Dari data pada tabel tersebut terdapat data yang secara visual merupakan data ekstrim (data terlalu besar atau terlalu kecil), dibandingkan dengan data lainnya. Walaupun secara visual sudah dapat dikatakan data ekstrim, namun perlu dibuktikan lebih lanjut dengan menggunakan control chart. Jika data tersebut diolah dengan perhitungan statistik, maka didapat batas kontrol atas dan bawah sebagai berikut : a. Batas Kontrol Atas (BKA) : b. Batas Kontrol Bawah (BKB) :
61 Sehingga setelah mendapatkan batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB), maka control chart dari elemen penggerindaan camshaft adalah sebagai berikut : Grafik 4.3 Control chart elemen Penggerindaan camshaft Dari grafik diatas, maka dapat disimpulkan bahwa data-data dianggap belum seragam, karena data yang ada di dalam control chart tersebut yang melewati dari batas kontrol bawah yaitu pada rata-rata untuk camshaft #4. Dan kemudian untuk pengujian kecukupan data dari pengambilan data waktu proses dari elemen penggerindaan camshaft dengan jumlah N pengambilan sebanyak 44 kali, berikut hasil pengujian kecukupan data tersebut dengan menggunakan tabel The Maytag Company sebagai berikut :
62 Dengan demikian jumlah pegambilan yang seharusnya dilakukan, dalam estimasi 95% convidence level dan 5% degree of accuracy dan data sampel pengamatan = 10, adalah sebanyak 125 kali pengambilan minimal. Sedangkan jumlah N yang diambil hanya 44 buah saja. Sehingga dapat disimpulkan untuk pengambilan data pada elemen penggerindaan camshaft dikatakan belum cukup. Pada elemen ini perlu dilakukan pembuangan data yang tidak seragam, dikarenakan : 1. Besaran bari pada sampel yang ekstrim tersebut lebih besar dan lebih banyak jika dibandingkan dengan bari dari sampel yang lain. 2. Proses penggerindaan dilakukan berulang pada sampel yang sama karena penggerindaan pertama kurang bersih atau rapih. Sehingga jika dibuang data ekstrim tersebut, maka data tersebut perlu diolah kembali keseragamannya. Berikut hasil pengolahannya: Tabel 4.9 Pengolahan keseragaman data setelah membuang data ekstrim
63 Jika data tersebut diolah dengan perhitungan statistik, maka didapat batas kontrol atas dan bawah sebagai berikut : a. Batas Kontrol Atas (BKA) : b. Batas Kontrol Bawah (BKB) : Sehingga setelah mendapatkan batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB), maka control chart dari elemen penggerindaan camshaft setelah membuang data ekstrim adalah sebagai berikut :
64 Grafik 4.4 Control chart Penggerindaan camshaft setelah buang data ekstrim Setelah membuang data ekstrim, maka dapat disimpulkan bahwa data-data dianggap seragam, karena data yang ada di dalam control chart tersebut tidak melewati dari batas kontrol atas maupun batas kontrol bawah, walaupun terdapat simpangan antar sampel elemen yang cukup besar. Hal ini dikarenakan proses penggerindaan ketebalan bari yang cukup bervariasi antara produk yang satu dengan yang lainnya. Kemudian untuk pengujian kecukupan data dari pengambilan data waktu proses dari elemen penggerindaan camshaft setelah membuang data ekstrim, dengan jumlah N pengambilan sebanyak 37 kali, berikut hasil pengujian kecukupan data tersebut dengan menggunakan tabel The Maytag Company sebagai berikut : Dengan demikian jumlah pegambilan yang seharusnya dilakukan, dalam estimasi 95% convidence level dan 5% degree of accuracy dan data sampel pengamatan = 10, adalah sebanyak 30 kali pengambilan minimal. Sehingga dapat disimpulkan untuk pengambilan data pada elemen penggerindaan camshaft dikatakan cukup.
65 4. Pengujian keseragaman data elemen Meletakkan camshaft di shutter TIR. Elemen Meletakkan camshaft di shutter TIR ini merupakan langkah keempat dalam proses baritori camshaft. Dan jika dikelompokkan ke-8 produk camshaft tersebut maka didapatkan data sebagai berikut : Tabel 4.10 Pengelompokan data meletakkan camshaft di shutter TIR Jumlah data (N) pada elemen ini adalah 80 kali data pengamatan. Dengan jumlah sample pengamatan untuk tiap elemen nya adalah 10 kali. Maka didapatkan perhitungan keseragaman data sebagai berikut : Tabel 4.11 Pengolahan keseragaman data meletakkan camshaft di shutter TIR
66 Jika data tersebut diolah dengan perhitungan statistik, maka didapat batas kontrol atas dan bawah sebagai berikut : a. Batas Kontrol Atas (BKA) : b. Batas Kontrol Bawah (BKB) : Sehingga setelah mendapatkan batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB), maka control chart dari elemen Meletakkan camshaft di shutter TIR adalah sebagai berikut :
67 Grafik 4.5 Control chart Meletakkan camshaft di shutter TIR Dari grafik diatas, maka dapat disimpulkan bahwa data-data dianggap seragam, karena data yang ada di dalam control chart tersebut tidak melewati dari batas kontrol atas maupun batas kontrol bawah. Kemudian untuk pengujian kecukupan data dari pengambilan data waktu proses dari elemen Meletakkan camshaft di shutter TIR dengan jumlah N pengambilan sebanyak 80 kali, berikut hasil pengujian kecukupan data tersebut dengan menggunakan tabel The Maytag Company sebagai berikut : Dengan demikian jumlah pegambilan yang seharusnya dilakukan, dalam estimasi 95% convidence level dan 5% degree of accuracy dan data sampel pengamatan = 10, adalah sebanyak 46 kali pengambilan minimal. Sehingga dapat disimpulkan untuk pengambilan data pada elemen Meletakkan camshaft di shutter TIR dikatakan cukup. 5. Pengujian keseragaman data elemen Mengembalikan box. Elemen Meletakkan camshaft di shutter TIR ini merupakan langkah kelima dalam proses baritori camshaft. Dan jika dikelompokkan ke-8 produk camshaft tersebut maka didapatkan data sebagai berikut :
68 Tabel 4.12 Pengelompokan data mengembalikan box Dari tabel pengukuran waktu proses diatas, untuk elemen mengembalikan box terdapat 3 langkah yang berbeda, yaitu : 1. Ambil box dari seluncuran atau shutter masuk. 2. Angkat dan taruh box ke seluncuran atau shutter keluar. 3. Dorong box. Terdapat data ekstrim yang ada pada langkah ke-2 (angkat dan taruh box ke seluncuran atau shutter keluar) dikarenakan terdapat halangan saat angkat box. Dan untuk langkah ke-1 dan ke-3, dapat dikatakan data sudah seragam, karena selisih antar data (R) adalah 0. Untuk langkah ke-2 tersebut, jika dimasukan ke perhitungan statistik untuk mendapatkan kecukupan data adalah sebagai berikut :
69 Dengan demikian jumlah pegambilan yang seharusnya dilakukan, dalam estimasi 95% convidence level dan 5% degree of accuracy dan data sampel pengamatan = 10, adalah sebanyak 22 kali pengambilan minimal. Sehingga dapat disimpulkan untuk pengambilan data pada langkah kerja ke-2 pada elemen mengembalikan box dikatakan belum cukup. Jika dihilangkan data ekstrim dari langkah kerja ke-2 ini, kemudian dihitung kembali dengan data statistik adalah sebagai berikut : Tabel 4.13 Pengolahan data angkat dan taruh box ke seluncuran keluar Jika dimasukan ke perhitungan statistik untuk mendapatkan kecukupan data adalah sebagai berikut : Dengan demikian jumlah pegambilan yang seharusnya dilakukan, dalam estimasi 95% convidence level dan 5% degree of accuracy dan data sampel pengamatan = 10, adalah sebanyak 2 kali pengambilan minimal. Sehingga dapat disimpulkan untuk pengambilan data pada langkah kerja ke-2 pada elemen mengembalikan box dikatakan cukup. 4.5 Penurunan Waktu Proses dengan 6 Step Standardized Work 4.5.1 Step 1 Establishment of 3 Slips
70 Dalam step 1 ini, perlu disajikan 3 dokumen / slips yang menjadi dasar atau patokan dalam penurunan waktu proses dengan menggunakan metode standardized work. Tiga dokumen itu adalah : 1. Yamazumi Chart. 2. Tabel Standar Kerja (TSK). 3. Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK). Sebelumnya pada BAB Pendahuluan, sudah tersaji yamazumi chart dari proses baritori camshaft ini, namun setelah dilakukan pengujian kecukupan dan keseragaman data, yamazumi chart tersebut harus dirubah agar sesuai dengan keadaan aktual yang ada. Berikut yamazumi chart setelah dilakukan perubahan atau aktualisasi : Grafik 4.6 Yamazumi Chart Camshaft setelah diaktualisasikan
71 Kemudian Tabel Standar Kerja (TSK) yang digunakan untuk menjabarkan langkah-langkah dari proses kerja baritori camshaft tidak memiliki perubahan. Berikut ilustrasi TSK tersebut : Gambar 4.6 Tabel Standar Kerja (TSK) proses baritori camshaft setelah diaktualisasikan Kemudian Tabel Standard Kerja Kombinasi (TSKK) yang diilustrasikan dalam bentuk diagram waktu berbaris atau time line, adalah sebagai berikut :
72 4.5.2 Step 2 Klarifikasi Elemen-elemen Kerja Setelah dilakukan pengujian keseragaman data terhadap data waktu proses baritori camshaft, maka terdapat data yang harus dihilangkan. Sehingga diperoleh elemen-elemen dengan waktu proses yang sudah seragam, sebagai berikut : Tabel 4.14 Elemen-elemen baritori camshaft setelah menghilangkan data ekstrim
73 Dengan demikian terdapat data terbaru dari waktu minimal yang dibutuhkan untuk memproses 1 box yang berisikan 8 buah produk camshaft yaitu 81.25 detik. Sehingga bila dibandingkan dengan data waktu kerja (Cycle Time) yang sebelumnya sudah ada di finishing line yaitu sebesar 78 detik, maka data waktu tersebut dapat dikatakan sudah tidak sesuai dengan keadaan aktual dari proses baritori camshaft. Ketidak sesuaian tersebut dimungkinkan terjadi karena skill operator sudah mulai baik ataupun pada pengukuran data sebelumnya terjadi kesalahan baik data tidak seragam atau data yang harus diambil tidak cukup. Kemudian waktu proses yang terbaru ini selanjutnya digunakan sebagai acuan untuk mendapatkan waktu proses standard (Tack Time) maksimal 50 detik. Sehingga diperlukan perbaikan atau improvement sebanyak 31.25 detik. 4.5.3 Step 3 Breakdown to Valuable Work, Non Valuable Work and Walking, Kemudian Tentukan Target
74 Pada step ketiga ini, dari elemen-elemen kerja yang sudah terjabarkan dari yamazumi chart, akan di breakdown kembali berdasarkan kategori-kategori kerja sebagai berikut berdasarkan teori seven value stream : a. Valuable Work (VW), yaitu elemen kerja yang mempunyai nilai tambah terhadap produk yang dikerjakan manual oleh operator. b. Non-Valuable Work (NVW), yaitu elemen kerja yang tidak mempunyai nilai tambah terhadap produk dan lebih banyak pergerakan pemindahan produk. c. Walking (W), yaitu gerakan berjalan yang dilakukan operator saat akan memindahkan (Handling) produk dari satu tempat ke tempat lain dengan berjalan. Tabel 4.15 Tabel kategori elemen kerja baritori camshaft
75 Sehingga untuk elemen-elemen kerja pada proses baritori camshaft, terdapat 2 elemen yang masuk kedalam kategori valuable work, yaitu elemen check bari, dimana dengan kegiatan check ini dapat melihat bagian mana yang harus digerinda dan bagian mana yang tidak. Dan elemen penggerindaan camshaft, dimana dengan menggerinda ini dapat menghilangkan bari yang tidak diperlukan sehingga masuk kedalam standar. Walaupun elemen penggerindaan ini termasuk valuable work, namun didalamnya terdapat pergerakan yang termasuk non-valuable work, seperti ambil gerinda, hidupkan gerinda, matikan gerinda, dan taruh kembali gerinda ke tempatnya (detail dapat dilihat pada lampiran-element Instruction Sheet). Kemudian terdapat 5 elemen yang masuk kedalam non-valuable work, yaitu elemen ambil camshaft, dimana camshaft tidak diperlakukan apa-apa hanya diambil saja dari box. Kemudian meletakkan camshaft ke shutter TIR, dimana camshaft hanya dipindahkan dari tempat penggerindaan ke shutter TIR, namun tidak dikatakan Walking atau berjalan karena operator tidak melakukan kegiatan berjalan saat meletakkannya ke shutter tersebut. Kemudian ambil box dari seluncuran masuk, angkat dan taruh box ke seuncuran keluar, serta dorong box, sama-sama tidak memberikan nilai tambah sama sekali kepada produk. Tujuan dari pengelompokan berdasarkan kategori ini merupakan suatu prioritas dari elemen-elemen mana yang harus dilakukan perbaikan lebih dahulu atau improvement (Non-valuable work dan Walking) dan elemen-elemen mana yang perlu diperbaiki di dalam valuable work.
76 Kemudian diperlukan pula target penurunan dari elemen-elemen tersebut, sehingga menjadi dasar untuk melakukan penurunan waktu proses atau improvement menuju waktu standar yang sudah ditetapkan. Tabel 4.16 Tabel Target elemen kerja baritori camshaft Berikut grafik ilustrasi dari breakdown valuable work, non-valuable work, dan walking serta targetnya dari proses baritori camshaft : Grafik 4.8 Breakdown valuable work, non-valuable work dan walking proses baritori camshaft
77 4.5.4 Step 4-1 Perbaikan atau Improvement pada kategori NVW (Non- Valuable Work) Perbaikan atau improvement yang dilakukan dimulai dari penurunan pada elemen-elemen yang masuk kategori non-valuable work. Seperti yang sudah dijabarkan sebelumnya pada step ketiga, elemen-elemen yang akan dilakukan perbaikan adalah : 1. Ambil camshaft. 2. meletakkan camshaft di shutter TIR. 3. Ambil box dari seluncuran masuk. 4. Angkat dan taruh box ke seluncuran keluar. 5. Dorong box. Keseluruhan waktu proses dari elemen-elemen tersebut adalah 39.37 detik. Kemudian target penurunannya adalah sebesar 8 detik, sehingga harus dilakukan penelusuran untuk mencari akar masalah yang dapat menyebabkan waktu proses pada kategori non-valuable work tersebut dapat mencapai 39.37 detik. Dengan menggunakan analisa dengan menggunakan diagram fish bone (pada gambar 4.6 Diagram fish bone untuk analisa akar masalah pada nonvaluable work), maka akan mendapatkan akar dari masalah tersebut. Faktor-faktor yang akan dilakukan analisis tersebut adalah dari faktor metode dan manusia atau man.
78 Berikut hasil dari analisa akar masalah dengan menggunakan diagram fish bone : Gambar 4.7 Diagram fish bone untuk analisa akar masalah pada non-valuable work Untuk lebih memperjelas area kerja dari elemen-elemen yang akan di perbaiki pada proses bariori camshaft, berikut ilustrasi layout-nya :
79 Gambar 4.8 Ilustrasi Layout area yang termasuk non-valuable work Dari diagram fish bone diatas, dapat diketahui akar-akar dari masalah yang menyebabkan elemen yang termasuk kategori non-valuable work memiliki waktu proses yang panjang. Perbaikan atau improvement yang akan dilakukan hanya ditujukan untuk memperbaiki akar-akar masalahnya saja. Berikut ilustrasi dari akar-akar masalah tersebut : 1. Elemen Ambil camshaft. - Problem yang terlihat : Proses ambil camshaft yang tidak teratur. - Akar-akar masalah : a) Delivery camshaft dengan box. b) Cara ambil oleh operator tidak standar. Jika ditelusuri gejala-gejala hingga mendapatkan akar masalah adalah sebagai berikut : Gambar 4.9 Diagram alir akar masalah delivery camshaft dengan box
80 Dari akar masalah tersebut jika delivery camshaft dengan box, maka posisi camshaft akan bertumpuk-tumpuk. Hal ini yang menyebabkan posisi pengambilan camshaft yang dilakukan operator menjadi berbeda-beda. Sehingga proses ambil camshaft menjadi tidak teratur dan waktu proses ambil camshaft menjadi panjang. Berikut ilustrasi posisi camshaft pada box yang bertumpuk-tumpuk tersebut : Gambar 4.10 Ilustrasi posisi camshaft pada box Jika dilihat dari ilustrasi diatas, penggunaan box masih dilakukan karena belum ada design khusus untuk delivery camshaft dari proses HSB 006 ke proses baritori camshaft. Seperti terlihat diatas, box tersebut sebenarnya tidak cukup menampung 8 buah produk camshaft, sehingga posisinya menjadi bertumpuk-tumpuk. Kemudian jika cara ambil oleh operator yang tidak standard (baik posisi pegangan tangan dan lokasi ambil camshaft), maka jarak pengambilan antara camshaft yang satu dengan lainnya berbeda. Sehingga posisi pengambilan camshaft juga berbeda-beda.
81 Gambar 4.11 Ilustrasi lokasi ambil camshaft Standar lokasi ambil camshaft adalah pada bagian journal No.3 seperti yang tertera pada Element Instruction Sheet (EIS). Namun operator juga mengambil pada bagian Flange. Gambar 4.12 Ilustrasi jarak yang berbeda-beda saat ambil camshaft Untuk memperbaiki masalah ini, maka diperlukan design ulang yang memungkinkan saat delivery camshaft, posisinya tidaklah bertumpuk-tumpuk. Ide untuk perbaikan ini adalah dengan tidak lagi menggunakan box dan proses delivery-nya dengan menggelindingkan camshaft dengan menggunakan rel dari proses HSB 006 ke proses baritori camshaft. Berikut ilustrasi ide perbaikan tersebut :
82 Gambar 4.13 Ilustrasi ide perbaikan ambil camshaft Dari ide perbaikan ini, delivery camshaft tidak lagi menggunakan box, dan camshaft tampak tidak bertumpuk-tumpuk. Camshaft di digelindingkan dengan rail / rel sebagai jalurnya. Kemudian jarak pengambilan operator terhadap camshaft menjadi tetap (tidak ada lagi jarak terjauh dan terdekat). Dan cara pengambilannya juga tetap yaitu menggunakan tangan kanan dan mengambil pada bagian journal No.3 dengan cara digengam penuh. Namun masih terdapat problem, dimana posisi camshaft terhadap operator menjadi tegak lurus, sehingga keadaan tangan operator menekuk dan tidak ergonomis. Selain itu operator juga harus menggeser camshaft yang ada disebelahnya seupaya mudah mengambilnya. Maka diperlukan reposisi atau re-layout dari posisi operator terhadap posisi camshaft pada rel tersebut. Namun dalam melakukan relayout posisi tersebut harus mempertimbangkan elemen-elemen lain yang ada.
83 2. Elemen Meletakkan camshaft ke shutter TIR - Problem yang terlihat : Meletakkan camshaft ke shutter TIR tidak ergonomis - Akar-akar masalah : a) Tangan operator harus mengangkat camshaft. b) Badan operator harus memutar. Jika ditelusuri gejala-gejala hingga mendapatkan akar masalah adalah sebagai berikut : Gambar 4.14 Diagram alir akar masalah meletakkan camshaft ke shutter TIR Proses meletakkan camshaft ke shutter TIR ini dilakukan setelah camshaft selesai dilakukan penggerindaan. Keadaan yang diinginkan adalah camshaft tidak lagi diletakkan dengan cara diangkat terlebih dahulu kemudian diletakkan. Karena dengan merubah metode tersebut sangat dimungkinkan untuk mengurangi waktu proses.
84 Ide perbaikan yang ingin dilakukan adalah dengan membuat sama tinggi antara jig camshaft dengan shutter TIR, dan lokasinya dibuat berhadapan. Jika dikombinasikan dengan perbaikkan pada elemen ambil camshaft maka memungkinkan untuk dilakukan re-layout yang sudah direncanakan sebelumnya. Berikut ilustrasi sebelum dan sesudah perbaikan yang mengkombinasikan antara elemen ambil camshaft dengan elemen meletakkan camshaft ke shutter TIR : Gambar 4.15 Ilustrasi sebelum dan sesudah perbaikan
85 4.5.5 Step 4-2 Perbaikan atau Improvement pada kategori VW (Valuable Work) Pada kategori valuable work terdapat elemen-elemen kerja sebagai berikut : 1. Check bari. 2. Penggerindaan camshaft. Untuk elemen kerja ini merupakan proses kerja yang memberikan nilai tambah terhadap produk yang sedang dikerjakannya. Namun terkadang terdapat beberapa urutan kerja yang ada di dalam elemen kerja tersebut yang tidak memberikan nilai tambah. Inilah yang disebut non-valuable work didalam valuable work. Hal ini terlihat didalam Element Isntruction Sheet (EIS) pada elemen penggerindaan camshaft sebagai berikut : Tabel 4.17 Element Instruction Sheet dari penggerindaan camshaft
86 Terlihat dari tanda kotak yang berwarna merah, bahwa urutan kerja tersebut masuk kedalam kategori non-valuable work, yaitu mengambil gerinda, meng-on-kan gerinda, meng-off-kan gerinda, serta meletakkan gerinda. Urutan kerja tersebut tidak memberikan nilai tambah kepada produk, namun perlu dilakukan untuk menunjang urutan kerja yang memberikan nilai tambah, yaitu gerinda camshaft. Pada keadaan ini, gerinda harus di-on dan di-off-kan, karena type dari gerinda tersebut dengan memutar handle. Perlu dua tangan untuk mengoperasikan gerinda tersebut. Untuk mengurangi waktu proses pada penggerindaan camshaft ini, perlu dilakukan perbaikan dengan mengubah type gerinda dari segi meng-onkan dan meng-off-kan nya. Gambar 4.16 Ilustrasi sebelum dan sesudah mengubah type gerinda 4.5.6 Step 5 Resume dari Perbaikan dan Jika Diperlukan Lakukan Perbaikan Kembali Pada step keempat, sudah dijabarkan perbaikan-perbaikan yang dapat dilakukan untuk menurunkan waktu proses baritori camshaft. Sehingga pada step
87 kelima ini akan dilakukan resume setelah perbaikan tersebut. Jika perbaikan yang sudah dilakukan namun masih terdapat hal yang perlu diperbaiki kembali, maka pada step ini perlu dijabarkan item perbaikannya. Setelah perbaikan tersebut, waktu proses dapat diturunkan. Berikut data pengukuran waktu sebelum dan sesudah perbaikan : Tabel 4.18 Data waktu proses baritori camshaft sebelum dan sesudah perbaikan
88 Dari hasil perbaikan terjadi penurunan waktu proses baritori camshaft dari 81.25 detik menjadi 49.42 detik (persentase penurunan sebesar 39.18%). Sehingga membuktikan bahwa perbaikan yang dilakukan dapat memenuhi / dapat mencapai dibawah waktu standar yang sebesar 50 detik. Namun belum mencapai target yang ditetapkan sebesar 48 detik. Berikut detil dari penurunan yang didapatkan : Tabel 4.19 Penurunan waktu sebelum dan sesudah elemen kerja baritori camshaft
89 Grafik 4.9 Grafik valuable work, non-valuable work dan walking sebelum dan sesudah perbaikan Penurunan waktu ini didapat dari beberapa perbaikan dari elemen-elemen kerja yang masuk kedalam kategori valuable work dan non-valuable work. Resume dari perbaikan-perbaikan yang sudah dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Merubah metode delivery camshaft dari proses sebelumnya (HSB 006), yang sebelumnya menggunakan box sehingga camshaft didalamnya bertumpuk-tumpuk, menjadi menggelindingkan camshaft melalui rail atau rel sehingga tidak terjadi tumpukan produk. 2. Menghilangkan penggunaan box, sehingga tidak terdapat lagi elemen ambil box dari seluncuran masuk, angkat dan taruh box ke seluncuran keluar, dan dorong camshaft. 3. Merubah metode pada elemen meletakkan camshaft ke shutter TIR yang sebelumnya terdapat pergerakan angkat camshaft sehingga
90 tangan operator menjadi menekuk, dan badan operator memutar, menjadi menggelindingkan camshaft dengan dorongan tangan kiri oleh operator, sehingga tidak terdapat lagi gerakan angkat produk. 4. Merubah posisi atau re-layout area proses baritori camshaft sehingga menjadi lebih ergonomis. 5. Mengganti type meng-on-kan dan meng-off-kan gerinda tangan yang digunakan pada elemen penggerindaan camshaft dari type memutar menjadi menekan handle gerinda. 4.5.7 Step 6 Standarisasi Setelah terjadi perubahan dari kegiatan perbaikan yang sudah dilakukan, maka standar-standar yang sebelumnya ada harus dilakukan perubahan dan penyesuaian. Standar-standar yang dimaksud adalah 3 slips, dan Element Instruction Sheet (EIS). Berikut hasil perubahannya :
91 Grafik 4.10 Yamazumi chart setelah perbaikan pada proses baritori camshaft Tabel Standard Kerja (TSK) proses baritori camshaft menjadi : Gambar 4.17 Tabel Standar Kerja (TSK) setelah perbaikan pada proses baritori camshaft Tabel Standard Kerja Kombinasi (TSKK) proses baritori camshaft menjadi :