3 BAB III LANDASAN TEORI 3.1 Bahan Baku Bahan baku atau yang lebih dikenal dengan sebutan raw material merupakan bahan mentah yang akan diolah menjadi barang jadi sebagai hasil utama dari perusahaan yang bersangkutan (Indrajit dan Djokopranoto, 2003). Bahan baku merupakan bahan yang harus diperhitungkan dalam kelangsungan proses produksi. Banyaknya bahan baku yang tersedia akan menentukan besarnya penggunaan sumber-sumber didalam perusahaan dan kelancarannya (Assauri, 1993). Hal ini menunjukkan bahwa bahan baku merupakan faktor yang penting dalam suatu proses produksi karena bila terjadi kekurangan bahan baku maka kegiatan perusahaan tidak dapat berjalan lancar. Menurut Indrajit dan Djokopranoto (2003), bahan baku dapat digolongkan berdasarkan beberapa hal diantaranya yaitu berdasarkan harga dan frekuensi penggunaan. Klasifikasi bahan baku berdasarkan harga dibagi menjadi tiga bagian yaitu : 24
Bahan Baku Berharga Tinggi (High Value Items) Bahan baku yang biasanya berjumlah 10% dari jumlah jenis persediaan, namun jumlah nilainya mewakili sekitar 70% dari seluruh nilai persediaan, oleh karena itu memerlukan tingkat pengawasan yang sangat tinggi. Bahan Baku Berharga Menengah (Medium Value Items) Bahan baku yang biasanya berjumlah 20% dari jumlah jenis persediaan, dan jumlah nilainya juga sekitar 20% dari jumlah nilai persediaan, sehingga memerlukan tingkat pengawasan yang cukup. Bahan Baku Berharga Rendah (Low Value Items) Jenis bahan baku ini biasanya berjumlah 70% dari seluruh jenis persediaan, tetapi memiliki nilai atau harga sekitar 10% dari seluruh nilai atau harga persediaan, sehingga tidak memerlukan pengawasan yang tinggi. 3.2 Persediaan Persediaan adalah sejumlah bahan-bahan, bagian-bagian yang disediakan dan bahan-bahan dalam proses yang terdapat dalam persuhaan untuk proses produksi, serta barang-barang jadi/produk yang disediakan untuk memenuhi permintaan dari konsumen atau langganan setiap waktu (Rangkuti, 2002). Menurut Handoko (2000), persediaan merupakan segala sesuatu atau sumber daya- sumberdaya organisasi yang disimpan dalam antisipasinya terhadap pemenuhan permintaan. Keberadaan persediaan berkaitan dengan faktor waktu, faktor ketidakpastian, faktor diskontinuitas, dan faktor ekonomi. 25
Persediaan memiliki fungsi penting yang dapat menigkatkan efisiensi operasional suatu perusahaan. Dengan adanya persediaan maka proses produksi tidak terhambat oleh kekurangan bahan baku. Selain itu, prosedur untuk memperoleh dan menyimpan bahan baku yang dibutuhkan dapat dilaksanakan dengan biaya minimum (Bedworth dan Bailey, 1982). Pada pengendalian persediaan ada dua keputusan yang perlu diambil, yaitu jumlah setiap kali pemesanan dan kapan pemesanan itu harus dilakukan. Prinsip dari persediaan yaitu mempermudah dan memperlancar jalannya operasi perusahaan pabrik, yang harus dilakukan secara berturut-turut untuk memproduksi barang-barang, serta selanjutnya menyampaikan kepada pelanggan atau konsumen. Persediaan memungkinkan produk-produk dihasilkan pada tempat yang jauh dari pelanggan dan atau sumber bahan mentah (Rangkuti, 2002). Dari segi teori, persediaan digunakan untuk menentukan prosedur optimal dalam jumlah optimal produksi atau bahan yang disimpan untuk memenuhi permintaan pasar di masa depan (Bedworth dan Bailey, 1982). Pengendalian persediaan merupakan kegiatan yang berhubungan dengan perencanaan, pelaksanaan, dan pengawasan penentuan kebutuhan material sedemikian rupa sehingga disatu pihak kebutuhan operasi dapat dipenuhi pada waktunya dan dilain pihak investasi persediaan material dapat ditekan secara optimal (Indrajit dan Djokopranoto, 2003). Persediaan merupakan suatu hal yang tak terhindarkan. Menurut Baroto (2002) penyebab timbulnya persediaan adalah sebagai berikut : Mekanisme pemenuhan atas permintaan. Permintaan terhadap suatu barang tidak dapat dipenuhi seketika bila barang tersebut tidak tersedia 26
sebelumnya. Untuk menyiapkan barang ini diperlukan waktu untuk pembuatan dan pengiriman, maka adanya persediaan merupakan hal yang sulit dihindarkan. Keinginan untuk meredam ketidakpastian. Ketidakpastian terjadi akibat, diantaranya yaitu permintaan yang bervariasi yang tidak pasti dalam jumlah maupun waktu kedatangan, waktu pembuatan yang cenderung tidak konstan antara satu produk dengan produk berikutnya, waktu tenggang (lead time) yang cenderung tidak pasti karena banyak faktor yang tak dapat dikendalikan. Ketidakpastian ini dapat diredam dengan mengadakan persediaan. Keinginan melakukan spekulasi yang bertujuan mendapatkan keuntungan besar dari kenaikan harga dimasa mendatang. 3.2.1 Tujuan Persediaan Menurut Indrajit dan Djokopranoto (2003) tujuan dari persediaan adalah untuk mencapai efisiensi dan efektivitas optimal dalam penyimpanan material. Persediaan yang diadakan mulai dari bahan baku sampai barang jadi antara lain bertujuan untuk (Rangkuti, 2002) : Menghilangkan resiko keterlambatan datangnya barang. Menghilangkan resiko barang yang rusak. Mempertahankan stabilitas operasi perusahaan. Mencapai penggunaan mesin yang optimal. Memberi pelayanan yang sebaik-baiknya bagi konsumen. Menurut Johns dan Harding (1996), tujuan pengendalian persediaan adalah meminimalkan investasi dalam sediaan, namun tetap konsisten 27
dengan penyediaan tingkat pelayanan yang diminta, sedangkan fungsi utama dari persediaan menurut Starr dan Miller (1986) yaitu menjamin bahwa fungsi produksi tidak dihambat oleh kekurangan bahan baku yang diperlukan dan untuk menjamin bahwa pengembangan prosedur untuk mendapatkan dan menyimpan bahan persediaan yang diperlukan telah dilaksanakan dengan biaya minimum. 3.2.2 Fungsi Persediaan Fungsi persediaan yang diadakan mulai dari persediaan yang berbentuk bahan mentah sampai dengan barang jadi antara lain (Assauri, 1993) : Menghilangkan resiko keterlambatan datangnya barang atau bahanbahan yang dibutuhkan oleh perusahaan. Menghilangkan resiko dari material yang dipesan tidak memenuhi kualifikasi, sehingga harus dikembalikan. Menumpuk bahan-bahan yang dihasilkan secara musiman sehingga dapat digunakan bila bahan itu tidak ada dipasaran. Mempertahankan stabilitas operasi perusahaan atau menjamin kelancaran arus produksi. Mencapai penggunaan mesin yang optimal. Memberikan pelayanan kepada pelanggan, dimana kebutuhan pelanggan dapat dipenuhi setiap saat. 3.2.3 Jenis Jenis Persediaan Menurut Rangkuti (2002), Setiap jenis persediaan memiliki karakteristik tersendiri dan cara pengolahan yang berbeda. Persediaan dapat dibedakan menjadi beberapa jenis diantaranya sebagai berikut : 28
Persediaan bahan mentah (raw material) yaitu persediaan barangbarang berwujud, seperti besi, kayu, serta komponen-komponen lain yang digunakan dalam proses prouksi. Persediaan komponen-komponen rakitan (purchased parts/components) yaitu persediaan barang-barang yang tediri dari komponen-komponen yang diperoleh dari perusahaan lain yang secara langsung dapat dirakit menjadi suatu produk. Persediaan bahan pembantu atau penolong (supplies) yaitu persediaan barang- barang yang diperlukan dalam proses produksi, tetapi bukan merupakan bagian atau komponen barang jadi. Persediaan barang dalam proses (work in process) yaitu persediaan barang- barang yang merupakan keluaran dari tiap-tiap bagian dalam proses produksi atau yang telah diolah menjadi suatu bentuk, tetapi masih perlu diproses lebih lanjut menjadi barang jadi. Persediaan barang jadi (finished goods), persediaan barang-barang yang telah selesai diproses atau diolah dalam pabrik dan siap dijual atau dikirim kepada pelanggan. 3.3 MRP (Material Requirement Planning) 3.3.1 Definisi MRP Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang 29
tergantung pada item item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu : Mampu menetukan kebutuhan pada saat yang tepat Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan 3.3.2 Input MRP Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut : Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan: 30
o Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory). o Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory). o Lead time dari setiap bahan. Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk. 3.3.3 Proses MRP Langkah langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain: 1. Netting, yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia. Lotting, yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan. Offsetting, yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time). 31
Exploding, merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan. 3.3.4 Output MRP Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu : Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) adalah penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain. 3.4 Model Pengendalian Persediaan Material Requirement Planning I Material Requirement Planning I (MRP I I) adalah suatu sistem perencanaan dan penjadwalan kebutuhan material untuk produksi yang 32
memerlukan beberapa tahapan proses/fase atau dengan kata lain adalah suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi yang diterjemahkan ke bahan mentah (komponen) yang dibutuhkan dengan menggunakan waktu tenggang sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa banyak yang dipesan untuk masingmasing komponen suatu produk yang akan dibuat (Rangkuti, 2004). Sistem MRP I I merencanakan ukuran lot sehingga barang-barang tersebut tersedia pada saat dibutuhkan. Ukuran lot adalah kuantitas yang akan dipesan untuk memenuhi kebutuhan bahan baku perusahaan dengan kuantitas yang dapat meminimalkan biaya persediaan sehingga perusahaan akan memperoleh keuntungan. Sistem pengendalian dengan menggunakan metode MRP I I memang lebih kompleks pengelolaannya, namun mempunyai banyak kelebihan dibandingkan dengan sistem ukuran pesanan tetap untuk pengendalian barang-barang produksi. Menurut Heizer dan Render (1993) bahwa kelebihan MRP I I dalam menangani barang-barang diantaranya : Meningkatkan Pelayanan Dan Kepuasan Pelanggan Sistem MRP I merencanakan produk yang akan dihasilkan dan kapan produk tersebut akan diproduksi sehingga produk akan tersedia sesuai dengan permintaan atau pesanan konsumen yang pada akhirnya akan meningkatkan kepercayaan dan kepuasan konsumen terhadap perusahaan. Meningkatkan Penggunaan Fasilitas Dan Tenaga Kerja Untuk menghasilkan produk sesuai dengan permintaan konsumen, pada sistem MRP I I dibuat Master Production Schedulling yang berisi 33
jadwal produksi dan komponen-komponen yang diperlukan dalam proses produksinya, sehingga akan meningkatkan penggunaan fasilias dan tenaga kerja agar proses produksi dapat sesuai dengan jadwal produksinya. Perencanaan Dan Penjadwalan Yang Lebih Baik Dalam sistem MRP I I terdapat penjadwalan produksi yang memuat komponen yang diperlukan dalam proses produksi, sehingga dengan sistem ini bahan-bahan yang diperlukan akan tersedia pada saat proses produksi berjalan. Respon Lebih Cepat Terhadap Permintaan Pasar Jadwal produksi pada sistem MRP I I masih memungkinkan adanya perubahan permintaan pasar, sehingga dengan sistem ini akan lebih cepat merespon permintaan pasar. Mengurangi Tingkat Persediaan Tanpa Mengurangi Pelayanan Kepada Pelanggan Adanya jadwal produksi memungkinkan perusahaan untuk menyimpan persediaan dalam jumlah yang cukup dan tidak terlalu besar sesuai dengan kebutuhannya sehingga tidak mengganggu kelancaran produksi perusahaan. Menurut Rangkuti (2002), Sasaran MRP I (Material Requirement Planning) meliputi : Pengurangan Jumlah Persediaan MRP I menentukan berapa banyak komponen yang dibutuhkan dan kapan dibutukannya sehingga MRP I membantu manager menyediakan 34
komponen saat dibutuhkan sehingga biaya kelebihan persediaan dapat dihindari. Pengurangan Produksi Dan Tenggang Waktu Pengiriman MRP I mengidentifikasi jumlah material yang dibutuhkan, waktu, ketersediaan, perolehan dan produksinya untuk menyelesaikan pada waktu yang dibutuhkan untuk dikirim. Komitmen Yang Realistis Janji untuk memenuhi pengiriman barang dapat memberi kepuasan lebih kepada konsumen. Meningkatkan Efisiensi MRP I menyediakan koordinasi yang dekat antara bermacam divisi kerja (work center) yang terlibat dalam proses produksi. Akibatnya, produksi dapat berjalan lebih efisien karena keterlibatan secara tidak langsung dengan karyawan dapat dikurangi dan kegiatan interupsi produksi tanpa rencana dapat dikurangi. Akhirnya MRP I dapat diatur dengan rapi sehingga meningkatkan efisiensi. Menurut Rangkuti (2002), Komponen sistem MRP I terdiri dari : Data Persediaan (Inventory Record File) Data ini menjadi landasan untuk pembuatan MRP I karena memberikan informasi tentang jumlah persediaan bahan pembantu dan barang jadi yang aman (minimum) serta keterangan lainnya, seperti : kapan kita mendapat kiriman barang, berapa jangka waktu pengiriman barang (lead time), berapa besar kelipatan jumlah pemesanan barang (lot size). 35
Jadwal Produksi (Master Production Schedule - MPS) Untuk mengetahui jadwal masing-masing barang yang akan diproduksi, kapan barang tersebut akan dibutuhkan, berapa banyak dibutuhkan sehingga dapat digunakan sebagai landasan dalam penyusunan MRP I. Bill Of Material (BOM) Untuk mengetahui susunan barang yang akan diproduksi menggunakan bahan apa saja, apakah bahan tersebut langsung beli atau dibuat dengan bahan dasar lain sehingga jelas dalam menentukan pemesanan bahan-bahan baku agar produksi tetap berjalan lancar. Menurut Gaspersz (1998), Bill Of Material (BOM) merupakan daftar dari semua material disertai keterangan mengenai kuantitas yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu unit produk. Informasi tersebut akan bermanfaat untuk mengetahui jenis bahan baku apa saja yang akan digunakan. Tenggat Waktu (Lead Time) Jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP I menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap untuk digunakan, atau waktu yang dibutuhkan untuk mendapatkan berbagai komponen. Format yang digunakan pada sistem MRP I seperti pada Tabel 1 berikut. Tabel 3.1 Format Material Requirement Planning (MRP I) 36
Keterangan : 1. Gross Requirements adalah total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi yang telah ditentukan sebelumnya pada saat penjadwalan produksi. 2. Projected On-Hand adalah perkiraan persediaan yang ada ditangan pada suatu periode. Apabila tidak terdapat net requirements dan planned order receipts pada periode tersebut, maka besarnya projected on-hand pada suatu periode tersebut adalah projected on-hand periode sebelumnya dikurangi gross requirements periode tersebut. Sedangkan apabila terdapat net requirements dan planned order receipts pada periode tersebut, maka projected on-hand untuk suatu periode adalah sebesar planened order receipts periode tersebut ditambah pojected on-hand periode sebelumnya dikurangi gross requirement periode tersebut. 3. Net Requirements adalah kebutuhan bahan baku yang tidak dapat lagi dipenuhi oleh persediaan perusahaan. Apabila projected on-hand lebih besar dari gross requiremnt, maka tidak terdapat net requirement untuk periode tersebut. Tetapi, jika projected on-hand lebih kecil dari gross requirement, maka net requirements adalah gross requirements dikurangi dengan jumlah projected on-hand ditambah safety stock. 4. Planned Order Receipts adalah besar pesanan yang direncanakan akan diterima untuk suatu periode tertentu. Besarnya planned order receipts ditentukan berdasarkan teknik penentuan lot yang digunakan, atau lot sizing. 5. Planned Order Release adalah besar pesanan yang direncanakan akan dipesan pada suatu periode dengan harapan akan diterima oleh perusahaan 37
pada saat yang tepat. Pesanan diasumsikan akan diterima ketika barang terakhir meninggalkan persediaan dan tingkat persediaan diisi dengan barang yang dipesan. Planned order release besarnya sama dengan planned order receipts, hanya saja periode pelaksanaannya adalah sebesar waktu sebelum rencana penerimaan pesanan, ditentukan berdasarkan lead time, (Gaszper, 2002). Pada dasarnya kebijakan pengendalian persediaan meliputi dua aspek yaitu (1) pada saat kapan atau pada tingkat persediaan berapa harus dilakukan pemesanan atau pengadaan persediaan dan (2) berapa banyak yang harus dipesan, diadakan atau diproduksikonsekuensi dari kedua aspek tersebut akan menentukan tingkat persediaan pada waktu tertentu dan rata-rata tingkat persediaan (Machfud, 1999). Pembagian model atau kebijaksanaan pengendalian persediaan ini ditentukan oleh karakteristik dari permintaan atau kebutuhan terhadap persediaan selang waktu sejak dilakukan pemesanan hingga persediaan tersedia (waktu tunggu atau lead time), serta parameter-parameter biaya persediaan (Machfud, 1999). Menurut Assauri (1993), Kebijaksanaan persediaan berkaitan dengan penentuan pemesanan dan tingkat persediaan yang optimum, berapa jumlah yang dipesan agar pemesanan tersebut ekonomis dan kapan pemesanan itu dilakukan. Berdasarkan sifat permintaan dan waktu tunggu, model persediaan dapat bersifat deterministik (diketahui dengan pasti) atau probabilistik (dijabarkan dengan sebuah fungsi probabilitas dan dikenal pula dengan istilah stokastik). 38
3.5 Ukuran Lot (Lot Sizing) Teknik lot sizing adalah teknik yang seringkali digunakan untuk menentukan jumlah item yang harus diorder atau diproduksi, dengan kala lain teknik lot sizing ini seringkali digunakan dalam membangun MRP I I. Beberapa teknik lot sizing yang dapat digunakan dalam menentukan ukuran lot pada sistem MRP I I adalah : 3.5.1 Lot For Lot (LFL) Teknik Lot for Lot (LFL) merupakan teknik pengukuran lot diskrit dimana perusahaan mencoba untuk memenuhi permintaan sesuai dengan yang telah direncanakan dalam suatu periode tertentu. Melalui penerapan ukuran lot yang bersifat diskrit, perusahaan tidak akan menghasilkan sisa jumlah komponen karena teknik LFL ini hanya memenuhi permintaan sesuai dengan yang direncanakan. Teknik LFL merupakan teknik yang paling sederhana bila dibandingkan dengan kedua teknik yang akan diterapkan oleh Penulis. Penggunaan teknik ini ditujukan untuk meminimumkan ongkos simpan. Penerapan teknik ini sangat cocok untuk tipe permintaan yang bersifat diskontinu atau tidak teratur. Disamping itu teknik ini sering digunakan pada sistem manufaktur yang mempunyai sifat set-up permanen pada proses produksinya (Teguh B. 2002). Berikut contoh perhitungannya. Tabel 3.2 Penetapan Ukuran Lot dengan Metode Lot for Lot Periode 1 2 3 4 5 Nett Req. 200 100 300 550 250 Order 200 100 300 550 250 Persediaan 0 0 0 0 0 39
3.5.2 Fixed Period Requirement (FPR) Teknik Fixed Period Requirement (FPR) juga merupakan teknik pengukuran lot diskrit (Teguh B. 2002). Dalam penerapan teknik FPR penentuan ukuran lot didasarkan pada periode waktu tertentu saja. Besarnya jumlah pemesanan didasarkan dengan cara menjumlahkan kebutuhan bersih pada beberapa periode mendatang. Di dalam penerapan teknik FPR ini, selang waktu antar pemesanan dibuat secara tetap dengan penyesuaian pada ukuran lot pemesanan sesuai dengan kebutuhan bersihnya. Misalnya ditentukan periode pemesanan adalah setiap dua periode (ditentukan secara intuitif) maka hasil perhitungannya adalah sebagai berikut. Tabel 3.3 Penetapan Ukuran Lot dengan Metode FOQ Periode 1 2 3 4 5 Nett Req. 200 100 300 550 250 Order 300 850 250 Persediaan 100 0 550 0 0 Teknik Fixed Period Requirement (FPR) juga merupakan teknik pengukuran lot diskrit (Teguh B. 2002). Dalam penerapan teknik FPR penentuan ukuran lot didasarkan pada periode waktu tertentu saja. Besarnya jumlah pemesanan didasarkan dengan cara menjumlahkan kebutuhan bersih pada beberapa periode mendatang. Di dalam penerapan teknik FPR ini, selang waktu antar pemesanan dibuat secara tetap dengan penyesuaian pada ukuran lot pemesanan sesuai dengan kebutuhan bersihnya. 3.5.3 Fixed Order Quantity (FOQ) Di dalam metode FOQ ukuran lot ditentukan secara subjektif menurut intuisi pengguna atau asumsi yang telah ditentukan. Tidak ada teknik pasti 40
yang dikemukakan dalam penentuan ukuran lot yang akan dipakai. Kapasitas produksi selama lead time produksi dalam al ini dapat dipergunakan sebagai dasar untuk menentukan besarnya lot. Sekali ukuran lot telah ditetapkan maka lot ini akan digunakan untuk seluruh periode selanjutnya dalam perencanaan. Apabila teknik ini diterapkan dalam sistem MRP I maka besarnya jumlah pesanan dapat menjadi sama atau lebih besar dari kebutuhan bersih yang terkadang diperlukan bila terjadi lonjakan permintaan. Sebagai contoh ukuran lot produksi intuitif telah ditetapkan sebesar 500 unit, kemudian dilakukan pemesanan apabila jumlah kebutuhan bersih untuk beberapa periode diketahui sebagai berikut. Salah satu ciri FOQ adalah bahwa ukuran lotnya selalu sama tetapi periode pemesanannya tidak tetap. Tabel 3.4 Penetapan Ukuran Lot dengan Metode Fixed Order Quantity Periode 1 2 3 4 5 Nett Req. 200 100 300 550 250 Order 500 500 500 Persediaan 300 200 400 350 100 41