BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Data Umum Perusahaan 4.1.1 Profil Perusahaan PT. Carvil Abadi adalah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur pembuatan sepatu dan sandal yang mulai berdiri pada bulan November tahun 1988. PT. Carvil Abadi berlokasi di Jln. Muara Baru Komplek Pergudangan Nilakandi No 5-6, Penjaringan, Jakarta Utara. Modal dasar yang digunakan dalam mendirikan perusahaan berasal dari modal sendiri. Untuk saat ini PT. Carvil Abadi masih merupakan perusahaan yang mana seluruh sahamnya dipegang oleh keluarga pemilik. PT. Carvil Abadi merupakan salah satu produsen sepatu dan sandal lokal terbesar di Indonesia, yang memiliki outlet-outlet yang tersebar. Sebagai salah satu produsen sepatu dan sandal terbesar di Indonesia, PT.Carvil Abadi memiliki tujuan untuk menghasilkan sepatu dan sandal yang berkualitas dan memiliki nilai tinggi. PT.Carvil Abadi memiliki kapasitas produksi dari 1.300 sampai dengan.000 pasang per harinya dan memiliki segmen pasar golongan masyarakat kelas menengah. Namun, PT. Carvil Abadi selaku produsen sepatu dan sandal juga memiliki ancaman, misalnya pesaing dari perusahaan yang bergerak dibidang yang sama seperti Bata. Untuk itu PT.Carvil Abadi memiliki komitmen untuk memberikan kualitas yang terbaik agar dapat memuaskan konsumen. 4.1. Visi dan Misi PT. Carvil Abadi Visi: Menjadi salah satu produsen pembuatan alas kaki yang berkualitas dan bermutu di Indonesia Misi: 43

44 1. Mengembangkan produk alas kaki sesuai perkembangan zaman dan model yang ada.. Meningkatkan kinerja karyawan sehingga dapat menjadi perusahaan yang berkompenten di bidangnya. 3. Menjalin hubungan dan kemitraan yang baik dengan konsumen. 4.1.3 Struktur Organisasi Struktur organisasi adalah suatu susunan dan hubungan antara tiap bagian serta posisi yang ada pada suatu organisasi atau perusahaan dalam menjalankan kegiatan operasional untuk mencapai tujuan. Struktur organisasi menggambarkan dengan jelas pemisahan kegiatan pekerjaan antara yang satu dengan yang lain dan bagaimana hubungan aktivitas dan fungsi dibatasi. Berikut adalah struktur organisasi dari PT.Carvil Abadi.

45 Direktur Utama PT.Carvil Abadi General Manager Manajer Pembelian Manajer Keuangan & Accounting Manajer HRD Manajer IT Manajer Marketing dan R&D Manajer Pergudangan Staff Staff Staff Staff Staff Staff Accounting Staff Keuangan Gambar 4.1 Struktur organisasi Sumber : Data Primer ( 010 )

46 Berikut ini adalah deskripsi struktur organisasi yang terdapat pada PT.Carvil Abadi : 1. Direktur utama Direktur utama bertugas memeriksa laporan yang diberikan oleh general manager sebagai tolak ukut kemajuan perusahaan. Selain itu direktur utama juga bertugas sebagai penanggungjawab perusahaan untuk segala aspek dan memantau perkembangan perusahaan. General manager General manager adalah kepala dari seluruh bagian divisi manajer. General manager bertugas untuk memeriksa laporan dari seluruh bagian divisi manajer dan kemudian melaporkannya kepada direktur utama 3. Manajer pembelian Manajer pembelian memiliki tugas untuk mengurus program pembelian dan mengkoordinasikan proses pelaksanaan pembelian dan pengangkutan hasil penjualan. Dan juga mengusahakan teknik-teknik lain dalam pembelian untuk mendapatkan bahan baku yang berkualitas tinggi dan menguntungkan 4. Manajer keuangan dan accounting Manajer keuangan dan accounting mempunyai tugas-tugas sebagai berikut : Menyusun dan mengendalikan laporan keuangan berdasarkan pencatatan yang telah dilakukan dan menyajikan tepat pada waktunya Menyusun laporan keuangan dan laporan operasi lainnya Bertanggung jawab atas pengawasan kas Bertanggung jawab atas segala aktivitas yang berhubungan dengan keuangan perusahaan Mengesahkan penerimaan dan pengeluaran kas Bertanggung jawab mengenai pelaporan pajak, menghitung biaya produksi, penjualan dan administrasi.

47 5. Manajer HRD Manajer HRD ( Human Resource Development ) bertanggungjawab terhadap pengelolaan sumber daya manusia dalam sebuah organisasi. Pengelolaan dari sumber daya manusia yang ideal dalam organisasi memiliki beberapa aspek, yaitu : Seleksi dan perekrutan Pelatihan dan pengembangan Kompensasi Manajemen kinerja Perencanaan karir Hubungan karyawan Masing-masing aspek inilaih yang akan menopang kinerja HR dalam organisasi untuk dapat menghasilkan sumber daya manusia berkualitas untuk menjawab kebutuhan bisnis dalam organisasi 6. Manajer IT Manajer IT bertugas menetapakn kebijakan dan strategi pengembangan serta pengelolaan SI/TI ( perangkat keras dan perangkat lunak computer ), memelihara dan mengawasi penggunaan SI/TI 7. Manajer Marketing dan R&D ( Research and Development ) Manajer marketing dan R&D memiliki tugas sebagai berikut : Merencanakan dan mengkoordinir pelaksanaan tugas dan pengembangan Mengajukan usulan penelitian untuk dapat menciptakan produk yang baru Bertanggungjawab terhadap perolehan hasil penjualan dan penggunaan dana promosi 8. Manajer pergudangan Manajer pergudangan memiliki tugas sebagai berikut : Mengawasi transaksi penerimaan dan pengeluaran barang gudang

48 Mengkoordinasi penjagaan dan pengawasan secara fisik terhadap barang gudang Menjaga sistem penerimnaan dan pengeluaran barang gudang Mengkoordinasikan jadwal pengiriman barang yang dijual kepada langganan agar tepat waktu 9. Staff Staff memiliki tugas untuk menjalankan tugas sebagaimana telah ditentukan atau ditetapkan oleh manajer masing-masing divisi dan bertanggungjawab atas tugas itu. 4.1.4 Jam Kerja PT.Carvil Abadi beroperasi selama 9 jam selama 5 hari dalam satu minggu, dengan penjadwalan kerja : Senin Kamis : 07.30 16.30 Jumat : 07.30 17.00 ( 30 menit lebih telat karena terpotong ibadah sholat jumat) 4. Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan pada 3 stasiun kerja dimana setiap stasiun kerja dliakukan pengamatan sebanyak 30 kali. 4..1 Data Hasil Pengamatan Berikut adalah tabel data hasil pengamatan yang berupa elemen-elemen proses kerja beserta waktu siklusnya.

49 Tabel 4.1 Data hasil pengamatan Data Waktu Assembly per Assembly 1 3 4 5 6 7 8 9 1 8.33 7.1 3.03 9.13 1.75 10.69 9.71 53.09 1.88 9.06 7..87 9.56 1.1 10.5 9.88 5.97 1.78 3 8.7 7.3 3.1 9.33 1.18 10.5 9.57 53.38 1.57 4 8.6 7.04 3.18 9.31 1.7 10.58 9.43 53.47 13.11 5 8.4 7.47 3.4 8.98 1.3 10.69 9.5 5.86 1.38 6 8.43 6.76 3.45 9.9 1.17 10.64 9.13 53.3 13.1 7 8.45 7.11 3.18 9.8 1.13 10.6 9.89 5.87 13. 8 8.74 6.9 3.06 9.1 1.1 10.75 9. 53.07 13.08 9 8.9 7.69.6 9.78 11.97 10.7 30.09 5.77 1.93 10 8.53 7.04 3.45 9.57 1.47 10.55 9.9 53.38 1.59 11 8.85 6.88 3.5 8.98 1.35 10.58 9.11 53. 13.01 1 8.81 7.9 3.36 9.76 1.15 10.51 9.38 5.99 13.16 13 8.5 7.68 3.43 9 1. 10.6 30.07 5.78 13. 14 8.75 7.7.6 9.57 1.53 10.65 30.03 5.74 13.43 15 8.54 7.7 3.47 9.53 1. 10.51 9.46 53.31 13.04 16 8.73 8.03.91 9.61 13.1 10.58 30.08 53.35 13.7 17 8.56 7.6 3.38 9.18 1. 10.64 9.43 53.7 13.03 18 8.59 7.76.85 8.85 1.1 10.5 30.19 53.8 13.06 19 8.46 7.09 3.55 9.1 1.31 10.56 9.61 53.7 13.03 0 8.98 7.58.87 9.64 1.38 10.6 9.98 5.77 13.11 1 8.67 7.67 3.45 9.1 1.87 10.5 30.17 53.4 1.96 8.67 7.8.97 8.85 1.78 10.74 9.3 53.47 13.37 3 8.94 7.13 3.1 9.33 1. 10.7 30.19 53.0 13.06 4 8.87 7.55 3.3 9.76 13.11 10.53 30.1 53.34 13.0 5 8.5 7.38 3.67 9. 1.16 10.74 9.59 53.16 13.15 6 8.89 7.1.98 9.74 1.6 10.69 9.61 5.7 13.3 7 8.79 7.03 3.9 9.59 1.54 10.73 30.11 5.9 1.53 8 8.45 7..8 9.63 1.54 10.66 9.95 53.0 1.55 9 8.13 7.01 3. 9.81 13.04 10.69 9.35 5.75 13.09

50 Data Waktu Assembly per Assembly 1 3 4 5 6 7 8 9 30 8.6 6.8.91 9.18 1.89 10.5 9.34 53.06 13.8 Rata-rata 8.6 7.9 3.17 9.38 1,43 10.6 9.7 53.09 13.01 Sumber : Hasil pengamatan ( 010 ) Tabel 4.1 Data hasil pengamatan ( Lanjutan ) Data Waktu Assembly per Assembly 10 11 1 13 14 15 16 1 41.71 7.1 15.8 3.63 80.5 8.97 43.85 41.61 7.5 15.03 33.0 80.17 8.98 43.96 3 41.4 7.66 15.1 3.56 79.89 9.3 44.07 4 41.93 6.73 15.35 3.66 80.8 8.86 44.16 5 41.44 6.71 15.36 3.86 79.86 9.03 43.84 6 4.1 7.4 15.8 3.35 79.94 9.13 44.13 7 4. 6.43 15.07 33.05 79.95 8.87 43.91 8 4.1 7.44 15. 3.94 80.19 8.69 43.74 9 41.94 6.86 15.11 3.86 80.34 9.31 43.9 10 41.6 6.68 15.18 3.53 79.83 9.19 44.35 11 41.66 7.55 15.7 3.59 80.37 9.13 43.8 1 41.77 7.19 15.07 3.88 79.87 9.03 44.18 13 41.83 7.71 15.3 33.13 79.96 8.85 44.5 14 4.04 7.61 15.1 3.67 80.46 8.74 43.75 15 41.65 6.93 15.13 33.07 80.18 9.11 44.05 16 41.88 6.84 15.71 3.99 79.89 9.4 43.73 17 41.64 6.89 15.35 3.31 80.9 9.3 43.56 18 41.67 7.1 15.7 33.04 80.08 8.9 44.19 19 41.71 7.15 15.5 3.78 79.88 8.83 43.64 0 41.79 7.39 14.73 3.94 79.93 9.18 43.98 1 41.65 6.85 15. 33.04 80.1 8.91 43.67

51 Data Waktu Assembly per Assembly 10 11 1 13 14 15 16 4.06 6.81 14.61 3.4 80.0 8.96 44.16 3 41.75 7.36 14.83 3.65 79.9 9.07 43.94 4 41.71 6.99 15.1 3.4 80.31 9.0 43.87 5 41.84 7.08 14.9 3.81 79.87 9.14 44.1 6 41.9 7.59 15. 33.1 80.11 8.9 43.83 7 41.6 7.65 15.6 3.51 79.83 9.1 43.79 8 41.64 7.9 14.9 3.63 80.14 9.01 44.4 9 41.78 6.94 15.1 33.36 79.99 8.9 44.13 30 41.97 6.95 15.9 3.53 79.98 8.84 43.81 Rata-rata 41.79 1.76 15.17 3.78 80.07 9.0 43.95 Sumber : Hasil pengamatan ( 010 ) Tabel 4.1 Data hasil pengamatan ( Lanjutan ) Data Waktu Assembly per Assembly 17 18 19 0 1 3 1 58.3 16.06 7.33 7.97 60.56 34.19 5.19 58.5 15.87 7.4 8.01 60.45 34.8 4.97 3 58.36 16.1 7.16 7.81 60.4 34.35 5.06 4 58.04 15.81 7.31 7.79 60.85 33.94 5.14 5 58.53 16.14 6.98 7.93 60.96 33.85 4.88 6 57.86 15.79 7.9 7.7 60.64 34.13 5.3 7 58.1 15.81 6.89 8.13 60.6 33.89 4.87 8 57.9 16.1 7.1 8.06 60.75 34. 5.1 9 58.6 16.1 6.89 7.95 60.7 34.19 5.7 10 58.44 15.95 7.7 8.7 60.53 33.9 5.31 11 57.88 16. 6.98 8. 60.58 34.3 5. 1 57.9 16.06 6.87 7.81 60.51 34.38 4.93 13 58.68 16.14 7. 8. 60.6 34.07 4.89 14 58.07 15.8 7.45 8.35 60.6 34.3 5.34

5 Data Waktu per Assembly Assembly 17 18 19 0 1 3 15 58.7 16.7 7.53 8.14 60.39 34.46 5.1 16 58.3 15.91 7.36 8.1 60.58 34.08 5.13 17 58.06 15.83 7.18 8. 60.46 34.34 5.09 18 58.16 15.86 6.89 7.8 60.5 33.91 4.98 19 58.39 16.35 7.1 8.13 60.64 34.06 5.7 0 58.58 15.98 7.46 7.87 60.4 33.89 5. 1 58.6 16.37 7.1 7.96 60.5 34.17 5.0 58.8 15.9 6.85 8.18 60.74 34.3 4.87 3 58.13 16.1 7.33 8.1 61.0 33.95 5.16 4 57.85 16.3 6.96 8.07 60.53 34.01 5.3 5 58.38 15.79 7. 7.91 60.67 34. 4.91 6 58.1 16.09 6.77 7.79 60.9 34.16 5.0 7 58.03 16.1 6.9 7.85 60.73 34.11 4.96 8 58. 16. 7.36 8.5 60.85 33.97 5.09 9 58.15 15.9 6.86 8.14 60.31 34.31 4.85 30 57.9 16.0 7.8 7.89 60.44 34.18 5.16 Rata 58.1 16.04 7.15 8.0 60.57 10,3 5.09 Sumber : Hasil pengamatan ( 010 ) 4.3 Pengolahan Data Pengolahan data ini mencakup uji keseragaman data, perhitungan uji kecukupan data, perhitungan waktu normal dan waktu baku, dan perhitungan keseimbangan lini. 4.3.1 Uji Keseragaman Data Uji keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah ada data yang berada diluar batas kendali yang ada. Uji keseragaman data dapat dilakukan dengan menggunakan peta kontrol. Peta kontrol adalah suatu alat yang tepat guna dalam melakukan uji keseragaman data dan peta control ini dibuat dengan bantuan software minitab. Pengolahan uji keseragaman data dikerjakan melalui software Minitab v13.1. Langkah-langkah pengerjaan uji keseragaman data dengan Minitab adalah sebagai berikut :

53 1. Input data pada Minitab ( data 30 pengamatan pada 3 elemen kerja ) Gambar 4. Input data pada Minitab Sumber : Pengolahan data ( 010 )

54. Pilih Stat pada bagian Menu, lalu pilih submenu Control Chart dan kemudian pilih Xbar Gambar 4.3 Proses pengolahan data pertama pada Minitab Sumber : Pengolahan data ( 010 )

55 3. Pada Single column masukkan C1, Subgroup size 1. Data diolah satu per satu sesuai banyaknya jumlah stasiun kerja. Kemudian klik OK Gambar 4.4 Proses pengolahan data kedua pada Minitab Sumber : Pengolahan data ( 010 )

56 Berikut adalah tabel hasil uji keseragaman data tiap stasiun kerja ( assembly ) : Assembly 1 ( Pengeleman upper ) 9.5 X-bar Chart for C1 UCL=9.95 Sample Mean 9.0 8.5 Mean=8.618 8.0 LCL=7.940 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.5 Uji keseragaman data assembly 1 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pengeleman upper ( assembly 1 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 7.940 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 9.95 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 8.618. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

57 Assembly ( Pelipatan upper ) X-bar Chart for C 8. UCL=8.16 Sample Mean 7. Mean=7.9 6. LCL=6.4 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.6 Uji keseragaman data assembly Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pelipatan upper ( assembly ), seluruh sampel data berada dalam range antara 6.4 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 8.16 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 7.9. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

58 Assembly 3 ( Pemasangan upper ke lining ) X-bar Chart for C3 4 UCL=4.1 Sample Mean 3 Mean=3.17 LCL=.1 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.7 Uji keseragaman data assembly 3 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pemasangan upper ke lining ( assembly 3 ), seluruh sampel data berada dalam range antara.1 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 4.1 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 3.17. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

59 Assembly 4 ( Sawing ) X-bar Chart for C4 30.5 UCL=30.43 Sample Mean 9.5 Mean=9.38 8.5 LCL=8.3 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.8 Uji keseragaman data assembly 4 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses sawing ( assembly 4 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 8.3 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 30.43 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 9.38. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

60 Assembly 5 ( Trimming ) X-bar Chart for C5 13.5 UCL=13.5 Sample Mean 1.5 Mean=1.43 11.5 LCL=11.60 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.9 Uji keseragaman data assembly 5 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses trimming ( assembly 5 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 11.60 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 13.5 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 1.43. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

61 Assembly 6 ( Sablon size ) X-bar Chart for C6 10.9 UCL=10.86 10.8 Sample Mean 10.7 10.6 10.5 Mean=10.6 10.4 10.3 LCL=10.37 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.10 Uji keseragaman data assembly 6 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses sablon size ( assembly 6 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 10.37 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 10.86 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 10.6. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

6 Assembly 7 ( Pembuatan variasi ) X-bar Chart for C7 31 UCL=30.87 Sample Mean 30 9 Mean=9.70 LCL=8.53 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.11 Uji keseragaman data assembly 7 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pembuatan variasi ( assembly 7 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 8.53 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 30.87 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 9.70. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

63 Assembly 8 ( Pemasangan variasi ) X-bar Chart for C8 54.0 UCL=53.83 Sample Mean 53.5 53.0 Mean=53.09 5.5 LCL=5.35 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.1 Uji keseragaman data assembly 8 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pemasangan variasi ( assembly 8 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 5.35 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 53.83 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 53.09.Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

64 Assembly 9 ( Pemasangan anti koya ) X-bar Chart for C9 13.7 UCL=13.69 Sample Mean 13. 1.7 Mean=13.01 1. LCL=1.33 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.13 Uji keseragaman data assembly 9 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pemasangan anti koya ( assembly 9 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 1.33 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 13.69 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 13.01. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

65 Assembly 10 ( Pembersihan upper ) X-bar Chart for C10 4.4 UCL=4.33 Sample Mean 41.9 Mean=41.79 41.4 LCL=41.4 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.14 Uji keseragaman data assembly 10 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pembersihan upper ( assembly 10 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 41.4 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 4.33 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 41.79. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

66 Assembly 11 ( Pembuatan pola dasar ) X-bar Chart for C11 8 UCL=8.19 Sample Mean 7 Mean=7.16 6 LCL=6.14 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.15 Uji keseragaman data assembly 11 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pembuatan pola dasar ( assembly 11 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 6.14 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 8.19 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 7.16. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

67 Assembly 1 ( Pembuatan pola lasting ) X-bar Chart for C1 15.9 15.7 UCL=15.79 Sample Mean 15.5 15.3 15.1 14.9 Mean=15.17 14.7 14.5 LCL=14.55 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.16 Uji keseragaman data assembly 1 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pembuatan pola lasting ( assembly 1 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 14.55 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 15.79 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 15.17. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

68 Assembly 13 ( Proses lasting ) X-bar Chart for C13 34 UCL=33.76 Sample Mean 33 Mean=3.78 3 LCL=31.80 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.17 Uji keseragaman data assembly 13 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses lasting ( assembly 13 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 31.80 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 33.76 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 3.78. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

69 Assembly 14 ( Pengeleman untuk lasting ) X-bar Chart for C14 80.9 UCL=80.76 Sample Mean 80.4 79.9 Mean=80.07 79.4 LCL=79.37 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.18 Uji keseragaman data assembly 14 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pengeleman untuk lasting ( assembly 14 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 79.37 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 80.76 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 80.07. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

70 Assembly 15 ( Pola tempel ) X-bar Chart for C15 9.5 UCL=9.51 Sample Mean 9.0 Mean=9.0 8.5 LCL=8.5 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.19 Uji keseragaman data assembly 15 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pola tempel ( assembly 15 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 8.5 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 9.51 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 9.0. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

71 Assembly 16 ( Pengeleman untuk tempel ) 45 X-bar Chart for C16 UCL=44.71 Sample Mean 44 Mean=43.95 43 LCL=43.0 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.0 Uji keseragaman data assembly 16 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pengeleman untuk tempel ( assembly 16 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 43.0 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 44.71 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 43.95. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

7 Assembly 17 ( Proses tempel ) X-bar Chart for C17 59.0 UCL=58.97 Sample Mean 58.5 58.0 Mean=58.1 57.5 LCL=57.45 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.1 Uji keseragaman data assembly 17 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses tempel ( assembly 17 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 57.45 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 58.97 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 58.1. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

73 Assembly 18 ( Proses press ) X-bar Chart for C18 16.7 UCL=16.71 Sample Mean 16. 15.7 Mean=16.04 15. LCL=15.37 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4. Uji keseragaman data assembly 18 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses press ( assembly 18 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 15.37 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 16.71 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 16.04. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

74 Assembly 19 ( Proses paku ) X-bar Chart for C19 8.0 UCL=7.909 Sample Mean 7.5 7.0 Mean=7.145 6.5 LCL=6.381 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.3 Uji keseragaman data assembly 19 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses paku ( assembly 19 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 6.381 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 7.909 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 7.145. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

75 Assembly 0 ( Pengeleman untuk logo ) X-bar Chart for C0 8.5 UCL=8.5 Sample Mean 8.0 Mean=8.0 7.5 LCL=7.53 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.4 Uji keseragaman data assembly 0 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pengeleman untuk logo ( assembly 0 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 7.53 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 8.5 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 8.0. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

76 Assembly 1 ( Penempelan logo ) X-bar Chart for C1 UCL=61.16 61.0 Sample Mean 60.5 Mean=60.57 60.0 LCL=59.99 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.5 Uji keseragaman data assembly 1 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses penempelan logo ( assembly 1 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 59.99 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 61.16 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 60.57. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

77 Assembly ( Finishing ) X-bar Chart for C UCL=34.70 34.5 Sample Mean 34.0 Mean=34.14 33.5 LCL=33.57 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.6 Uji keseragaman data assembly Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses finishing ( assembly ), seluruh sampel data berada dalam range antara 33.57 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 34.70 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 34.14. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

78 Assembly 3 ( Packing ) X-bar Chart for C3 5.5 UCL=5.60 Sample Mean 5.0 Mean=5.09 4.5 LCL=4.58 0 10 0 Sample Number 30 Gambar 4.7 Uji keseragaman data assembly 3 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses packing ( assembly 3 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 4.58 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 5.60 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 5.09 Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.

79 4.3. Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data dihitung setelah semua waktu siklus dari 3 elemen kerja berada diantara Batas Kelas Bawah (BKB ) dan Batas Kelas Atas ( BKA ). Uji kecukupan data ini sangat penting untuk dilakukan, karena jika data yang diambil kurang maka akan mengurangi keakuratan perhitungan selanjutnya. Untuk dapat menghitung besar kecukupan data selain diperlukan besar tingkat kepercayaan, diperlukan juga untuk menentukan besarnya tingkat ketelitian. Tingkat ketelitian yang digunakan adalah sebesar 5%. Nilai N menunjukkan banyaknya pengukuran yang dilakukan, dalam hal ini besar nilai N adalah 30. Nilai N menunjukkan banyaknya pengukuran yang seharusnya dilakukan. Jika ternyata nilai N > N maka pengukuran yang telah dilakukan adalah masih kurang, sehingga harus dilakukan pengukuran kembali. Tetapi jika nilai N < N, maka pengukuran yang telah dilakukan sudah cukup. Berikut ini adalah hasil penghitungan uji kecukupan data tiap stasiun kerja ( assembly / ass ) : Tingkat keyakinan : 95% = 0.95 Tingkat ketelitian : 5% = 0.05 Z = 1 ( 1 tingkat keyakinan ) = 0.95 ( 1 0.95 ) = 0.975 Z tabel = 1.96

80 Tabel 4. Data pengolahan uji kecukupan WS Assembly Σxi (Σxi) Σxi 1 Pengeleman upper 58.53 66,837.76,9.63 Pelipatan upper 818.76 670,367.94,348.5 3 Pemasangan upper ke lining 684.96 48,969.4 16,101.31 4 Sawing 881.3 776,689.69 5,89.39 5 Trimming 37.77 138,957.47 4,635.06 6 Sablon size 318.51 101,448.6 3,381.83 7 Pembuatan variasi 891.05 793,970.1 6,469.4 8 Pemasangan variasi 1,59.8,537,011.84 84,568.74 9 Pemasangan anti koya 390. 15,71.65 5,077.67 10 Pembersihan upper 1,53.65 1,571,638.3 5,389.08 11 Pembuatan pola dasar 814.91 664,078.31,139.98 1 Pembuatan pola lasting 455.1 07,16.14 6,908.61 13 Proses lasting 983.4 967,114.9 3,39.33 14 Pengeleman untuk lasting 401.99 5,769,555.96 19,319.53 15 Pola tempel 870.57 757,89.13 5,63.87 16 Pengeleman untuk tempel 1318.6 1,738,758.7 57,959.84 17 Proses tempel 1746.7 3,049,458.91 101,650.17 18 Proses press 481.17 31,54.57 7,718.4 19 Proses paku 14.35 45,945.9 1,53.86 0 Pengeleman untuk logo 840.66 706,709.4 3,557.83 1 Penempelan logo 1817.18 3,30,143.15 110,07.56 Finishing 104.06 1,048,698.88 34,957.45 3 Packing 75.69 566,54.4 18,885.4

81 ( Ket : WS = Work station / Stasiun kerja ) Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Uji kecukupan data : N / X X Assembly 1 : N. /.,.,.. = 1.173 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 1.173 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly : N. /.,.,.. = 0.01 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.01 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.

8 Assembly 3 : N. /.,.,.. = 0. Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0. < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly 4 : N. /.,.,.. = 0.16 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.16 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.

83 Assembly 5 : N. /.,.,.. = 1.04 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 1.04 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly 6 : N. /.,.,.. = 0.094 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.094 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly 7 : N. /.,.,.. = 0.18 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.18 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.

84 Assembly 8 : N. /.,.,,.,. = 0.031 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.031 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly 9 : N. /.,.,.. = 0.591 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.591 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly 10 : N. /.,.,,.,. = 0.033 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.033 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.

85 Assembly 11 : N. /.,.,.. = 0.8 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.8 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly 1 : N. /.,.,.. = 0.31 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.31 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly 13 : N. /.,.,.. = 0.103 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.103 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.

86 Assembly 14 : N. /.,.,,.,. = 0.008 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.008 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly 15 : N. /.,.,.. = 0.049 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.049 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly 16 : N. /.,.,,.. = 0.03 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.03 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.

87 Assembly 17 : N. /.,.,,.. = 0.03 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.03 < N = 30 ) sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly 18 : N. /.,.,.. = 0.18 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.18 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly 19 : N. /.,.,.. = 1.336 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 1.336 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.

88 Assembly 0 : N. /.,.,.. = 0.056 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.056 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly 1 : N. /.,.,,.. = 0.016 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.016 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. Assembly : N. /.,.,,.. = 0.036 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.036 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.

89 Assembly 3 : N. /.,.,.. = 0.056 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N = 0.056 < N = 30 ), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup. 4.3.3 Faktor Penyesuaian dan Kelonggaran Faktor penyesuaian pada PT. Carvil Abadi pada proses pengeleman upper ( Assembly 1 / Proses pengeleman upper ) Tabel 4.3 Faktor penyesuaian Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Skill Excellent B + 0.08 Effort Excellent B1 + 0.10 Condition Good C + 0.0 Consistency Excellent B + 0.03 Jumlah + 0.3 Sumber : Hasil pengamatan ( 010 ) (ket : Faktor penyesuaian assembly s / d assembly 3 dapat dilihat pada lampiran)

90 Faktor kelonggaran pada PT. Carvil Abadi pada proses pengeleman upper ( Assembly 1 ) Tabel 4.4 Faktor kelonggaran Faktor Kelonggaran ( % ) A.Tenaga yang dikeluarkan 1.Dapat diabaikan ( kerja dimeja, duduk ) 6.0 B.Sikap kerja 1.Duduk 1.0 C.Gerakan kerja 1.Normal 0 D.Kelelahan mata 4.Pandangan terus-menerus dengan fokus tetap 5.0 E.Keadaan temperatur tempat kerja 4.Normal 3.0 F.Keadaan atmosfer.cukup 4.0 G.Keadaan lingkungan yang baik 5.faktor-faktor berpengaruh dapat menurunkan kualitas 4.0 Jumlah 43.0 Sumber : Hasil pengamatan ( 010 ) (ket : Faktor kelonggaran assembly s / d assembly 3 dapat dilihat pada lampiran )

91 4.3.4 Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku Perhitungan waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku dilakukan pada setiap stasiun kerja ( 3 stasiun kerja ). Berikut adalah tabel perhitungan waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku : Tabel 4.5 Perhitungan waktu baku Waktu Waktu Normal Waktu Baku Assembly Siklus (s) Penyesuaian (s(1+p)) Kelonggaran(diff) (n(1+a)) 1 8.6 0.3 10.603 0.43 15.16 7.9 0.8 34.931 0.4 43.315 3 3.17 0.1 5.950 0.5 3.438 4 9.38 0.15 33.787 0.46 49.39 5 1.43 0.1 15.040 0. 18.349 6 10.6 0.3 13.063 0. 15.936 7 9.7 0.18 35.046 0.6 44.158 8 53.09 0.14 60.53 0.4 75.048 9 13.01 0.18 15.35 0.6 19.343 10 41.79 0.3 51.40 0.6 64.766 11 1.76 0.8 7.853 0.6 35.095 1 15.17 0.33 0.176 0. 4.615 13 3.78 0.8 41.958 0.6 5.868 14 80.07 0. 97.685 0.6 13.084 15 9.0 0.09 31.63 0.6 39.856 16 43.95 0.16 50.98 0.4 63.18 17 58.1 0.18 68.688 0.4 85.173

9 Waktu Waktu Normal Waktu Baku Assembly Siklus (s) Penyesuaian (s(1+p)) Kelonggaran(diff) (n(1+a)) 18 16.04 0.19 19.088 0..905 19 7.15 0.09 7.794 0. 9.508 0 8.0 0.6 35.305 0.4 43.778 1 60.57 0.1 73.90 0.4 90.879 10.3 0.33 13.606 0.49 0.73 3 5.09 0.04 6.094 0.4 3.356 Total 101.451 Sumber : Pengolahan data ( 010 )

93 4.3.5 Kondisi Lintasan Awal Precedence Diagram Gambar 4.8 Precedence diagram Sumber : Pengolahan data ( 010 )

94 tabel berikut : Kondisi lintasan awal proses produksi sandal ( tipe WLI 04 ) ditunjukkan dalam Tabel 4.6 Kondisi lintasan awal proses produksi WS Assembly Waktu Baku Elemen Sebelumnya 1 Pengeleman upper 15.16 - Pelipatan upper 43.315 1 3 Pemasangan upper ke lining 3.438 4 Sawing 49.39 3 5 Trimming 18.349 4 6 Sablon size 15.936 5 7 Pembuatan variasi 44.158-8 Pemasangan variasi 75.048 6, 7 9 Pemasangan anti koya 19.343 8 10 Pembersihan upper 64.766 9 11 Pembuatan pola dasar 35.095-1 Pembuatan pola lasting 4.615 11 13 Proses lasting 5.868 10, 1 14 Pengeleman untuk lasting 13.084 13 15 Pola tempel 39.856 14 16 Pengeleman untuk tempel 63.18 15 17 Proses tempel 85.173 16 18 Proses press.905 17 19 Proses paku 9.508 18

95 WS Assembly Waktu Baku Elemen Sebelumnya 0 Pengeleman untuk logo 43.778 19 1 Penempelan logo 90.879 0 Finishing 0.73 1 3 Packing 3.356 Sumber : Pengolahan data( 010 ) 4.3.5.1 Perhitungan Efisiensi Awal Tabel 4.7 Elemen Kerja WS Assembly Waktu Idle Baku 1 Pengeleman upper 15.16 107.9 Pelipatan upper 43.315 79.769 3 Pemasangan upper ke lining 3.438 90.646 4 Sawing 49.39 73.755 5 Trimming 18.349 104.735 6 Sablon size 15.936 107.148 7 Pembuatan variasi 44.158 78.96 8 Pemasangan variasi 75.048 48.036 9 Pemasangan anti koya 19.343 103.741 10 Pembersihan upper 64.766 58.318 11 Pembuatan pola dasar 35.095 87.989 1 Pembuatan pola lasting 4.615 98.469 13 Proses lasting 5.868 70.16

96 WS Assembly Waktu Idle Baku 14 Pengeleman untuk lasting 13.084 0 15 Pola tempel 39.856 83.8 16 Pengeleman untuk tempel 63.18 59.866 17 Proses tempel 85.173 37.911 18 Proses press.905 100.179 19 Proses paku 9.508 113.576 0 Pengeleman untuk logo 43.778 79.306 1 Penempelan logo 90.879 3.05 Finishing 0.73 10.811 3 Packing 3.356 90.78 Σtsi = 1,01.451 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Efisiensi Lini ( LE ) = LE = Tsi ( k)( CT ) x100% = 1,01.451 x 100% ( 3 )( 13.084 ) = 36.08 % Hasil perhitungan efisiensi lini pada kondisi awal sebesar 36.08%, dimana 36.08% merupakan tingkat efisiensi stasiun kerja rata-rata pada lini perakitan. Balance Delay ( BD ) = BD = ( k)( CT ) ( k)( CT ) Tsi x100%

97 = ( 3 )( 13.084 ) 1,01.451 x 100% ( 3 )( 13.084 ) = 63.9 % Hasil perhitungan balance delay pada kondisi awal diperoleh sebesar 63.9%, yang merupakan jumlah waktu menganggur suatu lini perakitan karena pembagian kerja antar stasiun yang tidak merata ( dinyatakan dalam persentase ). Smoothness Index ( SI ) = SI = (Tsimax- Tsi) = + + + + + + + ( 13.084 15.16) + ( 13.084 43.315) + ( 13.084 3.438) ( 13.084 49.39) + ( 13.084 18.349) + ( 13.084 15.936) ( 13.084 44.158) + ( 13.084 75.048) + ( 13.084 19.343) ( 13.084 64.766) + ( 13.084 35.095) + ( 13.084 4.615) ( 13.084 5.868) + ( 13.084 13.084) + ( 13.084 39.856) ( 13.084 63.18) + ( 13.084 85.173) + ( 13.084.905) ( 13.084 9.508) + ( 13.084 43.778) + ( 13.084 90.879) ( 13.084 0.73) + ( 13.084 3.356) = 400.46 Hasil perhitungan smoothness index pada kondisi awal diperoleh sebesar 400.46, yang berarti kondisi awal lini perakitan memiliki tingkat waktu tunggu relatif sebesar 400.46. 4.3.6 Metode Line Balancing 4.3.6.1 Metode Ranked Positional Weight ( RPW )

98 Tabel 4.8 Elemen kerja WS Assembly Waktu Baku Elemen Sebelumnya 1 Pengeleman upper 15.16 - Pelipatan upper 43.315 1 3 Pemasangan upper ke lining 3.438 4 Sawing 49.39 3 5 Trimming 18.349 4 6 Sablon size 15.936 5 7 Pembuatan variasi 44.158-8 Pemasangan variasi 75.048 6, 7 9 Pemasangan anti koya 19.343 8 10 Pembersihan upper 64.766 9 11 Pembuatan pola dasar 35.095-1 Pembuatan pola lasting 4.615 11 13 Proses lasting 5.868 10, 1 14 Pengeleman untuk lasting 13.084 13 15 Pola tempel 39.856 14 16 Pengeleman untuk tempel 63.18 15 17 Proses tempel 85.173 16 18 Proses press.905 17 19 Proses paku 9.508 18 0 Pengeleman untuk logo 43.778 19 1 Penempelan logo 90.879 0

99 WS Assembly Waktu Baku Elemen Sebelumnya Finishing 0.73 1 3 Packing 3.356 Sumber : Pengolahan data ( 010 )

100 Perhitungan RPW ( Ranked Positional Weight ) Gambar 4.9 Precedence Diagram Sumber : Pengolahan data ( 010 )

101 RPW tiap elemen kerja diperoleh dari jumlah masing-masing elemen kerja sampai proses kerja akhir. RPW 1 : 15.16 + 43.315 + 3.438 + 49.39 + 18.349 + 15.936 + 75.048 + 19.343 + 64.766 + 5.868 + 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 917.584 RPW : 43.315 + 3.438 + 49.39 + 18.349 + 15.936 + 75.048 + 19.343 + 64.766 + 5.868 + 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 90.4 RPW 3 : 3.438 + 49.39 + 18.349 + 15.936 + 75.048 + 19.343 + 64.766 + 5.868 + 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 859.107 RPW 4 : 49.39 + 18.349 + 15.936 + 75.048 + 19.343 + 64.766 + 5.868 + 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 86.669 RPW 5 : 18.349 + 15.936 + 75.048 + 19.343 + 64.766 + 5.868 + 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 777.340 RPW 6 : 15.936 + 75.048 + 19.343 + 64.766 + 5.868 + 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 758.991

10 RPW 7 : 44.158 + 75.048 + 19.343 + 64.766 + 5.868 + 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 787.13 RPW 8 : 75.048 + 19.343 + 64.766 + 5.868 + 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 743.055 RPW 9 : 19.343 + 64.766 + 5.868 + 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 668.007 RPW 10 : 64.766 + 5.868 + 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 648.664 RPW 11 : 35.905 + 4.615 + 5.868 + 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 643.608 RPW 1 : 4.615 + 5.868 + 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 608.513 RPW 13 : 5.868 + 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 583.898 RPW 14 : 13.084 + 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 531.030 RPW 15 : 39.856 + 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356

103 = 407.946 RPW 16 : 63.18 + 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 368.090 RPW 17 : 85.173 +.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 304.87 RPW 18 :.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 19.699 RPW 19 : 9.508 + 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 196.794 RPW 0 : 43.778 + 90.879 +0.73 + 3.356 = 187.86 RPW 1 : 90.879 +0.73 + 3.356 = 143.508 RPW : 0.73 + 3.356 = 5.69 RPW 3 : 3.356

104 Penyusunan elemen kerja dengan metode RPW ( Ranked Positional Weight ) Tabel 4.9 Elemen kerja berdasarkan RPW Waktu Elemen Assembly RPW Baku Sebelumnya 1 917.584 15.16-90.4 43.315 1 3 859.107 3.438 4 86.669 49.39 3 7 787.13 44.158-5 777.340 18.349 4 6 758.991 15.936 5 8 743.055 75.048 6, 7 9 668.007 19.343 8 10 648.664 64.766 9 11 643.608 35.095-1 608.513 4.615 11 13 583.898 5.868 10, 1 14 531.030 13.084 13 15 407.946 39.856 14 16 368.090 63.18 15 17 304.87 85.173 16 18 19.699.905 17 19 196.794 9.508 18 0 187.86 43.778 19

105 Waktu Elemen Assembly RPW Baku Sebelumnya 1 143.508 90.879 0 5.69 0.73 1 3 3.356 3.356 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Elemen kerja dalam stasiun kerja menurut RPW (Ranked Positional Weight ) Tabel 4.10 Elemen kerja dalam stasiun kerja menurut RPW Stasiun Kerja Assembly Waktu Baku Station Time ( Tsi ) Idle 1 15.16 1 3 43.315 3 3.438 4 49.39 7 44.158 5 18.349 6 15.936 8 75.048 9 19.343 90.914 3.17 111.836 11.48 110.38 1.756 4 10 64.766 11 35.095 99.861 3.3 5 1 4.615 13 5.868 77.48 45.60

106 Stasiun Kerja Assembly Waktu Baku Station Time ( Tsi ) Idle 6 14 13.084 13.084 0 7 15 39.856 16 63.18 103.074 0.01 17 85.173 8 18.905 19 9.508 117.586 5.498 9 0 43.778 43.778 79.306 10 1 90.879 0.73 111.15 11.93 11 3 3.356 3.356 90.78 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Σtsi = 101.451 Efisiensi Lini ( LE ) = LE = Tsi ( k)( CT ) x100% = 1,01.451 x 100% ( 11 )( 13.084 ) = 75.44 % Hasil perhitungan efisiensi lini setelah dianalisis dengan metode Ranked Positional Weight ( RPW ) sebesar 75.44%, dimana 75.44% merupakan tingkat efisiensi stasiun kerja rata-rata pada lini perakitan.

107 Balance Delay ( BD ) = BD = ( k)( CT ) ( k)( CT ) Tsi x100% = ( 11 )( 13.084 ) 1,01.451 x 100% ( 11 )( 13.084 ) = 4.56 % Hasil perhitungan balance delay setelah dianalisis dengan metode Ranked Positional Weight ( RPW ) diperoleh sebesar 4.56%, yang merupakan jumlah waktu menganggur suatu lini perakitan karena pembagian kerja antar stasiun yang tidak merata ( dinyatakan dalam persentase ). Smoothness Index ( SI ) = SI = (Tsimax- Tsi) = + + + ( 13.084 90.914) + ( 13.084 111.836) + ( 13.084 110.38) ( 13.084 99.861) + ( 13.084 77.48) + ( 13.084 13.084) ( 13.084 103.074) + ( 13.084 117.586) + ( 13.084 43.778) ( 13.084 111.15) + ( 13.084 3.356) = 137.98 Hasil perhitungan smoothness index setelah dianalisis dengan metode Ranked Positional Weight ( RPW ) diperoleh sebesar 137.98, yang berarti kondisi awal lini perakitan memiliki tingkat waktu tunggu relatif sebesar 137.98. 4.3.6. Metode Largest Candidate Rule ( LCR ) Elemen kerja berdasarkan Largest Candidate Rule ( LCR )

108 Tabel 4.11 Elemen kerja berdasarkan LCR waktu baku Assembly Elemen Sebelumnya 13.084 14 13 90.879 1 0 85.173 17 16 75.048 8 6, 7 64.766 10 9 63.18 16 15 5.868 13 10, 1 49.39 4 3 44.158 7-43.778 0 19 43.315 1 39.856 15 14 35.095 11-3.438 3 3.356 3 4.615 1 11.905 18 17 0.73 1 19.343 9 8 18.349 5 4 15.936 6 5 15.16 1 -

109 waktu baku Assembly Elemen Sebelumnya 9.508 19 18 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Rule ( LCR ) Elemen kerja disusun dalam stasiun kerja menurut metode Largest Candidate Tabel 4.1 Elemen kerja dalam stasiun kerja menurut LCR Station Idle Stasiun Kerja Assembly Waktu Baku Time ( Tsi ) 7 44.158 4.054 1 11 35.095 1 4.615 119.03 1 15.16 43.315 3 3.438 75.753 47.331 4 49.39 39.47 3 5 18.349 83.614 6 15.936 4 8 75.048 9 19.343 94.391 8.693 5 10 64.766 13 5.868 117.634 5.45 6 14 13.084 13.084 0 7 15 39.856 16 63.18 103.074 0.01

110 Station Time Idle Stasiun Kerja Assembly Waktu Baku ( Tsi ) 8 17 85.173 18.905 19 9.508 117.586 5.498 9 0 43.778 43.778 79.306 10 1 90.879 0.73 111.15 11.93 11 3 3.356 3.356 90.78 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Efisiensi Lini ( LE ) = LE = Tsi ( k)( CT ) x100% = 1,01.451 x 100% ( 11 )( 13.084 ) = 75.44 % Hasil perhitungan efisiensi lini setelah dianalisis dengan metode Largest Candidate Rule ( LCR ) sebesar 75.44%, dimana 75.44% merupakan tingkat efisiensi stasiun kerja rata-rata pada lini perakitan. Balance Delay ( BD ) = BD = ( k)( CT ) ( k)( CT ) Tsi x100% = ( 11 )( 13.084 ) 1,01.451 x 100% = 4.56 % ( 11 )( 13.084 )

111 Hasil perhitungan balance delay setelah dianalisis dengan metode Largest Candidate Rule ( LCR ) diperoleh sebesar 4.56%, yang merupakan jumlah waktu menganggur suatu lini perakitan karena pembagian kerja antar stasiun yang tidak merata ( dinyatakan dalam persentase ). Smoothness Index ( SI ) = SI = (Tsimax- Tsi) = + + + ( 13.084 119.03) + ( 13.084 75.753) + ( 13.084 83.614) ( 13.084 94.391) + ( 13.084 177.634) + ( 13.084 13.084) ( 13.084 103.074) + ( 13.084 117.586) + ( 13.084 43.778) ( 13.084 111.15) + ( 13.084 3.356) = 140.58 Hasil perhitungan smoothness index setelah dianalisis dengan metode Largest Candidate Rule ( LCR ) diperoleh sebesar 140.58, yang berarti kondisi awal lini perakitan memiliki tingkat waktu tunggu relatif sebesar 140.58.

11 4.3.6.3 Metode Killbridge and Wester Precedence diagram berdasarkan metode Killbridge and Wester Gambar 4.30 Precedence diagram berdasarkan metode Killbridge-Wester Sumber : Pengolahan data ( 010 )

113 Elemen kerja berdasarkan metode Killbridge and Wester Tabel 4.13 Elemen kerja berdasarkan metode Killbridge-Wester Assembly Waktu Baku Kolom Elemen Sebelumnya 1 15.16 I - 43.315 II 1 3 3.438 III 4 49.39 IV 3 5 18.349 V 4 7 44.158 VI - 6 15.936 VI 5 8 75.048 VII 6, 7 11 35.095 VIII - 9 19.343 VIII 8 10 64.766 IX 9 1 4.615 IX 11 13 5.868 X 10, 1 14 13.084 XI 13 15 39.856 XII 14 16 63.18 XIII 15 17 85.173 XIV 16 18.905 XV 17 19 9.508 XVI 18 0 43.778 XVII 19 1 90.879 XVIII 0

114 Assembly Waktu Baku Kolom Elemen Sebelumnya 0.73 XIX 1 3 3.356 XX Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Elemen kerja disusun dalam stasiun kerja menurut metode Killbridge and Wester Tabel 4.14 Elemen kerja dalam stasiun kerja menurut Killbridge-Wester Stasiun Assembly Kolom Waktu Baku Station time ( Tsi ) Idle 1 3 1 I 15.16 II 43.315 3 III 3.438 4 IV 49.39 5 V 18.349 7 VI 44.158 6 VI 15.936 8 VII 75.048 9 VIII 19.343 90.914 3.17 111.836 11.48 110.38 1.756 4 11 VIII 35.095 10 IX 64.766 99.861 3.3 5 1 IX 4.615 13 X 5.868 77.48 45.60

115 Stasiun Assembly Kolom Waktu Baku Station time ( Tsi ) Idle 6 14 XI 13.084 13.084 0 7 15 XII 39.856 16 XIII 63.18 103.074 0.01 17 XIV 85.173 8 18 XV.905 19 XVI 9.508 117.586 5.498 9 0 XVII 43.778 43.778 79.306 10 1 XVIII 90.879 XIX 0.73 111.15 11.93 11 3 XX 3.356 3.356 90.78 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Efisiensi Lini ( LE ) = LE = Tsi ( k)( CT ) x100% = 1,01.451 x 100% ( 11 )( 13.084 ) = 75.44 % Hasil perhitungan efisiensi lini setelah dianalisis dengan metode Killbridge-Wester sebesar 75.44%, dimana 75.44% merupakan tingkat efisiensi stasiun kerja rata-rata pada lini perakitan.

116 Balance Delay ( BD ) = BD = ( k)( CT ) ( k)( CT ) Tsi x100% = ( 11 )( 13.084 ) 1,01.451 x 100% ( 11 )( 13.084 ) = 4.56 % Hasil perhitungan balance delay setelah dianalisis dengan metode Killbridge-Wester diperoleh sebesar 4.56%, yang merupakan jumlah waktu menganggur suatu lini perakitan karena pembagian kerja antar stasiun yang tidak merata ( dinyatakan dalam persentase ). Smoothness Index ( SI ) = SI = (Tsimax- Tsi) = + + + ( 13.084 90.914) + ( 13.084 111.836) + ( 13.084 110.38) ( 13.084 99.861) + ( 13.084 77.48) + ( 13.084 13.084) ( 13.084 103.074) + ( 13.084 117.586) + ( 13.084 43.778) ( 13.084 111.15) + ( 13.084 3.356) = 137.97 Hasil perhitungan smoothness index setelah dianalisis dengan metode Killbridge- Wester diperoleh sebesar 137.97, yang berarti kondisi awal lini perakitan memiliki tingkat waktu tunggu relatif sebesar 137.97. 4.4 Analisis Hasil Berdasarkan data-data perhitungan yang telah dibuat pada bagian pengolahan data, maka diperoleh hasil sebagai berikut : 1. Ada tiga metode yang digunakan, yaitu metode RPW ( Ranked Positional Weight ), LCR ( Largest Candidates Rules ), dan KW ( Killbridge Wester )

117. Ada tiga parameter yang digunakan, yaitu : Line Efficiency, Balance Delay, dan Smoothness Index. Perbandingan parameter antar Metode Line Balancing Tabel 4.15 Analisis hasil Parameter Metode RPW LCR Killbridge-Wester Line Efficiency 75.44 % 75.44 % 75.44 % Balance Delay 4.56 % 4.56 % 4.56 % Smoothness Index 137.98 140.58 137.97 Sumber : Pengolahan data ( 010 ) Dari tabel perbandingan diatas, dapat dilihat bahwa metode yang memiliki nilai LE terbesar yaitu : RPW, LCR, dan Killbridge-Wester. Karena nilai LE terbesar dimiliki oleh tiga metode, maka belum memenuhi syarat pemilihan metode terbaik. Kesamaan nilai LE ini terjadi karena adanya kesamaan jumlah stasiun kerja yang dihasilkan, yaitu sebesar 11 stasiun kerja. Nilai BD pun mengalami kesamaan pada metode-metode yang memiliki kesamaan nilai LE. Hal ini dikarenakan nilai BD didapat dari selisih 100% dengan nilai LE. Oleh sebab itu, langkah kedua adalah melihat nilai SI terkecil. Dimana semakin kecil nilai SI yang didapatkan, maka line balancing yang dihasilkan semakin baik. Dikatakan demikian karena nilai SI meninjau selisih waktu setiap stasiun, sehingga SI yang terkecil, memiliki arti bahwa station time yang dimiliki hampir sama rata. Dengan station time yang cukup seragam, dapat memperkecil kemungkinan terjadinya bottleneck. Metode Killbridge Wester ( KW ) memiliki nilai SI terkecil, yaitu 137.97. Maka syarat pemilihan metode terbaik terpenuhi. Metode terbaik adalah metode Killbridge Wester dengan nilai LE terbesar, yaitu 75.44%, dan nilai SI terkecil, yaitu 137.97 yang terdiri dari 11 stasiun kerja.

118 Gambar 4.31 Stasiun kerja ideal Sumber : Pengolahan data ( 010 )