BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan CV. Mitra Lestari Plastik merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan biji plastik menjadi kemasan plastik. Perusahaan ini diprakarsai oleh beberapa orang yakni Bapak Arligo, Bapak Husin Gomulia, Bapak Amir Bachtiar dan Bapak Gonawan. Perusahaan ini awalnya berdiri pada tanggal 14 juli 2000 dengan status Usaha Dagang (UD), namun seiring dengan berjalannya waktu, pada tanggal 30 Mei 2003 perusahaan ini berganti status dari usaha dagang menjadi CV. Perusahaan ini berlokasi di Jalan Medan Tanjung Morawa kawasan Industri Medan Star, Kabupaten Deli Serdang, Propinsi Sumatera Utara. Perusahaan bergerak dalam proses manufaktur, yaitu pengolahan biji plastik sebagai bahan baku utama menjadi produk kemasan plastik. Pada awalnya CV. Mitra Lestari Plastik hanya memproduksi kemasan plastik jenis SIR (Standar Indonesia Rubber) dan SW (Shrink Wrap). Dengan bergulirnya waktu dan semakin mantapnya kondisi perusahaan, maka semakin banyak perusahaanperusahaan yang bekerja sama dengan perusahaan ini untuk memesan produk kemasan plastik seperti interlayer dan kemasan jenis label. 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha Produk yang dihasilkan oleh CV. Mitra Lestari Plastik adalah kemasan plastik. Bahan baku utama berupa biji plastik dan pewarna yang berbeda sesuai
dengan jenis kemasan plastik yang dihasilkan. Jenis-jenis produk yang dihasilkan oleh CV. Mitra Lestari Plastik adalah sebagai berikut: 1. Kemasan plastik jenis SIR (Standar Indonesia Rubber) dengan ukuran (97 x 64 x 0,35 cm) 2. SW (Shrink Wrap) dengan ukuran (275 x 78 x 0,25 cm) 3. Interlayer dengan ukuran (105 x 105 x 0,1 cm) 4. Kemasan jenis label dengan ukuran (45 x 45 x 0,45 cm) Bahan baku pembuatan keempat produk berasal dari biji plastik yang sama, tetapi untuk kemasan jenis plastik SW, Interlayer dan kemasan jenis label terdapat penambahan komposisi bahan lainnya. Produk dipasarkan dalam bentuk lembaran. CV. Mitra Letari Plastik berproduksi dengan sistem make to order dimana produk dihasilkan berdasarkan pesanan dan kebutuhan dari pelanggan. Untuk pelanggan tetap maka perusahaan akan membuat stok. 2.3. Lokasi Perusahaan Pabrik CV. Mitra Lestari Plastik terletak di Jln, Pelita II No.22 (kawasan Industri Medan Star) Tanjung Morawa, Deli Serdang, Sumatera Utara. 2.4. Daerah Pemasaran Hasil Produksi CV. Mitra Lestari Plastik dipasarkan ke beberapa Pabrik dan perusahaan manufaktur lokal lainnya. Daerah pemasaran produk kemasan plastik dari CV. Mitra Lestari Plastik dipasarkan ke beberapa wilayah Sumatera seperti Medan, Jambi, Palembang dan Pekan baru. Beberapa pelanggan tetap
lokal adalah PT. Nusira yang memproduksi Crumb Rubber, PT. Hervenia Kampar Lestari dan Sri Tang Lingga Indonesia. Selain itu, perusahaan ini juga menerima pesanan atau permintaan jenis kemasan plastik lainnya sesuai dengan kebutuhan pelanggan. 2.5. Organisasi dan Manajemen 2.5.1. Struktur Organisasi Struktur organisasi yang digunakan CV. Mitra Lestari Plastik adalah struktur organisasi fungsional. Dikatakan fungsional karena terlihat dari pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab berdasarkan fungsi-fungsi tertentu. Struktur organisasi CV. Mitra Lestari Plastik dapat dilihat dibawah. Sumber : Bagian Personalia CV. Mitra Lestari Plastik Gambar 2.1. Struktur Organisasi CV. Mitra Lestari Plastik
2.5.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab Pembagian tugas dan tanggung jawab CV. Mitra Lestari Plastik dibagi menurut masing-masing jabatan yang telah ditetapkan. Adapun tugas dan tanggung jawab setiap bagian dalam perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 1. 2.5.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja CV. Mitra Lestari Plastik memiliki dua jenis tenaga kerja yaitu tenaga kerja tetap dan tenaga kerja harian. Tenaga kerja tetap terdiri dari staff dan kepala seksi, sedangkan tenaga kerja harian pada umumnya adalah karyawan yang bekerja pada bagian produksi atau buruh pabrik. Jumlah tenaga kerja yang dimiliki CV. Mitra Lestari Plastik sebanyak 70 orang yang dibagi menjadi 40 orang karyawan tetap dan 30 orang karyawan tidak tetap. Tabel 2.1. Jumlah Tenaga kerja No Jabatan Jumlah (orang) 1 Komisaris 1 2 Direktur 1 3 Wakil Direktur 1 4 Manager 1 5 Kepala Bagian Personalia 1 6 Kepala Bagian Gudang 1 7 Kepala Bagian Keuangan 1 8 Kepala Bagian Pemasaran 1 9 Kepala Bagian Produksi 1 10 Kepala Bagian Teknik 1 11 Seksi Persediaan 1 12 Staf Akunting 1 13 Staf Humas 1 14 Kasir 1 15 Adm Penjualan 2 16 Adm Pembelian 2 17 Seksi Proses 2 18 Seksi Quality Control 2
Tabel 2.1. Jumlah Tenaga kerja (Lanjutan) No Jabatan Jumlah (orang) 19 Seksi Perawatan 2 20 Satpam 3 21 Supir 1 22 Office boy/girl 2 23 Karyawan 40 Total 70 Sumber : Bagian Personalia CV. Mitra Lestari Plastik CV. Mitra Lestari Plastik mengatur jam kerja berdasarkan ketentuan Departemen Tenaga Kerja, bahwa jam kerja seorang karyawan adalah 40 jam/minggu, untuk selebihnya diperkirakan sebagai lembur. Pembagian jam kerja karyawan dapat di kelompokkan menjadi 3 shift sebagai berikut : 1. Waktu Kerja Shift I : Pukul 08.00-16.00 WIB 2. Waktu Kerja Shift II : Pukul 16.00-24.00 WIB 3. Waktu Kerja Shift III : Pukul 24.00-08.00 WIB Sumber : Bagian Personalia CV. Mitra Lestari Plastik 2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya Pembayaran upah di CV. Mitra Lestari Plastik dilakukan per bulan/setiap bulanan. Disamping upah pokok yang diterima oleh karyawan, perusahaan memberikan jaminan sosial dan tunjangan kepada karyawan dengan menyediakan fasilitas-fasilitas yang diberikan untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan. Adapun fasilitas-fasilitas yang diberikan antara lain: 1. Pemberian tunjangan hari raya, bonus tahunan, dan tunjangan uang makan. 2. Tersedianya sarana transportasi bagi staff perusahaan.
3. Memberikan Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK). 4. Memberikan cuti kepada karyawan 2.6. Proses Produksi 2.6.1. Bahan Baku CV. Mitra Lestari Plastik menggunakan bahan baku berupa biji plasik yang diperoleh dari perusahaan perusahaan lain sesuai dengan mutu yang diharapkan. Bahan baku berupa biji plastik didatangkan dari negara Malaysia, Singapura dan Arab Saudi dengan jangka waktu pengiriman antara 2-4 minggu sejak bahan baku dipesan. Adapun bahan baku untuk kemasan plastik yang digunakan di CV. Mitra Lestari Plastik yaitu: 1. Untuk kemasan plastik jenis SIR (Standar Indonesia Rubber) menggunakan LDPE (Low density Polyethylene). 2. Untuk kemasan plastik SW (Shrink Wrap), Interlayer, dan kemasan plastik jenis label menggunakan LLDPE (Linear low density polyethylene). Gambar 2.2. Biji Plastik
2.6.2. Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam proses produksi sehingga dapat meningkatkan mutu poduk menjadi lebih baik. Adapun bahan tambahan yang digunakan dalam pembuatan produk ini adalah sebagai berikut: 1. Pewarna, digunakan dalam pembuatan produk kemasan plastik jenis SW (Shrink Wrap), Interlayer, jenis label dan untuk menyablon kemasan SIR. 2. Kertas pengemasan, digunakan untuk melindungi produk dari goresan pada saat pengiriman produk kepada pelanggan. 3. Tali plastik, digunakan untuk mengikat kemasan plastik yang telah terbungkus dengan kertas pengemasan agar tidak berserakan. 4. Kemasan plastik label diproduksi oleh CV. Mitra Lestari Plastik. Kemasan plastik label ini berfungsi untuk menunjukkan spesifikasi produk yang dipesan. 2.6.3. Bahan Penolong Bahan penolong adalah bahan yang digunakan selama proses produksi dengan tujuan untuk membantu memperlancar proses produksi. Bahan tersebut tidak ikut menjadi produk. Bahan penolong yang digunakan oleh CV. Mitra Lestari Plastik adalah air, digunakan untuk menghasilkan uap air untuk menggerakkan mesin pemanas.
2.7. Uraian Proses Produksi 2.7.1. Pembuatan kemasan Plastik Jenis SIR Pada proses pembuatan kemasan plastik jenis SIR, bahan baku untuk pembuatannya adalah biji plastik jenis LDPE (Low density Polyethylene). Biji plastik ini dialirkan ke dalam mesin pembuatan kemasan plastik. Proses Pengolahan yang terjadi sebagai berikut: 1. Pemanasan Bahan baku berupa biji plastik yang diperoleh dari gudang bahan baku kemudian dipanaskan dengan suhu 120 C dengan tujuan untuk memperkuat sifat bahan tersebut. 2. Peleburan Bahan yang sudah dipanaskan selanjutnya dilebur dengan suhu berkisar 150 C. 3. Proses Polisher Bahan yang telah dilebur, lalu dimasukkan ke bagian polisher untuk dibentuk menjadi kemasan plastik SIR dengan ukuran dan tebal sesuai dengan spesifikasi SIR yang diinginkan. 4. Pencetakan Bahan yang telah berbentuk sheet dari proses polisher kemudian dialirkan ke proses Thermoforming yang dipanaskan dengan 2 macam pemanasan yaitu heater upper dan heater lower sebesar 160 C. Pemanasan dengan 2 jenis pemanasan ini ditujukan agar sheet dari kemasan tidak mengalami stretching pada saat udara diinjeksi masuk kedalam cetakan.
5. Penyusunan Lembaran/sheet kemasan plastik SIR yang berasal dari proses pencetakan disusun berbentuk gulungan. 6. Pemeriksaan Gulungan yang telah terbentuk, lalu diturunkan dari mesin gulungan dan diletakkan pada lantai. Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap gulungan dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan maka gulungan tersebut diletakkan pada bagian produk cacat. Untuk gulungan yang sesuai dengan ukuran standar maka dilakukan proses penyablonan. 7. Penyablonan Gulungan SIR dibawa ke bagian penyablonan dan disablon sesuai dengan jenis kemasan SIR yang diinginkan oleh konsumen. 8. Laminasi Lembaran sheet SIR yang akan digunakan sebagai bahan kemasan, dilekatkan dengan jalan laminasi. Ujung dari lembaran sheet disatukan dengan bagian lainnya lalu dilaminasi melalui proses heat sealable. 9. Pemotongan Lembaran sheet akan dibawa ke bagian pemotongan dan dipotong sesuai dengan spesifikasi kemasan SIR yang di inginkan. 10. Pemeriksaan Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap lembaran sheet yang telah terpotong dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan maka lembaran sheet yang cacat tersebut diletakkan pada bagian produk
cacat. Untuk lembaran sheet yang sesuai dengan ukuran standar maka dilakukan proses penghitungan. 11. Penghitungan Para operator mulai melakukan penghitungan terhadap lembaran sheet yang telah diperiksa dan disusun berdasarkan lembaran per bal, sesuai dengan permintaan dari konsumennya. 12. Penimbangan Para operator melakukan penimbangan terhadap lembaran sheet yang telah dihitung, berdasarkan lembaran per balnya. 13. Pengemasan Pada waktu pengemasan lembaran sheet dibungkus dengan kertas pengemasan dan diikat dengan tali plastik yang berfungsi untuk mengindari lembaran plastik jatuh dari kertas pengemasan. 14. Penyimpanan Pada proses penyimpanan, lembaran sheet diangkut dari bagian penumpukan sementara dan disimpan dalam gudang penyimpanan dengan menggunakan forklift. Contoh produk ditunjukkan pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3. Kemasan Jenis SIR 2.7.2. Pembuatan kemasan Plastik Jenis SW Pada proses pembuatan kemasan plastik jenis SW, bahan bakunya adalah biji plastik jenis LLDPE (Linear low density polyethylene). Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna ini dialirkan ke dalam mesin pembuatan kemasan plastik. Proses pengolahan yang terjadi sebagai berikut: 1. Pencampuran Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna dimasukkan ke mesin campur dengan perbandingan 90 : 10. Untuk sekali proses pengolahan digunakan 90 persen biji plastik original dan 10 persen pewarna. 2. Pemanasan Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna tercampur, bahan tersebut kemudian dipanaskan dengan suhu 140 C dengan tujuan untuk memperkuat sifat bahan tersebut.
3. Peleburan Bahan yang sudah dipanaskan selanjutnya mengalami peleburan dengan suhu berkisar 190 C. 4. Proses Polisher Bahan yang telah dilebur, lalu dimasukkan ke bagian proses polisher untuk dibentuk menjadi kemasan plastik SW dengan ukuran dan tebal sesuai dengan spesifikasi kemasan SW yang diinginkan. 5. Pencetakan Bahan yang telah berbentuk sheet dari proses polisher kemudian dialirkan ke proses Thermoforming yang dipanaskan dengan 2 macam pemanasan yaitu heater upper dan heater lower sebesar 160 C. Pemanasan dengan 2 jenis pemanasan ini ditujukan agar sheet dari kemasan tidak mengalami stretching pada saat udara diinjeksi masuk kedalam cetakan. 6. Penyusunan Lembaran/sheet kemasan plastik SW yang berasal dari proses pencetakan disusun berbentuk gulungan. 7. Proses pemeriksaan Gulungan yang telah terbentuk, lalu diturunkan dari mesin dan diletakkan pada lantai. Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap gulungan dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan maka gulungan tersebut diletakkan pada bagian produk cacat. Untuk gulungan yang sesuai dengan ukuran standar maka dilakukan proses laminasi.
8. Laminasi Lembaran/sheet SW yang akan digunakan sebagai bahan kemasan, dilekatkan dengan cara laminasi. Ujung dari lembaran sheet disatukan dengan bagian lainnya lalu dilaminasi dengan menggunakan proses heat sealable. 9. Pemotongan Lembaran sheet akan dipotong sesuai dengan spesifikasi kemasan SW yang diinginkan. 10. Pemeriksaan Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap lembaran sheet yang telah terpotong dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan maka lembaran sheet yang tidak memenuhi kualifikasi tersebut diletakkan pada bagian produk cacat. Untuk lembaran sheet yang sesuai dengan ukuran standar maka dilakukan proses penghitungan. 11. Penghitungan Para operator mulai melakukan penghitungan terhadap lembaran sheet yang telah diperiksa dan disusun berdasarkan lembaran per bal, sesuai dengan permintaan dari konsumennya. 12. Penimbangan Para operator melakukan penimbangan terhadap lembaran sheet yang telah dihitung, berdasarkan lembaran per balnya. 13. Pengemasan Pada waktu melakukan pengemasan lembaran sheet akan dibungkus dengan
kertas pengemasan dan diikat dengan tali plastik yang berfungsi untuk menghindari lembaran plastik jatuh dari kertas pengemasan. 14. Penyimpanan Pada proses penyimpanan, lembaran sheet diangkut dari bagian penumpukan sementara dan disimpan dalam gudang penyimpanan dengan menggunakan forklift. Contoh produk ditunjukkan pada Gambar 2.4. Gambar 2.4. Kemasan Plastik SW 2.7.3. Pembuatan kemasan Plastik Jenis Interlayer Pada proses pembuatan kemasan plastik jenis interlayer, bahan baku untuk pembuatannya adalah biji plastik jenis LLDPE (Linear low density polyethylene). Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna (Metril Chilly) ini dialirkan ke dalam mesin pembuatan kemasan plastik. Proses pengolahan yang terjadi sebagai berikut: 1. Pencampuran Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna dimasukkan ke mesin pencampuran dengan perbandingan 80 : 20. Untuk sekali proses pengolahan
digunakan 80 persen biji plastik original dan 20 persen pewarna. 2. Pemanasan Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna tercampur, bahan tersebut kemudian dipanaskan dengan suhu 130 C dengan tujuan untuk memperkuat sifat bahan tersebut. 3. Peleburan Bahan yang sudah dipanaskan selanjutnya dilebur dengan suhu berkisar 190 C. 4. Proses Polisher Bahan yang telah dileburkan, lalu dimasukkan ke proses polisher untuk dibentuk menjadi kemasan plastik interlayer dengan ukuran dan tebal sesuai dengan spesifikasi kemasan interlayer yang diinginkan. 5. Pencetakan Bahan yang telah berbentuk sheet dari proses polisher kemudian dialirkan ke proses Thermoforming yang dipanaskan dengan 2 macam pemanasan yaitu heater upper dan heater lower sebesar 160 C. Pemanasan dengan 2 jenis pemanasan ini ditujukan agar sheet dari kemasan tidak mengalami stretching pada saat udara diinjeksikan masuk kedalam cetakan. 6. Penyusunan Lembaran/sheet kemasan plastik interlayer yang berasal dari proses pencetakan disusun berbentuk gulungan.
7. Pemeriksaan Gulungan yang telah terbentuk, lalu diturunkan dari mesin dan diletakkan pada lantai. Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap gulungan dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan maka gulungan tersebut diletakkan pada bagian produk cacat. Untuk gulungan yang sesuai dengan ukuran standar maka dilakukan proses laminasi. 8. Laminasi Lembaran/sheet interlayer yang akan digunakan sebagai bahan kemasan, dilekatkan dengan cara laminasi. Ujung dari lembaran sheet disatukan dengan bagian lainnya lalu dilaminasi dengan menggunakan proses heat sealable. 9. Pemotongan Lembaran sheet dipotong sesuai dengan spesifikasi kemasan interlayer yang diinginkan. 10. Pemeriksaan Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap lembaran sheet yang telah terpotong dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan maka lembaran sheet yang cacat tersebut diletakkan pada bagian produk cacat. Untuk lembaran sheet yang sesuai dengan ukuran standar maka dilakukan proses penghitungan. 11. Penghitungan Para operator mulai melakukan perhitungan terhadap lembaran sheet yang telah diperiksa dan disusun berdasarkan lembaran per bal, sesuai dengan permintaan dari konsumen.
12. Penimbangan Para operator mulai melakukan penimbangan terhadap lembaran sheet yang telah dihitung, berdasarkan lembaran per balnya. 13. Pengemasan Pada waktu melakukan pengemasan lembaran sheet akan dibungkus dengan menggunakan kertas pengemasan dan diikat dengan menggunakan tali plastik yang berfungsi untuk menghindari lembaran plastik jatuh dari kertas pengemasannya. 14. Penyimpanan Pada proses penyimpanan, lembaran sheet diangkut dari bagian penumpukan sementara dan disimpan dalam gudang penyimpanan dengan menggunakan forklift. Contoh produk ditunjukkan pada Gambar 2.5. Gambar 2.5. Kemasan Plastik Intelayer 2.7.4. Pembuatan kemasan Plastik Jenis Label Pada proses pembuatan kemasan plastik jenis label, bahan bakunya adalah LLDPE (Linear low density polyethylene). Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna (Inter-white) ini dialirkan kedalam mesin pembuatan kemasan plastik. Proses pengolahan yang terjadi sebagai berikut:
1. Pencampuran Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna dimasukkan ke mesin pencampuran dengan perbandingan 75 : 25. Untuk sekali proses pengolahan digunakan 75 persen biji plastik original dan 25 persen pewarna. 2. Pemanasan Setelah bahan baku berupa biji plastik dan pewarna tercampur, bahan tersebut kemudian dipanaskan dengan suhu 180 C dengan tujuan untuk memperkuat sifat bahan tersebut. 3. Peleburan Bahan yang sudah dipanaskan selanjutnya dileburkan dengan suhu berkisar 210 C. 4. Proses Polisher Bahan yang telah dileburkan, lalu dimasukkan ke proses polisher untuk dibentuk menjadi kemasan plastik label dengan ukuran dan tebal sesuai dengan spesifikasi kemasan label yang diinginkan. 5. Pencetakan Bahan yang telah berbentuk sheet dari proses polisher kemudian dialirkan ke proses Thermoforming yang dipanaskan dengan 2 macam pemanasan yaitu heater upper dan heater lower sebesar 160 C. Kedua jenis pemanasan ini ditujukan agar sheet dari kemasan tidak mengalami stretching pada saat udara diinjeksi masuk kedalam cetakan.
6. Penyusunan Lembaran/sheet kemasan plastik label yang berasal dari proses pencetakan disusun berbentuk gulungan. 7. Pemeriksaan Gulungan yang telah terbentuk, lalu diturunkan dari mesin gulungan dan diletakkan pada lantai. Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap gulungan dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan maka gulungan tersebut diletakkan pada bagian produk cacat. Untuk gulungan yang sesuai dengan ukuran standar maka dilakukan proses pemotongan. 8. Pemotongan Lembaran sheet dipotong sesuai dengan spesifikasi kemasan label yang diinginkan. 9. Pemeriksaan Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap lembaran sheet yang telah terpotong dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan maka lembaran sheet yang cacat tersebut diletakkan pada bagian produk cacat. Untuk lembaran sheet yang sesuai dengan ukuran standar maka dilakukan proses penghitungan. 10. Penghitungan Para operator mulai melakukan penghitungan terhadap lembaran sheet yang telah diperiksa dan disusun berdasarkan lembaran per bal, sesuai dengan permintaan dari konsumennya.
11. Penimbangan Para operator mulai melakukan penimbangan terhadap lembaran sheet yang telah dihitung, kemudian ditimbang berdasarkan lembaran per balnya. 12. Pengemasan Pada waktu melakukan pengemasan lembaran/sheet akan dibungkus dengan menggunakan kertas pengemasan dan diikat dengan menggunakan tali plastik yang berfungsi untuk menghindari lembaran plastik jatuh dari kertas pengemasannya. 13. Penyimpanan Pada proses penyimpanan, lembaran/sheet diangkut dari bagian penumpukan sementara dan disimpan dalam gudang penyimpanan dengan menggunakan forklift. Contoh produk dapat dilihat pada Gambar 2.6. Gambar 2.6. Kemasan Jenis Label 2.8. Mesin dan Peralatan 2.8.1. Mesin Produksi Mesin-mesin produksi yang digunakan di CV. Mitra Lestari Plastik dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Mesin-Mesin Produksi No Nama Fungsi Jumlah Merek/ Buatan 1 Mesin Memotong 6 Feininger Potong Kemasan Plastik / China 2 Mesin Extrude 3 Mesin Laminasi 4 Mesin Penghancur 5 Mesin Pencampur 6 Mesin Menyablon Membuat kemasan Plastik jenis SIR, SW, Interlayer dan label Memanaskan biji plastik Mencacah kemasan plastik yang kurang memenuhi standar Melakukan pencampuran bahan Melakukan penyablonan kemasan plastik jenis SIR 12 China ZJBK- 88 Serial Daya Frekuensi - 1,5 50 Hz kwh - 50 Hz 4 China FM- 1300 15 kwh 1 Dongfen 15 PK 1,5 g kwh /China 2 Kica/ China K2005 0580 105 kw 2 China - 1,5 kwh 50 Hz 50 Hz 50 Hz 50 Hz 2.8.2. Peralatan Adapun peralatan yang digunakan oleh CV. Mitra Lestari Plastik untuk melakukan proses produksi adalah sebagai berikut : 1. Spidol Spidol digunakan sebagai alat untuk menulis jumlah produk, kode produksi dan tanggal produksi pada kertas label. 2. Timbangan Timbangan digunakan sebagai alat untuk mengukur berat dari produk.
3. Gunting, Gunting digunakan untuk memotong tali plastik yang berfungsi sebagai pengikat produk. 2.8.3. Utilitas Utilitas merupakan fasilitas pendukung yang digunakan untuk kelancaran proses produksi. Adapun fasilitas pendukung yang digunakan pada CV. Mitra Lestari Plastik adalah air dan arus listrik. Air yang digunakan CV. Mitra Lestari Plastik berasal dari dalam tanah dan ditampung ke dalam bak penampung yang disediakan oleh perusahaan, sedangkan arus listrik yang digunakan bersumber dari PLN dan generator pembangkit listrik tenaga diesel. Sumber arus listrik PLN merupakan sumber utama yang digunakan dalam kegiatan proses produksi, penerangan area kerja dan kantor dengan daya 400 KVA. Sedangkan arus listrik yang dibangkitkan oleh generator berfungsi untuk cadangan jika listrik dari PLN mengalami gangguan. Mesin generator yang dimiliki perusahaan adalah merk Mercedes Bens dengan tipe DSG52L2-4 dan mempunyai daya 500 KW.