BAB II LANDASAN TEORI

BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Kualitas Dengan semakin meningkatnya persaingan secara global pada bidang perindustrian,mengakibatkan semakin besarnya kesadaran perusahaan akan kualitas. Faktor utama yang menentukan performansi suatu perusahaan adalah mutu barang yang dihasilkan. Produk yang bermutu adalah produk yang sesuai dengan apa yang diinginkan oleh konsumen dan kualitas merupakan salah satu modal utama yang mempengaruhi keberhasilan maupun kegagalan dalam melakukan kegiatan usaha dan merupakan salah satu dasar pemilihan produk oleh konsumen. Mutu memerlukan suatu proses perbaikan yang terusmenerus dengan individual yang dapat diukur, dan tujuan performan nasional. Dukungan manajemen, karyawan untuk perbaikan mutu adalah penting untuk kompetisi yang efektif di pasar global. Di samping itu istilah kualitas sangat penting bagi suatu organisasi atau perusahaan, karena : (Ariani, Dorothea Wahyu, 1999:4) Penurunan biaya Dalam paradigma lama, untuk menghasilkan produk bermutu selalu membawa dampak pada peningkatan biaya, karena produk yang bermutu selalu identik dengan harga mahal. Sementara paradigma baru

23 mengatakan bahwa untuk menghasilkan produk atau jasa yang bermutu perusahaan atau organisasi tidak perlu mengeluarkan biaya yang tinggi. Hal ini disebabkan perusahaan atau organisasi tersebut berorientasi pada customer satisfaction, yaitu dengan mendasarkan jenis tipe, waktu, dan jumlah produk yang dihasilkan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. Sehingga tidak terjadi pemborosan yang harus dibayar mahal oleh perusahaan atau organisasi tersebut. Dengan demikian pendapat bahwa quality has not cost dapat dicapai dengan tidak menghasilkan produk atau jasa yang tidak dibutuhkan konsumen. Reputasi perusahaan Perusahaan atau organisasi akan mendapatkan predikat yang baik sebagai organisasi yang mengutamakan mutu di kalangan masyarakat luas sehingga dapat dipercaya. Pertanggungjawaban produk Dengan semakin meningkatnya mutu produk atau jasa yang dihasilkan, maka organisasi atau perusahaan perlu semakin bertanggungjawab terhadap desain, proses, dan pendistribusian produk tersebut untuk memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan. Selain itu, pihak perusahaan tidak perlu lagi mengeluarkan biaya yang begitu

24 besar hanya untuk memberikan jaminan terhadap produk yang ditawarkan Peningkatan pangsa pasar Pangsa pasar akan meningkat bila minimasi biaya tercapai, sehingga harga dapat ditekan walau mutu tetap menjadi yang terutama. Hal-hal inilah yang mendorong konsumen untuk membeli dan membeli lagi produk atau jasa tersebut sehingga pangsa pasar meningkat. Dampak internasional Bila perusahaan mampu menawarkan produk yang berkualitas, maka selain dikenal di pasar lokal, maka produk yang ditawarkan juga akan dikenal dan diterima di pasar internasional. Hal ini menimbulkan kesan yang baik terhadap perusahaan yang menghasilkan produk yang berkualitas tersebut. Penampilan produk Mutu akan membuat produk dikenal, dan hal ini akan membuat perusahaan atau organisasi yang menghasilkan produk juga dikenal dan dipercaya masyarakat luas. Dengan demikian tingkat kepercayaan pelanggan dan masyarakat umumnya akan bertambah dan organisasi atau perusahaan akan lebih dihargai. Hal ini akan menimbulkan fanatisme tertentu dari konsumen terhadap produk yang ditawarkan oleh perusahaan atau organisasi.

25 Mutu yang dirasakan Persaingan yang saat ini bukan lagi masalah harga melainkan mutu produk. Hal ini yang mendorong konsumen untuk mau membeli produk atau barang denga harga tinggi namun bermutu tinggi. tetapi, mutu mempunyai banyak dimensi yang bersifat subyektif. Sebagai produsen, dituntut untuk mampu memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan dan mampu menterjemahkan apa yang menjadi kebutuhan dan harapan pelanggan. Oleh sebab itu mutu suatu produk dipengaruhi oleh: Mutu bahan baku Proses produksi dalam mengolah bahan baku, pengawasan secara teliti, dan standarisasi yang terjamin. 2.1.1 Sejarah Perkembangan Mutu Mutu telah dikenal sejak empat ribu tahun yang lalu, ketika bangsa mesir kuno mengukur dimensi batu-batu yang digunakan untuk membangun piramida. Pada jaman modern fungsi mutu berkembang melalui beberapa tahap (Ariani, Dorothea Wahyu., 1999:10) yaitu: Inspeksi (Inspection) Konsep mutu modern dimulai pada tahun 1920-an. Kelompok mutu yang utama adalah bagian inspeksi. Selama produksi, para inspektor

26 mengukur hasil produksi berdasarkan spesifikasi. Bagian inspeksi tidak independen, biasa mereka lapor ke pabrik. Hal ini menyebabkan perbedaan kepentingan. Seandainya inspeksi menolak hasil satu alur produksi yang tidak sesuai maka bagian pabrik berusaha meloloskannya tanpa mempedulikan mutu. Pada masa ini ada beberapa orang ahli di bidang statistik antara lain walter e. Sewhart (1924) yang menemukan konsep statistik untuk pengendalian variabel-variabel produk, seperti panjang, lebar, berat, tinggi. Sedang H.F Dodge dan H.G. Romig merupakan pelopor dalam pengambilan sampel untuk mwnguji penerimaan produk. Pemastian Mutu (Quality Assurance) Rekomendasi yang dihasilkan dari teknik-teknik statistik seing kali tidak dapat dilayani oleh struktur pengambilan keputusan yang ada. Pengendalian mutu (quality control) berkembang menjadi pemastian mutu (quality assurance). Bagian pemastian mutu difokuskan untuk memastikan proses dan mutu produk melalui pelaksanaan audit operasi, pelatihan, analisis kinerja teknis, dan petunjuk operasi untuk peningkatan mutu. Pemastian mutu bekerja sama dengan bagianbagian yang lain yang bertanggung jawab penuh terhadap mutu kinerja masing-masing bagian.

27 Pengendalian Mutu (Quality Control) Pada tahun 1940-an, kelompok inspeksi berkembang menjadi bagian pengendalian mutu. Adanya perang dunia II, mengharuskan produk militer yang bebas cacat. Mutu produk militer menjadi salah satu faktor yang menentukan kemenangan dalam peperangan. Hal ini harus dapat diantisipasi melalui pengendalian yang dilakukan selama proses produksi. Tanggung jawab mutu dialihkan ke bagian quality control yang independen. Bagian ini memiliki otonomi penuh dan terpisah di bagian pabrik. Pada pemeriksa mutu dibekali dengan perangkat statistika seperti diagram kendali, dan penarikan sampel. Pada tahap ini dikenal seorang tokoh yaitu feigenbaum (1983) yang merupakan pelopor total quality control (1960). Sedang pada tahun 1970 feigenbaum memperkenalkan konsep total quality control organizationwide. Namun pada tahun 1989 feigenbaum mengenalkan konsep total quality system. Manajemen Mutu (Quality Management) Pemastian mutu bekerja berdasarkan status quo, sehingga upaya yang dilakukan hanyalah memastikan pelaksanaan pengendalian mutu, tapi sangat sedikit pengaruh untuk meningkatnya. Karena untuk itu mengantisipasi persaingan, aspek mutu perlu selalu dievaluasi dan

28 direncanakan perbaikannya melalui penerapan fungsi-fungsi manajemen mutu. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management) Dalam perkembangan manajemen mutu, ternyata bukan hasil fungsi produksi yang mempengaruhi kepuasan pelanggan terhadap mutu. Dalam hal ini tanggung jawab terhadap mutu tidak cukup hanya dibebankan kepada suatu bagian tertentu, tetapi sudah menjadi tanggung jawab seluruh individu di perusahaan. Pola inilah yang disebut Total Quality Management. 2.1.2 Pengertian Kualitas Mutu atau kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda-beda karena mutu atau kualitas tersebut dapat diterapkan pada berbagai dimensi kebutuhan. Sehingga mengakibatkan perbedaan persepsi atau pandangan yang dapat menimbulkan pengertian kualitas atau mutu bervariasi. Banyak ahli yang mendefinisikan mutu yang secara garis besar orientasinya adalah kepuasan pelanggan yang merupakan tujuan perusahaan atau organisasi yang berorientasi pada mutu. (Ariani, Dorothea Wahyu.,1999:5), antara lain: H.L. Gilmore : mutu adalah suatu kondisi di mana produk sesuai dengan desain atau spesifikasi tertentu.

29 William W. Scherkenbach : mutu ditentukan oleh pelanggan; pelanggan ingin produk dan jasa, dalam seluruh kehidupannya, terpenuhi kebutuhan dan harapannya, pada suatu harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut. J.M. Juran : mutu adalah sesuai untuk digunakan. Ross Johnson & William O. Winchell : mutu adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang berkaitan dengan kemampuan memenuhi kebutuhan atau kepuasan. Philip B. Crosby : mutu adalah kesesuaian dengan kebutuhan. Dari beberapa definisi tersebut dapat dikatakan secara garis besar bahwa mutu adalah keseluruhan ciri atau karakteristik produk atau jasa dalam tujuan untuk memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan. 2.1.3 Pengertian Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas merupakan suatu usaha untuk mempertahankan kualitas dari produk yang dihasilkan supaya sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan. Proses pengendalian kualitas terdiri dari langkahlangkah sebagai berikut : Mengevaluasi kinerja kualitas aktual. Membandingkan kinerja aktual tersebut dengan tujuan kualitas. Mengambil tindakan terhadap penyimpangan.

30 Pengendalian kualitas yang dilakukan baru dapat dikatakan efektif bila dapat menekankan produksi cacatsampai batas minimum terjadinya penyimpangan dalam suatu standar yang telah ditetapkan yang boleh terjadi. 2.1.4 Pengendalian Proses Statistik (Statistical Process Control) Statistik adalah seni pengambilan keputusan tentang suatu proses atau populasi berdasarkan suatu analisis informasi yang terkandung didalam suatu sampel dari populasi itu. Metode statistik memainkan peranan penting dalam jaminan kualitas. Metode statistik itu memberikan cara cara pokok dalam pengambilan sampel produk, pengujian serta evaluasinya dan informasi didalam data itu digunakan untuk mengendalikan dan meningkatkan proses pembuatan. Lagipula statistik adalah bahasa yang digunakan oleh insinyur pengembangan, pembuatan, pengusahaan, manajemen, dan komponen komponen fungsional bisnis yang lain untuk berkomunikasi tentang kualitas. (Montgomery, 2002) Untuk menjamin proses produksi dalam kondisi baik dan stabil atau produk yang dihasilkan selalu dalam daerah standar, perlu dilakukan pemeriksaan terhadap titik origin dan hal-hal yang berhubungan, dalam rangka menjaga dan memperbaiki kualitas produk sesuai dengan harapan. Hal ini disebut Statistical Process Control (SPC).

31 Dalam pengendalian proses statistik dikenal adanya seven tools. Seven tools dari pengendalian proses statistik ini adalah metode grafik paling sederhana untuk menyelesaikan masalah. Seven tools tersebut adalah: Lembar pengamatan (check sheet) Lembar pengamatan adalah lembar yang digunakan untuk mencatat data produk termasuk juga waktu pengamatan, permasalahan yang dicari dan jumlah cacat pada setiap permasalahan. Stratifikasi (run chart) Stratifikasi adalah suatu upaya untuk mengurai atau mengklasifikasi persoalan menjadi kelompok atau golongan sejenis yang lebih kecil atau menjadi unsur-unsur tunggal dari persoalan. Histogram Histogram adalah diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data yang diatur berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini umumnya dikenal sebagai distribusi frekuensi. Histogram menunjukkan karakteristik-karakteristik dari data yang dibagi-bagi menjadi kelas-kelas. Pada histogram frekuensi, sumbu x menunjukkan nilai pengamatan dari tiap kelas. Histogram dapat berbentuk normal atau berbentuk seperti lonceng yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata-

32 ratanya. Bentuk histogram yang miring atau tidak simetris menunjukkan bahwa banyak data yang tidak berada pada nilai rataratanya tetapi kebanyakan datanya berada pada batas atas atau bawah. Fungsi dari histogram adalah sebagai berikut: Menentukan apakah suatu produk dapat diterima atau tidak. Menentukan apakah proses produk sudah sesuai atau belum. Menentukan apakah diperlukan langkah-langkah perbaikan. Grafik kendali (control chart) Grafik pengendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor apakah suatu aktivitas dapat diterima sebagai proses yang terkendali. Grafik pengendali terkadang disebut dengan Shewhart control charts karena grafik ini pertama kali dibuat oleh Walter A. Shewhart. Nilai dari karekterisik kualitas yang dimonitor, digambarkan sepanjang sumbu y, sedangkan sumbu x menggambarkan sampel atau subgroup dari karakteristik kualitas tersebut. Sebagai contoh karakteristik kualitas adalah panjang rata-rata, diameter rata-rata, dan waktu pelayanan ratarata. Semua karakteristik tersebut dinamakan variabel dimana nilai numeriknya dapat diketahui. Sedangkan atribut adalah karakteristik kualitas yang ditunjukkan dengan jumlah produk

33 cacat, jumlah ketidaksesuaian dalam satu unit, serta jumlah cacat per unit. Terdapat tiga garis pada grafik pengendali. Center line atau garis tengah adalah garis yang menunjukkan nilai rata-rata dari karakteristik kualitas yang diplot pada grafik. Upper limit control atau batas pengendali atas dan lower limit control atau batas pengendali bawah digunakan untuk membuat keputusan mengenai proses. Jika terdapat data yang berada di luar batas pengendali atas dan batas pengendali bawah serta pada pola data tidak acak atau random maka dapat diambil kesimpulan bahwa data berada di luar kendali statistik. Peta kendali dikelompokkan menjadi 2 tipe yaitu : Peta kendali untuk data variabel, dan Peta kendali untuk data atribut Peta kendali untuk data variabel dapat dikelompokkan menjadi (Gaspersz 1998, 107) Peta kendali X-bar Peta kontrol X-bar menjelaskan tentang perubahanperubahan yang telah terjadi dalam ukuran titik pusat atau rata-rata dari suatu proses. Faktor-faktor yang menyebabkan perubahan yaitu: peralatan yang dipakai,

34 peningkatan temperatur, perbedaan metode yang digunakan dalam shift kedua, material baru, tenaga kerja yang baru. Peta kendali R Peta kendali R menjelaskan perubahan-perubahan yang terjadi dalam ukuran variasi, yang berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses. Faktor yang menyebabkan perubahan homogenitas produk yaitu : bagian peralatan yang hilang, minyak pelumas mesin yang tidak mengalir dengan baik, kelelahan para pekerja. Peta kendali untuk data atribut dapat dikelompokkan menjadi: (Gaspersz 1998, 147) Peta kendali p Peta kendali p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian ( penyimpangan atau sering disebut cacat) dari item-item dalam kelompok yang sering diinspeksi. Dengan demikian peta kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang cacat yang dihasilkan alam suatu proses. Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai

35 rasio banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam suatu kelompok terhadap total banyaknya item dalam kelompok tersebut. Item-item dapat mempunyai beberapa karakteristik kualitas yang diperiksa atau diuji secara simultan oleh pemeriksa. Jika item-item tidak memenuhi standard pada satu atau lebih karakteristik kualitas yang diperiksa, item-item digolongkan sebagai tidak memenuhi syarat spesifikasi atau cacat. Rumus yang digunakan pada peta kendali p (ariani 1993, 134) adalah CL = p = n i= 1 x g.n i UCL = p + 3 p ( 1 p) n LCL = p 3 p ( 1 p) n Peta kendali np Pada dasarnya peta kendali np serupa dengan peta kendali p, kecuali bahwa dalam peta kendali np terjadi perubahan

36 skala pengukuran. Peta kendali np menggunakan ukuran banyaknya item yang tidak memenuhi spesifikasi atau banyaknya item yang tidak sesuai dalam suatu pemeriksaan. Rumus yang digunakan pada peta kendali np (ariani 1993, 135) adalah CL = np = n i= 1 g x i UCL = np + 3 np 1 LCL = np 3 np 1 ( p) ( p) Peta kendali c Suatu item yang tidak memenuhi syarat atau yang cacat dalam proses pengendalian kualitas didefinisikan sebagai tidak memenuhi satu atau lebih spesifikasi untuk item. Bila ada titik spesifik yang tidak memenuhi spesifikasi yang ditentukan untuk item itu, item tersebut digolongkan sebagai cacat atau tidak memenuhi syarat. Akibatnya setiap item yang tidak memenuhi syarat akan mengandung paling sedikit satu spesifik yang tidak memenuhi syarat.

37 Penggolongan produk yang cacat berdasarkan kriteria untuk jenis produk yang dianggap kurang, karena bisa saja suatu produk masih dapat berfungsi dengan baik, meskipun mengandung satu atau lebih titik spesifik yang tidak memenuhi spesifikasi. Peta kendali p dan np didasarkan pada unit produk yang cacat, dimana pengendalian kualitas didasarkan pada unit produk secara keseluruhan. Dalam hal seperti ini suatu produk dinyatakan cacat apabila mengandung paling sedikit satu titik spesifik yang tidak memenuhi syarat. Sedangkan peta kendali c didasarkan pada titik spesifik yang tidak memenuhi syarat dalam produk tersebut, sehingga suatu produk dapat saja dianggap memenuhi syarat meskipun mengandung satu atau beberapa titik spesifik yang cacat. Rumus yang digunakan pada peta kendali c (ariani 1993, 152) adalah CL = C = n i= 1 g C i UCL = c + 3 c

38 LCL = c 3 c Peta kendali u Peta kendali u mengukur banyaknya ketidaksesuaian per unit. Peta kendali u serupa dengan peta kendali c, kecuali bahwa banyaknya ketidaksesuaian dinyatakan dasar per unit item. Peta kendali u dan c sesuai untuk beberapa kondisi. Peta kendali u dapat dipergunakan apabila ukuran contoh lebih dari satu unit, dan mungkin bervariasi dari waktu ke wakut. Rumus yang digunakan pada peta kendali u (ariani 1993, 153) adalah CL = U = n i= 1 C n.g i UCL = u + 3 u n LCL = u 3 u n

39 Diagram pareto Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan digunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Fungsi diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan kualitas. Diagram ini menunjukkan seberapa besar frekuensi berbagai macam tipe permasalahan yang terjadi dengan daftar masalah pada sumbu x dan jumlah/frekuensi kejadian pada sumbu y. Kategori masalah diidentifikasikan sebagai masalah utama dan masalah yang tidak penting. Prinsip Pareto adalah 80 % masalah (ketidaksesuaian atau cacat) disebabkan oleh 20 % penyebab. Prinsip Pareto ini sangat penting karena prinsip ini mengidentifikasi kontribusi terbesar dari variasi proses yang menyebabkan performansi yang jelek seperti cacat. Pada akhirnya, diagram pareto membantu pihak manajemen untuk secara cepat menemukan permasalahan yang kritis dan membutuhkan perhatian secepatnya sehingga dapat segera diambil kebijakan untuk mengatasinya. Diagram sebab akibat (cause and effect diagram) Diagram sebab akibat juga disebut Ishikawa Diagram karena diagram ini diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943. Diagram ini terdiri dari sebuah panah horizontal yang panjang dengan deskripsi masalah. Penyebab-penyebab masalah

40 digambarkan dengan garis radial dari garis panah yang menunjukan masalah. Kegunaan dari diagram sebab akibat adalah: Menganalisis sebab dan akibat suatu masalah. Menentukan penyebab permasalahan. Menyediakan tampilan yang jelas untuk mengetahui sumber-sumber variasi. Diagram sebar (scatter diagram) Scatter diagram adalah grafik yang menampilkan hubungan antara dua variabel apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat atau tidak yaitu antara faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk. Pada sumbu x terdapat nilai dari variabel independen, sedangkan pada sumbu y menunjukkan nilai dari variabel dependen. 2.1.5 Konsep Mutu Pada Industri Manufaktur Secara umum dapat dikatakan bahwa mutu produk atau jasa dapat diwujudkan bila orientasi seluruh kegiatan perusahaan atau organisasi tersebut berorientasi pada kepuasan pelanggan (customer satisfaction). Apabila diutarakan secara rinci, mutu memiliki dua perspektif, yaitu perspektif produsen dan perspektif konsumen, di mana bila kedua hal tersebut disatukan maka akan dapat tercapai kesesuaian antara kedua sisi tersebut yang dikenal

41 sebagai kesesuaian untuk digunakan oleh konsumen. Menurut Roberta Russell (1999), hal ini dapat digambarkan seperti di bawah ini : Gambar 2.1 Dua Perspektif Mutu Sumber Gambar : Dorethea Wahyu, Pengendalian Kualitas Mutu, 1999 : 7 Apabila diperhatikan pada gambar 2.1. di atas, maka kedua perspektif tersebut akan bertemu pada satu kata Fitness For Consumer Use. Kesesuaian untuk digunakan tersebut merupakan kesesuaian antara konsumen dengan produsen. Sehingga dapat membuat suatu standar yang disepakati bersama dan dapat memenuhi kebutuhan dan harapan kedua belah pihak. Yang dimaksud dimensi mutu dalam uraian di atas. David A. Garvin telah menguraikan dimensi mutu untuk industri manufaktur yaitu : (Ariani, Dorothea Wahyu, 1999 : 7) Performance, yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk

42 Feature, yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain yang merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan Reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena kehandalannya atau karena kemungkinan rusaknya rendah Conformance, yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang telah ditetapkan Durability, yaitu tingkat keawetan produk atau lama umur produk Serviceability, yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut. Aesthetic, yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut Perception, fanatisme konsumen akan merek suatu produk tertentu karena citra atau reputasi produk itu sendiri Mutu pada industri manufaktur selain menekankan pada produk yang dihasilkan, juga perlu diperhatikan mutu pada proses produksi. Bahkan, yang terbaik adalah apabila perhatian pada mutu bukan pada produk akhir, melainkan proses produksinya atau produk yang masih ada dalam proses (work in process), sehingga bisa diketahui ada cacat atau kesalahan masih dapat diperbaiki. Dengan demikian, produk akhir yang dihasilkan adalah produk yang bebas cacat dan tidak ada lagi pemborosan yang harus dibayar mahal karena produk tersebut harus dibuang atau dilakukan pengerjaan ulang.

43 2.2 Six Sigma 2.2.1 Sejarah Six Sigma (Pande, Peter S., 2003:7) Saat ini, setiap keberadaan dan sukses pemimpin elektronik Motorola terikat pada Six Sigma. Motorola adalah perusahaan yang menanamkan konsep yang telah menyebar ke dalam sistem manajemen komprehensif. Pada tahun 1980-an dan 1990-an, Motorola merupakan salah satu dari banyak korporat AS dan Eropa di mana produk yang mereka luncurkan (bersama-sama dengan makanan dan snack lain) dimakan oleh para pesaing Jepang. Para pemimpin atas Motorola mengakui bahwa kualitas produknya mengerikan. Mereka berada (mengutip seorang veteran Six Sigma Motorola), Dalam area luka. Seperti banyak perusahaan pada saat itu, Motorola tidak mempunyai sebuah program kualitas, Motorola mempunyai beberapa program. Tetapi pada tahun 1987, keluar sebuah pendekatan baru dari Sektor Komunikasi Motorola - pada saat itu dikepalai oleh George Fisher, yang kemudian menjadi top executive di kodak. Konsep perbaikan inovatif itu disebut Six Sigma. Sebagaimana Six Sigma menyebar ke seluruh perusahaan dengan dukungan kuat dari chairman Motorola, Bob Galvin Six Sigma memberikan otot ekstra kepada Motorola untuk mencapai tujuan-tujuan yang pada saat itu sepertinya tidak mungkin: target awal pada awal tahun 1980-an sebear 10 kali peningkatan (catatan: 10X, dieja ten-ex ) pada lima tahun, diperkecil menjadi tujuan 10 kali peningkatan setiap dua tahun atau 100 kali dalam

44 empat tahun. Meskipun sasaran Six Sigma penting, tetapi perhatian lebih banyak diberikan kepada rata-rata peningkatan dalam proses dan produk. 2.2.2 Definisi Six Sigma Six Sigma merupakan suatu filosofi peningkatan kualitas dramatik yang diterapkan motorola sejak tahun 1986. saat ini, six sigma banyak dikembangkan dan diterima secara luas oleh dunia industri karena six sigma mampu melakukan peningkatan kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan nol (zero defect). Six sigma adalah suatu cara pintar untuk mengelola suatu bisnis atau departemen. Six sigma mengedepankan pelanggan dan menggunakan fakta serta data untuk mendapatkan solusi-solusi yang lebih baik. Six Sigma dapat diartikan dalam 2 cara : Six Sigma adalah filosofi manajemen yang berorientasi pada pelanggan dan menganggap cacat sebagai sesuatu yang mahal. Six Sigma adalah filosofi mengenai bagaimana semakin kecilnya tingkat cacat akan semakin kecilnya biaya. Peningkatan loyalitas pelanggan dan semakin kompetitifnya produk dalam mencapai hasil bisnis yang strategis.

45 Six Sigma sebagai sistem pengukuran. Six Sigma sesuai dengan arti sigma, yaitu distribusi atau penyebaran (variasi) dari rata-rata (mean) suatu proses atau prosedur. Six sigma diterapkan untuk memperkecil variasi (sigma). Six sigma sebagai sistem pengukuran menggunakan Defect Per Million Oppurtunities (DPMO) sebagai satuan pengukuran. DPMO merupakan ukuran yang baik bagi kualitas produk ataupun proses, sebab berkorelasi langsung dengan cacat, biaya, dan waktu yang terbuang. Dengan menggunakan tabel konversi ppm dan sigma pada lampiran, akan dapat diketahui tingkat sigma. Gambar berikut adalah tabel konversi ppm untuk setiap level sigma adalah sebagai berikut: Tabel 2.1 Hubungan Sigma Dan DPMO Sigma Parts per Million 6 Sigma 3,4 defects per million 5 Sigma 233 defects per million 4 Sigma 6.210 defects per million 3 Sigma 66.807 defects per million 2 Sigma 308.537 defects per million 1 Sigma 690.000 defects per million Sumber : Pande, Peter. 2000. Beberapa ahli juga telah mencoba untuk membuat satu kesimpulan atas apa itu Six Sigma, antara lain:

46 Greg Brue (Brue, Greg., 2002:2) Six Sigma adalah konsep statistik yang mengukur suatu proses yang berkaitan dengan cacat pada level 6 (six) sigma, hanya ada 3.4 cacat dari sejuta peluang. Six Sigma juga merupakan falsafah Management yang berfokus untuk menghapus cacat dengan cara menekankan pemahaman, pengukuran, dan perbaikan proses. Prof. Dr. Vincent Gaspersz DSc CFPIM, CIQA (Gaspersz, Vincent., 2002:9) Six Sigma merupakan ukuran target kinerja industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok dan pasar. Six Sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses produksi yang berfokus pada pelanggan melalui penekanan kepabilitas proses. Six Sigma Institute (http://www.isixsigma.com) Six Sigma berarti pengukuran kualitas untuk mencapai kesempurnaan. Six Sigma adalah sebuah pendekatan berbasis data dan merupakan metodologi untuk mengeliminasi cacat (menuju rentang 6 sigma antara spesifikasi atas dan bawahnya) di semua proses mulai dari manufaktur sampai transaksional dan dari produk sampai jasa. Adam s Six Sigma (http://www.adamssixsigma.com/six_sigma_approach.htm)

47 Six Sigma adalah aplikasi terstruktur atas alat dan teknik pengendalian kualitas menyeluruh yang diterapkan atas basis proyek-proyek dan digunakan untuk mencapai hasil bisnis yang strategis. 2.2.3 Keunggulan Six Sigma Six Sigma sebagai program kualitas juga sebagai tool untuk pemecahan masalah. Six sigma menekankan aplikasi tool ini secara metodis dan sistematis yang akan dapat menghasilkan terobosan dalam peningkatan kualitas. Metodologi yang sistematis ini bersifat generik sehingga dapat diterapkan baik dalam industri manufaktur maupun jasa. Six Sigma juga dikatakan sebagai metode yang berfokus pada proses dan pencegahan cacat (defect) (Snee, 1999). Pencegahan cacat dilakukan dengan cara mengurangi variasi yang ada di dalam setiap proses dengan menggunakan teknik-teknik statistik yang sudah dikenal secara umum. Keuntungan dari penerapan Six Sigma berbeda untuk tiap perusahaan yang bersangkutan, tergantung pada usaha yang dijalankannya. Biasanya Six Sigma membawa perbaikan pada hal-hal berikut ini (Pande, Peter. 2000): Pengurangan biaya Perbaikan produktivitas Pertumbuhan pangsa pasar Retensi pelanggan Pengurangan waktu siklus

48 Pengurangan cacat Pengembangan produk / jasa Kelebihan-kelebihan yang dimiliki Six Sigma dibanding metode lain adalah: Six Sigma jauh lebih rinci daripada metode analisis berdasarkan statistik. Six Sigma dapat diterapkan di bidang usaha apa saja mulai dari perencanaan strategi sampai operasional hingga pelayanan pelanggan dan maksimalisasi motivasi atas usaha. Six Sigma sangat berpotensi diterapkan pada bidang jasa atau non manufaktur disamping lingkungan teknikal, misalnya seperti bidang manajemen, keuangan, pelayanan pelanggan, pemasaran, logistik, teknologi informasi dan sebagainya. Dengan Six Sigma dapat dipahami sistem dan variabel mana yang dapat dimonitor dan direspon balik dengan cepat. Six Sigma sifatnya tidak statis. Bila kebutuhan pelanggan berubah, kinerja sigma akan berubah. Salah satu kunci keberhasilan Six Sigma adalah kerja tim dan khususnya Black Belt yang dilatih, juga alat-alat yang digunakan dapat memberikan kekuatan pada proses usaha perbaikan dan usaha pembelajaran. Metode atau alat-alat tersebut antara lain: SPC (Statistical Process Control) atau pengendalian proses secara statistik, berguna untuk mengidentifikasi permasalahan.

49 Pengujian tingkat signifikan statistik (Chi-Square, T-Test dan ANOVA), untuk mendefinisikan masalah dan analisa akar penyebab permasalahan, Korelasi dan Regresi, berguna untuk menganalisa akar penyebab masalah dan memprediksi hasilnya. Design Eksperimen, untuk menganalisa solusi optimal dan validasi hasil. FMEA (Failure Modes and Effect Analysis), berguna untuk mencari prioritas masalah dan pencegahannya. Mistake Proofing, berguna untuk pencegahan cacat dan perbaikan proses. QFD (Quality Function Deployment), untuk mendesain produk, proses dan jasa 2.2.4 Beberapa Istilah Dalam Konsep Six Sigma Beberapa istilah dalam konsep six sigma yang akan digunakan agar lebih mudah dipahami adalah: Critical To Quality (CTQ) merupakan atributo-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. CTQ merupakan elemen dari

50 suatu produk, proses, atau praktek-praktek yang berdampak langsung terhadap kepuasan pelanggan. Defect merupakan kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh pelanggan Defect Per Miliion Opportunities (DPMO) merupakan ukuran kegagalan dalam peningkatan program kualitas. Six Sigma, yang menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan. Target sebesar 3,4 DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output yang cacat dari sejuta unit output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan sebagai dalam satu unit produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal dari suatu karakteristik CTQ adalah hanya 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan. Variation merupakan sesuatu yang dirasakan dan dilihat oleh pelanggan. Six sigma berfoku untuk mengetahui apa penyebab variasi dan mencegah terjadinya variasi itu, sehingga dapat meningkatkan kapabilitas dari proses. Stable Operation merupakan menjaga konsistensi dari proses yang telah diprediksi sehingga dapat meningkatkan kapabilitas proses. Design For Six Sigma (DFSS) merupakan suatu desain untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dan kemampuan proses.

51 DMAIC merupakan proses untuk peningkatan terus menerus menuju six sigma. 2.2.5 Pihak-Pihak Pelaksana Brue (2002) mencatat pihak-pihak yang harus bertanggung jawab terhadap pelaksanaan six sigma di dalam perusahaan. Pihak-pihak tersebut meliputi: Executive leaders Pimpinan puncak perusahaan yang komit untuk mewujudkan six sigma, memulai dan memasyarakatkannya di seluruh bagian, divisi, departemen dan cabang-cabang perusahaan. Champions Yaitu orang-orang yang sangat menentukan keberhasilan atau kegagalan proyek six sigma. Mereka merupakan pendukung utama yang berjuang demi terbentuknya black belts dan berupaya meniadakan berbagai rintangan/hambatan baik yang bersifat fungsional, finansial, ataupun pribadi agar black belts berfungsi sebagaimana mestinya. Bisa dikatakan Champions menyatu dengan proses pelaksanaan proyek, para anggotanya berasal dari kalangan direktur dan manajer, bertanggung jawab terhadap aktivitas proyek sehari-hari, wajib melaporkan perkembangan hasil kepada executive leaders sembari mendukung tim pelaksana. Sedangkan tugas-tugas lainnya

52 meliputi memilih calon-calon anggota black belt, mengidentifikasi wilayah kerja proyek, menegaskan sasaran yang dikehendaki, menjamin terlaksananya proyek sesuai dengan jadwal, dan memastikan bahwa tim pelaksana telah memahami maksud/tujuan proyek. Master Black Belt Orang-orang yang bertindak sebagai pelatih, penasehat (mentor) dan pemandu. Master black belt adalah orang-orang yang sangat menguasai alat-alat dan taktik six sigma, dan merupakan sumber daya yang secara teknis sangat berharga. Mereka memusatkan seluruh perhatian dan kemampuannya pada penyempurnaan proses. Aspek-aspek kunci dari peranan master black belt terletak pada kepiawaiannya untuk memfasilitasi penyelesaian masalah tanpa mengambil alih proyek/tugas/pekerjaan. Black Belts Dipandang sebagai tulang punggung budaya dan pusat keberhasilan six sigma, mengingat mereka adalah orang-orang yang: memimpin proyek perbaikan kinerja perusahaan; dilatih untuk menemukan masalah, penyebab beserta penyelesaiannya; bertugas mengubah teori ke dalam tindakan; wajib memilah-milah data, opini dengan fakta, dan secara

53 kuantitatif menunjukkan faktor-faktor potensial yang menimbulkan masalah produktivitas serta profitabilitas; bertanggung jawab mewujudnyatakan six sigma. Para calon anggota black belts wajib memenuhi syarat-syarat seperti: memiliki disiplin pribadi; cakap memimpin; menguasai ketrampilan teknis tertentu; mengenal prinsip-prinsip statistika; mampu berkomunikasi dengan jelas; mempunyai motivasi kerja yang memadai. Green Belts Adalah orang-orang yang membantu black belts di wilayah fungsionalnya. Pada umumnya green belts bertugas: secara paruh waktu di bidang yang terbatas; mengaplikasikan alat-alat six sigma untuk menguji dan menyelesaikan problema-problem kronis; mengumpulkan/menganalisis data, dan melaksanakan percobaan-percobaan; menanamkan budaya six sigma dari atas ke bawah. 2.2.6 Metodologi Six Sigma Strategi penerapan six sigma yang diciptakan oleh DR. Mikel Harry dan Richard Schroeder disebut sebagai The Six Sigma Breakthrough Strategy. Strategi ini merupakan metode sistematis yang menggunakan pengumpulan data dan analisis statistik untuk menentukan sumber-sumber variasi dan caracara untuk menghilangkannya (Harry dan Scroeder, 2000).

54 Proyek six sigma mempunyai impact besar terhadap kepuasan konsumen dan impact yang signifikan pada bottom-line terpilih. Manajemen puncak mempunyai peranan penting selama seleksi proyek dan sebagai leader. Proyek didefinisikan secara jelas dalam hal expected key deliverables, yaitu DPMO level atau sigma quality levels, RTY, Quality Cost dsb. Dalam pendekatan keseluruhan, masalah nyata dibalik kedalam masalah satistik. Hal ini dilakukan dengan mapping proses, yaitu mendefinisikan variable-variabel kunci input proses (key process input variables KPIVs or x s) dan variablevariabel kunci output proses (key process output variables KPOVs or y s). kekuatan statistical tools digunakan untuk menentukan statistical solution. Ada lima tahap atau langkah dasar dalam menerapkan strategi Six Sigma ini yaitu Define-Measure Analyze-Improve-Control (DMAIC), dimana tahapannya merupakan tahapan yang berulang atau membentuk siklus peningkatan kualitas dengan Six Sigma. Siklus DMAIC dapat digambarkan sebagai berikut:

55 Gambar 2.2 Siklus DMAIC Sumber : Pande, Peter. 2000 2.2.7 Alat-Alat Bantu Yang Digunakan Untuk Menerapkan Program Six Sigma Beberapa alat bantu yang dapat digunakan untuk membantu suatu perusahaan dalam menjalankan program Six Sigma adalah Pareto Chart, Fishbone Diagram, Brainstroming, dan Check Sheet. Pareto Chart Diagram pareto adalah diagram yang dapat menunjukkan probabilitas besarnya cacat untuk setiap jenis cacat yang diamati. Dari diagram ini, dapat diketahuijenis kecacatan yang mana yang sering terjadi sehingga dapat dilakukan langkah perbaikan untuk mengatasi kecacatan utama. Jadi, pareto chart

56 merupakan metode untuk menentukan masalah mana yang harus dikerjakan lebih dahulu. Langkah-langkah untuk pembuatan diagram pareto (pydek, Thomas., 2002:246) adalah: tentukan klasifikasi untuk grafik. Jika informasi yang diinginkan tidak ada, dapatkan dengan merancang lembaran pemeriksaan dan lembaran buku harian pilih suatu interval waktu untuk dianalisis tentukan kejadian total (misalnya : biaya, jumlah kerusakan). Lalu tentukan total keseluruhan. Jika ada beberapa kategori yang menyebabkan hanya bagian kecil dari total, kelompokkan ini ke dalam kategori yang disebut lain-lain hitung persentase untuk setiap kategori dengan membagi kategori total dengan keseluruhan total dan kalikan dengan 100 urutkan peringkat dari kejadian total terbesar sampai terkecil. hitung persentase kumulatif dengan menambah persentase untuk setiap kategori pada beberapa kategori terdahulu.

57 buat bagan dengan sumbu vertikal kiri berskala dari 0 sampai sedikitnya total keseluruhan. Berikan nama yang cocok pada sumbu. Ukur sumbu vertikal kanan dari 0 sampai 100%, dengan 100% pada sisi kana sama tingginya dengan total keseluruhan pada sisi kiri beri label sumbu horizontal dengan nama kategori. Kategori paling kiri harus terbesar, kedua terbesar berikutnya, dan seterusnya gambar dalam batang yang mewakili jumlah setiap kategori. Tinggi batang ditentukan oleh sumbu vertikal kiri. gambar satu garis yang menunjukkan kolom persentase kumulatif dari tabel analisis pareto. Garis persentase kumulatif ditentukan dengan sumbu vertikal kanan. Fishbone Diagram Fishbone diagram merupakan suatu diagram yang dapat menunjukkan penyebab-penyebab dari kecacatan utama yang terjadi. Penyebab-penyebab biasanya ditinjau dari beberapa faktor yaitu man, machine, material, method, measurement, dan environment. Faktor-faktor tersebut akan dianalisa sehingga dapat diketahui apakah faktor-faktor tersebut akan

58 mempengaruhi atau menyebabkan kecacatan utama yang terjadi atau tidak. Diagram sebab akibat terdiri dari dua macam bagian yaitu: Kepala ikan (akibat) Bagian kepala ikan akan berada di sebelah kanan. Bagian ini memuat suatu persoalan, yaitu akibat yang terjadi Tulang ikan (penyebab) Duri-duri tulang ikan terdiri dari faktor-faktor penyebab dimana duri-duri tersebut akan bercabang-cabang sesuai jumlah penyebabyang ditemukan. Setiap ujung dari tulang ikan akan berupa anak panah yang menuju ke kepala ikan dimana hal ini akan membuktikan bahwa faktor penyebab berhubungan dengan akibat. Fungsi dasar dari diagram sebab akibat hádala untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebabpenyebab yang mungkin timbal dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebab. Brainstroming Brainstroming dikenal juga dengan nama sumbang saran. Brainstroming ini merupakan cara yang sangat efektif untuk

59 mengumpulkan ide atau pendapat denga partisipasidari seluruh peserta yang terlibat. Pada metode ini diharapkan agar peserta menjalankan pola berpikir kreatif, yaitu upaya untuk menghubung-hubungkan berbagai hal yang pada mulanya kelihatan tidak berkaitan dengan topik yang sedang dibahas. Metode Brainstroming biasanya berfungsi sebagai sarana yang efektif dalam menemukan persoalan-persoalan yang dihadapi, juga saat mencoba mengetahui penyebab-penyebab yang mendominasi persoalan. Selain itu juga, bermanfaat untuk mencetuskan ide-ide yang orisinil dalam membuat rencana perbaikan yang akan dilakukan sehingga dapat melahirkan inovasi-inovasi baru. Brainstroming dapat merangsang timbulnya pemikiran baru dan berguna untuk mendapatkan ide cemerlang dalam waktu yang minimum. Check sheet Check Sheet merupakan tool yang paling sederhana dari seven tools. Check sheet adalah cara yang sistematik untuk mengumpulkan dan mengecek data, baik data masa lalu maupun dari pengamatan saat ini. Informasi yang diperoleh dari check sheet dapat menyatakan pola yang terjadi. Check sheet merupakan bentuk yang sederhana, yang dirancang untuk

60 memungkinkan pengguna mencatat data khusus dan dapat diobservasi mengenai satu atau beberapa variabel. 2.2.8 Manfaat-Manfaat Six Sigma Ada beberapa manfaat Six Sigma yang dapat menarik perusahaan-perusahaan, yaitu: (Pande,Peter S., 2003:11) Menghasilkan sukses berkelanjutan Six Sigma menciptakan keahlian untuk terus menerus bangkit kembali. Mengatur tujuan kinerja bagi setiap orang Six Sigma menggunakan kerangka kerja bisnis bersama proses dan pelanggan untuk menciptakan tujuan yang konsisten. Memperkuat nilai kepada pelanggan Di sini memfokuskan pada pelanggan dimana pada inti Six Sigma berarti mempelajari nilai apa yang berarti bagi para pelanggan dan merencanakan bagaimana mengirimkannya kepada mereka secara profitable. Mempercepat tingkat perbaikan Seperti tujuan Motorola, Peningkatan 100 kali dalam empat tahun dengan menggunakan alat-alat dan ide-ide dari banyak disiplin ilmu, Six Sigma membantu sebuah perusahaan untuk tidak hanya meningkatkan kinerja, tapi juga meningkatkan perbaikan.

61 Mempromosikan pembelajaran Six Sigma sebagai alat pembelajaran untuk meningkatkan dan mempercepat pengembangan serta penyebaran ide-ide baru di sebuah organisasi. Melakukan perubahan strategik Dengan meluncurkan kerjasama baru dan melakukan aktivitasaktivitas bisnis yang dulu hanya kadang-kadang saja dilakukan tetapi sekarang merupakan peristiwa harian di perusahaan serta memahami dengan lebih baik proses dan prosedur perusahaan sehingga akan memberikan kemampuan yang lebih besar untuk melakukan penyesuaian-penyesuaian kecil maupun besar. Selain itu juga manfaat/keuntungan yang dapat diperoleh dari Six Sigma adalah: (S.T,Miranda.,2002:16) Dimulai dari pihak pelanggan. Six Sigma mengukur permintaan dalam arti yang sebenarnya dari apa yang dibutuhkan pelanggan. Menyediakan pengukuran yang sifatnya konsisten. Dengan berfokus pada cacat atau kemungkinan terjadinya cacat, pengukuran six sigma dapat digunakan untuk mengukur. Menyatukan tujuan yang penuh ambisi

62 2.2.9 Six Sigma Vs Three Sigma Berikut ini adalah keterangan mengenai perbedaan penerapan Three Sigma dan Six Sigma. Tabel 2.2 Six Sigma Vs Three Sigma Six Sigma Vs Three Sigma Six Sigma Diterapkan pada semua proses bisnis Three Sigma Diterapkan pada proses perbaikan penting Three Sigma mensyaratkan standar deviasi tidak lebih dari 1/12 total penyebaran yang diijinkan Three Sigma mensyaratkan standar deviasi tidak lebih dari 1/6 total penyebaran yang diijinkan Sumber : The Six Sigma Handbook, 2002:119 2.2.10 Six Sigma Secara Statistik Kata Sigma adalah suatu istilah statistic untuk menunjukkan penyimpangan standar (standar deviation), suatu indikator dari tingkat variasi dalam seperangkat pengukuran atau proses.(brue,greg.,2002:2). Secara statistik, Six Sigma ditandai dengan nilai 3,4 DPMO. Karena pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai sebagaimana yang mereka harapkan. Perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99966% dari apa yang diharapkan pelanggan ada dalam produk itu. Sehingga six sigma dapat

63 dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok dan pelanggan. Semakin tinggi target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik. Sehingga 6-sigma secara otomatis lebih baik daripada 4- sigma, 4-sigma lebih baik dari 3-sigma (Gaspersz, Vincent., 2002:9) Di berbagai organisasi six sigma secara sederhana berarti sebuah ukuran dari kualitas yang berusaha untuk mendekati kesempurnaan. Ini adalah sebuah metodologi yang berakar matematik dan statistik. Secara objektif kualitas six sigma adalah mengurangi output proses yang bervariasi yang akan menghasilkan kesempatan cacat tidak lebih dari 3,4 parts per million (ppm) atau 3,4 defects per million opportunities (DPMO) Beberapa proses cemderung terpengaruh oleh penyebab khusus dan/atau yang diberikan yang mempengaruhi hasil seluruhnya dari proses yang berhubungan dengan spesifikasi konsumen. Seperti digambarkan, pergeseran Z atau σ dengan nilai pergeserannya adalah 1,5. Peranan Six Sigma adalah menjadikan hasil proses berkualitas dengan berdasarkan pada proses yang benar serta pergeseran proses, sehingga dapat meraih hasil yang diinginkan. Sebagai proses, sigma nilai bertambah dari nol hingga enam, variasi dari proses berarti mengurangi nilai. Dengan nilai yang tinggi dari proses sigma, proses mendekati nol variasi sehingga dikenal sebagai zero defects. (www.isixsigma.com)

64 2.3. Srategi Penerapan Six Sigma Srategi penerapan Six Sigma yang diciptakan oleh DR. Mikel Harry dan Richard Schroeder disebut sebagai The Six Sigma Breakthrough Strategy. Strategi ini merupakan metode sistematis yang menggunakan pengumpulan data dan analisis statistik untuk menentukan sumber-sumber variasi dan caracara untuk menghilangkannya (Pande,2002:41). Terdapat beberapa tahap atau langkah dasar dalam menerapkan strategi Six Sigma ini yaitu: 1. Identifikasi (Identification) 2. Definisi (Define) 3. Pengukuran (Measure) 4. Analisis (Analyze) 5. Perbaikan (Improve) 6. Kontrol (Control) 7. Standarisasi (Standarlize) Yang menjadi inti dari strategi ini adalah tahap Pengukuran-Analisis- Perbaikan-Kontrol. Namun seringkali dalam proyek-proyek Six Sigma tahap Definisi dimasukkan ke dalam inti strategi Six Sigma sehingga tahapannya menjadi Definisi-Pengukuran-Pengukuran-Analisis-Perbaikan-Kontrol atau dalam bahasa inggris disebut Define-Measure-Analyze-Improve-Control

65 (DMAIC). Tahapan ini merupakan tahapan yang berulang atau membentuk siklus peningkatan kualitas dengan Six Sigma. 2.3.1. Tahap Definisi (Define) Tahap Define adalah tahap pertama dari proses DMAIC, tahap ini bertujuan untuk menyatukan pendapat dari tim dan sponsor mengenai proyek yang akan dilakukan, baik itu ruang lingkup, tujuan, biaya dan target dari proyek yang akan dilakukan. Tahapan dalam Define : 1. Pemilihan proyek oleh sponsor dan tim Pemilihan proyek biasanya dilihat dari faktor-faktor penting dalam bisnis (biaya, keuntungan) dan ada juga yang didapat dari ide dari berbagai sumber (data proses, informasi penjualan dan pelanggan, opini pekerja). Proyek yang akan dipilih untuk diimplementasikan dilihat dari seberapa besar pentingnya proyek terhadap perusahaan dan pelanggan. 2. Pembuatan proposal proyek dan pembentukan tim Proposal proyek yang berisi tujuan proyek, batas waktu dan tim yang terbentuk. 3. Menentukan ruang lingkup proyek Ruang lingkup proyek digunakan untuk mengidentifikasi pihakpihak yang terkait dengan proyek dan akan merasakan dampak dari proyek tersebut. Untuk mengetahui ruang lingkup proyek digunakan diagram SIPOC.

66 4. Mengumpulkan data mengenai VOC (Voice of Customers) Pengumpulan data VOC (Voice of Customers) atau keinginan pelanggan terhadap produk yang dihasilkan. 5. Peninjauan ulang tahap Define Tools yang digunakan dalam tahapan Define: 2.3.1.1 Brainstorming Suatu tools yang digunakan untuk menghasilkan ide dalam jangka waktu yang pendek, brainstorming juga merangsang kreativitas dalam berpikir tetapi tetap mempertimbangkan semua ide yang telah didapat. 2.3.1.2 Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) digunakan untuk menunjukkan aktivitas mayor, atau subproses dalam sebuah proses bisnis, bersama-sama dengan kerangka kerja dari proses, yang disajikan dalam Supplier, Input, Process, Output, Costumer. Dalam mendefinisikan prosesproses kunci beserta pelanggan yang terlibat dalam suatu proses yang dievaluasi dapat didekati dengan model SIPOC (supplier-inputs- Process- Output-Costumer). Model SIPOC adalah paling banyak digunakan manajemen dalam peningkatan proses. Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu: (Gaspersz,Vincent.,2002:47) Suppliers

67 Merupakan orang atau kelompok orang yang memberikan informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub-proses, maka sub-proses sebelumnya dapat dianggap sebagai pemasok internal. (internal suppliers) Inputs Segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (suppliers) kepada proses. Processes Merupakan sekumpulan langkah yang mentransformasi dan secara ideal, menambah nilai kepada inputs. Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses. Outputs Merupakan produk (barang dan/atau jasa) dari suatu proses.dalam industri manufaktur outputs dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi (Final Product) Customers Merupakan orang atau kelompok, sub-proses yang menerima outputs. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub-proses, maka sub-proses berikutnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal (internal customers). Contoh format diagram SIPOC:

68 Gambar 2.3 Diagram SIPOC Sumber Gambar : Pedoman Implementasi Six Sigma,2002 Ada dua pendekatan yang mungkin pada tool SIPOC. Pendekatan pertama adalah untuk memperoleh semua item dalam setiap kolom tanpa memperhatikan tugas mereka dalam proses aktual. Ini adalah brainstorming tool untuk digunakan tim pada level proses makro. Metode lain adalah untuk mendapatkan setiap langkah sub proses, satu detiap waktu, dan menerapkan SIPOC pada level mikro. Tujuan dari pendekatan ini adalah sama untuk kedua metode. Tim desain memulai pada kolom proses, menanyakan input apa yang dibutuhkan, dan menanyakan siapa supplier untuk inputnya. Pada saat ini, mereka juga menaksir apa karakteristik input yang dibutuhkan proses. Hal ini biasanya dikerjakan dalam kerangka waktu, kualitas, atau biaya. Langkah berikutnya adalah menaksir apa output dari proses, siapa customer, dan apa karakteristik yang dibutuhkan output bagi customer. Gambar 2.4 mengilustrasikan metodologi SIPOC secara umum.

69 Gambar 2.4 Tabel Metodologi SIPOC Umum Sumber Gambar : Pedoman Implementasi Six Sigma,2002 2.3.2. Tahap Pengukuran (Measure) Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Terdapat dua hal pokok yang harus dilakukan dalam tahapan ini, yaitu: 1. Menentukan output dan input dari proses Pada tahap ini input dan output proses diidentifikasi secara jelas. Hal ini diperlukan untuk mempermudah dalam pembuatan value stream map. 2. Membuat value stream mapping Pembuatan value stream map, yaitu peta yang memperlihatkan proses nyata secara lebih rinci, mengandung informasi yang lengkap seperti tahapan proses, lead time, antrian 3. Menentukan ukuran performansi yang dipakai Pada tahap ini dilakukan penentuan ukuran performansi yang akan dipakai dalam melakukan analisa proses. Ukuran performansi ini akan digunakan