BAB 2 LANDASAN TEORI

BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Painting Painting merupakan salah satu proses produksi yang terdapat di Assy Plant PT. Astra Daihatsu Motor. Painting merupakan proses pengecatan mobil yang dilakukan setelah proses welding. Sebelum melakukan proses pengecatan, terdapat beberapa tahapan proses di bagian produksi painting, yang bertujuan untuk memenuhi proses dan standar kualitas di bagian produksi painting. Proses painting secara umum digambarkan dengan flow process sebagai berikut : Gambar 2.1 Flow Process Painting 6

Proses produksi painting di PT. Astra Diahatsu Motor terdapat di line 1 dan line 2. Proses painting yang akan diamati adalah proses painting di line 2. Proses painting yang dimiliki tidak hanya berfokus kepada pengecatan body unit mobil saja, tetapi terdapat beberapa tahapan proses yang melibatkan proses pengovenan selain pengecatan, karena memiliki proses penggunaan material cair menjadi padat seperti material sealer, terotex dan anti chipping. Secara keseluruhan flow process painting di line 2 di PT. Astra Daihatsu Motor digambarkan sebagai berikut : tabel berikut: Gambar 2.2 Flow Process Painting di Line 2 Keterangan untuk flow process painting di line 2 tersebut dijelaskan pada 7

Tabel 2.1 Keterangan Flow Process Painting di Line No. Proses Sub Proses Keterangan 1 2 WBS (Welding Buffer Stock ) PTC (Pre Threatment Chemical) 3 ED Coating 4 ED Inspection 5 Sealer 6 Under Body Coat Inlet PTC Prewashing Predegresing Degresing Rinse 1 dan 2 Conditioning Phospating Rinse 3 dan 4 Rinse 5 Merupakan tempat penyaluran hasil produksi dari welding yang berupa body mobil yang akan dikirim ke proses PTC (Pre Threatment Chemical) Secara umum PTC merupakan proses kimia body mobil yang mengalami proses pembersihan dan pelapisan dengan bahan kimia. Proses penyemprotkan air untuk menghilangkan oli pada body mobil Proses pelunakan oli yang ada pada body mobil dengan menggunakan air biasa pada suhu 40 50 derjat Celcius Proses untuk menghilangkan lapisan oli yang ada pada body mobil. Sistem spray menggunakan air biasa dengan suhu 40 50 derjat Celcius dan tekanan 1,5 2,5 Bar Proses melarutkan oli yang ada di sela-sela body mobil. Sistem spray dan dipping dengan suhu 40 50 derjat Celcius dan tekanan 1,5 2,5 Bar Proses Rinse 1 dan 2 merupakan proses pembilasan setelah proses degresing. Sistem spray gunanya untuk menghilangkan sisa-sisa dari proses degresing. Proses untuk mengkondisikan agar phospat menempel pada body mobil. Bahannya yaitu prepalene dan demine water Proses yang berfungsi untuk pemberian lapisan agar body mobil tidak mudah karat. Bahannya yaitu palbone dan accelerator dengan sistem celup dan spray pada suhu 40-45 derjat Celcius. Proses yang berfungsi sebagai pembersih sisa-sisa pada proses posphating. Sistem dengan spray dan celup menggunakan demine water. Proses yang berfungsi sebagai finnaling proses di PTC yaitu membersihkan sisa-sisa pada proses rinse 3 sampai 4 dengan system spray. P roses pengecatan dengan cara dicelup yang berfungsi untuk memperkuat anti karat. Proses pertama yaitu inlet ED dengan sistem celup dengan menggunakan bahan F1 dan F2. Pada pengecatan ini dilakukan dengan tegangan 210 Volt. Setelah itu masuk pada Ultra Fitrat Spray, fungsinya sebagai pencuci dari ED menggunakan bahan demine water, aditif A dan B. Setelah itu masuk pada proses UF dipping menggunakan sistem celup dengan bahan demine water. Kemudian disemprot pada selasela body untuk menghilangkan air. Setelah itu body akan masuk pada ruang oven pada suhu 150 derjat Celcius untuk mempercepat proses pengeringan. Bahan bakar menggunakan solar. Proses body mobil dicek dan di repair. Proses repair berfungsi menghilangkan defect yang timbul setelah proses PTC dan ED Coating. Proses ini pemberian sealer pada sela-sela body yang bertujuan supaya air tidak masuk kedalam mobil atau mesin jika terkena air. Selain itu sealer juga mampu meredam suara dari luar. Peralatan yang digunakan disealer adalah nozzle, kuas, spatula dan spon busa. Proses ini kelanjutan dari proses sealer, pada proses ini dilakukan proses sealer pada bagian bawah mobil (under body ), 7 Top Coat 8 Touch Up 9 Painting Buffer Stock Pada proses top coat ini berfungsi untuk pengecatan pada body sesuai dengan warna yang telah ditentukan. Pada top coat terdapat beberapa tahapan proses yaitu tag rag, premer coat, base coat, clear coat dan yang terakhir adalah pengovenan. Proses touch up merupakan proses terakhir painting sebelum masuk kedalam jalur PBS (Painting Buffer Stock ). Pada proses ini dilakukan general check hasil proses pada painting yang dilakukan oleh quality inspection. PBS merupakan area untuk mengatur unit sebelum masuk ke area in trimming,sebelum unit dimasukkan ke assembling.pada PBS dilakukan scan barcode. 8

2.2 Total Quality Management (TQM) Pada awal tahun delapan puluhan di Amerika lahirlah konsep manajemen baru yang disebut Total Quality Management (TQM). Konsep management ini di kalangan angkatan laut Amerika disebut Total Quality Leadership (TQL). Sedangkan di Jepang disebut Total Quality Control (TQC) dan di Singapura disebut Total Quality Process (TQP). Di Indonesia istilah ini dikenal dengan nama Pengendalian Mutu Terpadu (PMT) atau Manajemen Mutu Terpadu (MMT). TQM adalah penerapan metode kuantitatif dan pengetahuan kemanusiaan untuk memperbaiki material dan jasa yang menjadi masukan organisasi, memperbaiki semua proses penting dalam organisasi, dan memperbaiki upaya guna memenuhi para pemakai produk dan jasa masa kini dan di waktu yang akan datang (Edward Salis, 2002:17). TQM memiliki teknik untuk memilih piranti guna memecahkan persoalan yang ada. Contoh teknik dalam TQM antara lain : a. PDCA cycle b. ISO 9000 c. Just In Time (JIT) d. 5S atau 5R e. Quality Function Deployment (QFD) untuk memasukkan kebutuhan konsumen ke dalam desain produk. f. Benchmarking adalah suatu proses membandingkan aktivitas-aktivitas dengan praktik-praktik terbaik kelas dunia (Letricia Gayle Rayburn, 1996:123). Bencmarking pada dasarnya meniru praktik terbaik dari perusahaan atau organisasi lain. Dengan demikian benchmarking merupakan suatu teknik untuk penyempurnaan secara kontinu. Setelah mengetahui aktivitas praktik yang terbaik, praktik yang terbaik itu menjadi sasaran yang harus dicapai. g. Value-Engineering (VE) adalah aktivitas pengurangan biaya yang mencakup perubahan-perubahan fungsi pokok dalam tahapan pengembangan produk baru. h. Kaizen, adalah penyempurnaan berkesinambungan yang melibatkan setiap orang dalam organisasi. Orang-orang dalam organisasi yang terlibat dalam kaizen mencakup manajemen puncak, manajemen madya, manajemen operasional, dan para karyawan. 9

i. Business Re-engineering adalah usaha yang dilakukan suatu organisasi untuk mengubah proses dan kendali internalnya dari suatu hierarki vertical fungsional yang tradisional menjadi struktur pipih yang horizontal, lintas fungsional, dan berlandaskan kerja sama tim yang berfokus pada proses untuk membuat pelanggan nyaman (Nick Obolensky, 1996:3). Teknik Total Quality Management yang akan diterapkan untuk menurunkan defect pada unit mobil proses Painting adalah PDCA Cycle dan 5S atau 5R. 2.3 Definisi PDCA Teknik PDCA (Plan, Do, Check, Actioni) merupakan suatu metode untuk melakukan perbaikan proses secara kontinu. Teknik ini merupakan sebuah siklus yang dipopulerkan oleh W. Edwards Deming (14 Oktober 1900 20 Desember 1993) yaitu seorang professor, pengarang buku, pengajar dan konsultan. Ia dianggap sebagai bapak pengendalian kualitas modern sehingga siklus ini sering disebut juga dengan Siklus Deming. Siklus PDCA atau Siklus rencanakan, kerjakan, cek, tindak lanjuti adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah yang umum digunakan dalam pengendalian kualitas (Donald W. Benbow, 2003:5). Deming yang merupakan pencetus dari siklus PDCA ini mengatakan bahwa jika organisasi ingin menghasilkan mutu dari produk atau jasa yang akan dihasilkan, maka roda siklus PDCA harus berputar. Artinya, proses Plan Do Check Action harus dijalankan. Pekerjaan harus direncanakan. Rencana yang telah dibuat harus dijalankan. Pelaksanaan pekerjaan dimonitoring, diukur atau dinilai. Hasil penilaian dilakukan analisis, hasil analisis digunakan untuk merencanakan pengembangan berikutnya. Demikian seterusnya sehingga siklus PDCA berjalan dan organisasi akan selalu mampu memenuhi standar mutu dan berkembang secara berkelanjutan. Menurut Syahu Sugiano (2006:168), siklus PDCA dapat diibaratkan seperti sebuah bola yang harus di dorong naik menuju ke arah tujuan yang telah ditetapkan yang letaknya di atas. Untuk itu diperlukan upaya dan tenaga yang tidak sedikit untuk mencapai tujuan tersebut. Tanpa upaya, mustahil bola siklus PDCA tersebut akan mencapai tujuannya. Hal ini menunjukkan bahwa untuk mencapai mutu tertentu itu harus diupayakan, diusahakan dan didukung oleh semua pihak yang berkepentingan. Mutu yang baik tidak mungkin datang dengan sendirinya. Namun dalam upaya mendorong bola siklus PDCA tersebut ke atas, selain diperlukan upaya 10

dan tekad untuk mendorongnya sampai di atas juga diperlukan alat untuk mengganjal agar bola siklus PDCA ini tidak turun ke bawah tetapi bisa di tahan pada level tertentu. Alat untuk mengganjal hal tersebut adalah standar. Jika target pada level tertentu sudah tercapai maka bola siklus PDCA ini bisa di dorong lagi lebih ke atas. Demikian seterusnya sampai bola siklus PDCA ini mencapai tujuan. Bola siklus PDCA ini digambarkan sebagai berikut : Gambar 2.3 Siklus PDCA 2.4 Siklus PDCA Siklus PDCA memberikan tahapan proses pemecahan masalah yang terukur dan akurat. Siklus PDCA ini efektif untuk: 1. Membantu penerapan Kaizen atau proses perbaikan terus menerus. Ketika siklus PDCA ini diulangi kembali ia akan membuka kemungkinan untuk menemukan area baru yang perlu ditingkatkan. 2. Mengindentifikasi solusi-solusi baru untuk meningkatkan proses berulang secara signifikan. 3. Membuka cakrawala yang lebih luas akan solusi masalah yang ada, mengujinya dan meningkatkan hasilnya dalam proses yang terkontrol sebelum diimplementasikan secara luas. 4. Menghindari pemborosan sumber daya secara luas. 11

Menurut Bambang Kesit (2009) Siklus PDCA adalah proses empa langkah untuk meningkatan mutu, seperti gambar berikut : Gambar 2.4 Proses Empat Langkah PDCA (www.humrep.oxfordjournals.org) 2.4.1 Plan (Perencanaan) Rencana-rencana organisasi mengenai apa yang dilakukan untuk memasok pelanggan dengan suatu produk atau jasa terdapat pada langkah ini. Dalam tahapan plan pada siklus PDCA ini tujuannya adalah untuk mengidentifikasi dan menganalisa masalah. Menentukan masalahnya dan mengidentifikasi masalah tersebut dengan tepat menggunakan beberapa management tools. Drill Down, Cause & Effect Diagrams dan The 5 Whys digunakan pada tahapan perencanaan. 2.4.2 Do (Kerjakan) Pada langkah ini organisasi melakukan apa yang direncanakannya pada tahapan pertama serta mengembangkan dan menguji beberapa solusi yang potensial. Fase ini melibatkan beberapa kegiatan: 1. Menghasilkan solusi yang mungkin. 2. Memilih yang terbaik dari solusi tersebut, bisa dengan menggunakan Impact Analysis. 3. Menerapkan atau menguji solusi yang di dapat pada skala kecil atau grup kecil atau pada area yang terbatas. 12

Dalam siklus Do bukan menjalankan proses tetapi melakukan uji coba atau tes karena proses dijalankan pada tahap Act. 2.4.3 Check (Cek) Organisasi selanjutnya memeriksa dan melihat apakah hal tersebut telah memenuhi semua persyaratan dari pelanggan. Mengukur tingkat efektifitas hasil uji tes solusi yang dikerjakan dan menganalisa apakah hal itu bisa diterapkan dengan cara lain. Pada tahap ini kita mengukur seberapa efektif percobaan yang telah dilakukan pada tahap siklus PDCA sebelumnya, yaitu Do. Selain itu, tahapan ini juga menarik pembelajaran sebanyak mungkin sehingga nantinya bisa dihasilkan hasil yang lebih baik. Dalam tahapan siklus PDCA Do dan Check dengan melihat skala dan area perbaikan yang akan dilakukan, kita dapat mengulangi tahapan ini sebelum ke tahapan berikutnya jika dirasa perlu. Jika hasilnya sudah memuaskan barulah kita dapat menuju ke tahap siklus PDCA berikutnya yaitu Act. 2.4.4 Act (Tindaklanjuti) Secara umum organisasi membuat perubahan yang sesuai apabila diperlukan sehingga ia akan memenuhi persyaratan pelanggan di waktu selanjutnya. Menindaklanjuti hasil untuk membuat perbaikan yang diperlukan, berarti juga meninjau seluruh langkah dan memodifikasi proses untuk memperbaikinya sebelum implementasi berikutnya. Jika tahapan ini sudah selesai dan kita sudah sampai di tahapan berikutnya yang lebih baik, kita bisa mengulang proses ini dari awal kembali untuk mencapai tahapan yang lebih tinggi. 2.5 Langkah PDCA Dalam kegiatan memecahkan suatu masalah dan mencari upaya perbaikan, ada delapan langkah atau tahapan, yaitu : 13

Tabel 2.1 Tahapan Perbaikan PDCA Unsur PDCA Langkah atau Tahapan Upaya Perbaikan PDCA 1 Menemukan masalah atau persoalan 2 Mencari penyebab terjadinya persoalan Plan 3 Mencari faktor yang paling berpengaruh terhadap persoalan 4 Menemukan tindakan penanggulangan Do 5 Melaksanakan sepenuhnya rencana tindakan penanggulangan Check 6 Memeriksa hasil-hasil pelaksanaan penanggulangan 7 Mencegah timbulnya persoalan yang sama Action 8 Menyelesaikan persoalan lain yang belum terselesaikan. Setelah diperoleh pengetahuan dan informasi baru dari satu siklus PDCA, ulangi lagi siklus PDCA pada tahap berikutnya secara berkelanjutan, sehingga terjadilah perbaikan secara kontinu. 2.6 Piranti TQM Selain memerlukan metode dan teknik, pengendalian kualitas juga piranti atau tools. Penggunaan piranti TQM terbagi dari dua jenis, yaitu data verbal dan numeric. Penggunaannya tergantung pada jenis data yang akan diproses. Piranti TQM yang digunakan untuk data verbal adalah : 1. Flow Chart, disebut juga diagram alir yang menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukkan bagaimana langkah tersebut saling berinteraksi satu sama lain. Setiap orang yang bertanggung jawab untuk memperbaiki suatu proses haruslah mengetahui seluruh langkah dalam proses tersebut. 2. Brainstorming, merupakan cara untuk memicu pemikiran kreatif guna mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok dalam waktu yang relative singkat. 3. Cause and effect diagram, disebut juga diagram sebab akibat yang digunakan untuk menganalisa persoalan dan faktor-faktor yang menimbulkan persoalan. Cause and effect diagram juga disebut Ishikawa diagram karena dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa. Selaain itu, diagram ini disebut juga fishbone diagram (diagram tulang ikan) karena bentuknya mirip kerangka tulang ikan. Faktorfaktor yang mempengaruhi kualitas antara lain : manusia, mesin atau peralatan, metode atau prosedur, dan material. 14

Gambar 2.5 Cause and effect diagram 4. Affinity diagram, biasanya disebut JK Method karena dikembangkan oleh Jiro Kawakita pada tahun 1950-an. Untuk membuat kesepakatan dan menghimpun fakta teknik affinity diagram, kita bisa menggunakan teknik brainstorming. 5. Tree diagram, merupakan piranti yang lazim digunakan untuk menghubungkan antara tujuan dengan tugas yang harus dilaksanakan untuk mencapai tujuan. Dalam membuat tree diagram, kita memecah tujuan utama menjadi sasaran antara dan tugas yang perlu dilakukan. Tree diagram sangat berguna bila kita menghadapi kebutuhan yang belum jelas rumusannya yang perlu diterjemahkan ke dalam karakteristik yang operasional. Tree diagram juga berguna untuk menerjemahkan hasil affinity diagram atau cause and effect diagram ke dalam tugas-tugas spesifik. Sebelumnya sudah dijelaskan piranti TQM untuk data verbal, Menurut Jens J. Dahlgaard (2002:88) piranti TQM yang digunakan untuk data numeric antara lain : 1. Check sheet, disebut juga sebagai lembar pencatatan data yang merupakan piranti paling mudah untuk menghitung seberapa sering sesuatu terjadi. Bagi mereka yang menyusun check sheet, yang perlu diperhatikan adalah bahwa masingmasing mengetahui dan menyetujui apa yang akan dihitung, bagaimana menghitungnya, dan kapan harus dihitung. 15

2. Pareto chart, merupakan diagram yang dikembangkan oleh ahli ekonomi Italia bernama Vilfredo Pareto. Diagram pareto digunakan untuk membandingkan pelbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang paling besar di sebelah kiri ke yang paling kecil di sebelah kanan. Dengan bantuan diagram pareto, upaya perbaikan dapat memusatkan perhatian pada data yang paling besar tanpa harus melihatnya secara keseluruhan. 3. Histogram, merupakan diagram batang yang menunjukkan distribusi frekuensi. 4. Scatter diagram, disebut juga diagram pencar yang menunjukkan kemungkinan hubungan antara pasangan dua macam variable. Scatter diagram mempunyai sumbu horizontal X untuk menunjukkan ukuran satu variable dan sumbu Y untuk menunjukkan ukuran variable yang lain. 5. Regression analysis, dari diagram pencar diketahui gambaran kemungkinan adanya hubungan antara pasangan dua variable. Untuk mengetahui hubungan garis lurus X dan Y digunakan analisa regresi, yaitu Y = a + bx. 6. Run Chart, grafik ini menunjukkan variasi ukuran sepanjang waktu. Pada run chart, sumbu horizontalnya adalah satuan ukuran waktu (tahun, bulan, minggu, hari dan sebagainya). 7. Control chart, merupakan diagram yang menyerupai run chart dengan tambahan upper control limit (UCL) dan lower control limit (LCL). 2.7 Hubungan Piranti TQM dengan Langkah PDCA Piranti TQM diterapkan dalam langkah-langkah PDCA untuk menyelesaikan persoalan kerja yang dihadapi dan mengadakan perbaikan secara terus-menerus, dengan hubungan sebagai berikut : 16

Tabel 2.2 Hubungan Piranti TQM dengan Langkah PDCA No 1 Langkah-Langkah PDCA Menemukan persoalan Piranti TQM Flow Chart Check Sheet Diagram Pareto Histogram Control Chart 2 Mencari penyebab persoalan Brainstorming Diagram Affinity Diagram Tree Cause and effect Brainstorming 3 4 Mencari faktor yang paling berpengaruh terhadap persoalan Menemukan tindakan penanggulangan Diagram Affinity Diagram Pareto Diagram Pencar Analisa Regresi Brainstorming Standar 5 Melaksanakan sepenuhnya rencana tindakan penanggulangan Konvensi Flow Chart Check Sheet Diagram Affinity Diagram Tree 6 7 Memeriksa hasil-hasil pelaksanaan penanggulangan Mencegah timbulnya persoalan atau masalah yang sama Run Chart Control Chart Brainstorming Histogram Diagram Pareto Run Chart Control Chart Standar baru Konvensi baru 8 Menyelesaikan persoalan yang belum terselesaikan Mulai dari awal 17