BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN. dibentuk oleh Depnaker (Departemen Tenaga Kerja) sebagai tempat untuk

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan Production Training Centre (PTC) adalah perusahaan mebel yang dibentuk oleh Depnaker (Departemen Tenaga Kerja) sebagai tempat untuk memperkerjakan tenaga siap pakai yang telah dicetak oleh BBLKI (Balai Besar Latihan Kerja Industri) Medan, untuk memenuhi kebutuhan biaya pelatihan yang dipakai untuk melatih tenaga kerja siap pakai. Pada tahun 1994 Production Training Centre (PTC) didirikan dengan bantuan pemerintah Denmark. Atas kerja sama antara pemerintah Indonesia dan Denmark didirikan suatu badan usaha patungan yang dikenal dengan nama Danida yang pada awal pendiriannya bertugas untuk mengelola Production Training Centre. Saat awal pendirian Production Training Centre didirikan di beberapa daerah Indonesia yang dinilai layak seperti PTC-Jabotabek, PTC-Medan, PTC-Banjar baru, akan tetapi badan usaha tersebut tidak bertahan lama karena adanya kesalahan manajemen dalam pengelolahannya. Berdasarkan hal tersebut maka pada tahun 1996 Production Training Centre dialihkan kepada pihak swasta dan sampai sekarang yang masih bertahan adalah PTC-Surabaya dan PTC-Medan. Tujuan dibentuknya Production Training Centre adalah terutama untuk membantu pemerintah dalam rangka mempersiapkan dan pengadaan tenaga kerja siap pakai terutama yang bergerak dalam bidang perkayuan dan kerajinan rotan. Seiring dengan perkembangan waktu PTC-Medan tidak lagi bergerak dibidang industri rotan hal ini

disebabkan karena sulitnya pemasaran, sehingga sampai saat ini hanya terfokus pada industri perkayuan. Dalam menjalani usaha pada Production Training Centre Medan telah menyerap dan memperkerjakan tenaga kerja dengan komposisi 40% merupakan tenaga kerja terampil yang diambil dari para siswa yang telah diangkat menjadi karyawan, sedangkan 60% merupakan siswa yang diwajibkan untuk mengikuti kerja praktek para karyawan tersebut. Dengan kata lain setiap siswa diwajibkan mempelajari teori tentang industri perkayuan dan menjalani kerja praktek dalam jangka waktu selama 6 bulan. Pada sistem produksi pada Production Training Centre Medan adalah suatu sistem penyelenggaraan siswa yang dituntut untuk mencapai tujuan instruksional dari program yang diikuti sekaligus memberikan jasa atau memproduksi barang yang bermutu melalui kerja praktek selama mengikuti latihan. 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha Production Training Centre (PTC) saat ini hanya memfokuskan untuk mengolah bahan baku utamanya yaitu kayu yang akan diolah menjadi daun pintu. Daun pintu yang dihasilkan terdiri dari dua tipe, yaitu daun pintu yang terbuat dari komponen solid dan daun pintu veneer (gabungan dari potongan-potongan kayu). Variasi pintu yang dibuat sangat banyak. Beberapa sampel model daun pintu yang dibuat selama bulan juli yaitu : 1. Daun pintu petak 10 2. Daun pintu petak 8 3. Daun pintu petak 4 4. Laura FP w/o oval

5. Rieviera Open 6. Wiencester FF PTC menerapkan sistem produksi make to order, produksi dapat berjalan setelah ada pesanan dari pelanggan. Produksi daun pintu dibuat dan dipasarkan ke daerah-daerah yang melakukan pesanan baik domestik, lokal maupun internasional. Distribusi pemasaran internasional yaitu seperti ke negara daerah timur tengah, kenegara daerah Eropa, Afrika, dan daerah-daerah Asia terutama Malaysia, Singapura, dan juga Jepang. Distribusi juga dilakukan kebeberapa daerah di Indonesia yaitu daerah jawa, Riau, Aceh, Pekan baru, dan Palembang. Dan untuk pemasaran lokal, biasanya PTC menerima pesanan pembuatan daun pintu dari pabrik-pabrik yang letaknya disekitar wilayah Medan. 2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi Production Training Centre (PTC) Struktur organisasi menggambarkan hubungan kerjasama antara dua orang atau lebih dengan tugas yang berkaitan satu dengan yang lain untuk mencapai tujuan tertentu yang diharapkan oleh semua pihak yang terkait didalamnya. Struktur organisasi merupakan bagian yang penting dalam pendirian suatu perusahaan untuk memperlancar jalannya perusahaan, sehingga pendistribusian tugas, dan tanggung jawab serta hubungan antara satu orang dengan yang lain menjadi jelas. Struktur organisasi yang digunakan Production Training Centre (PTC) adalah berbentuk fungsional. Struktur organisasi fungsional merupakan struktur organisasi yang mengelompokkan tugas, tanggung jawab dan aktivitas berdasarkan fungsi-fungsinya

seperti produksi/operasi, pemasaran, keuangan, litbang, dan sistem informasi manajemen. Setiap jabatan bertanggung jawab langsung kepada atasannya. Struktur organisasi Production Training Centre (PTC) dapat dilihat pada Gambar 2.1. Manager Production Training Centre Adminstrasi Kepala Bengkel Koordinator Supervisor Karyawan Siswa Gambar 2.1. Struktur Organisasi Production Training Centre (PTC) 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab Uraian tugas dan tanggung jawab pada masing-masing bagian Production Training Centre dapat diuraikan sebagai berikut: 1. Manager PTC-Balai Besar Kerja Industri Medan a. Bertanggung jawab kepada General Manager. b. Memimpin perusahaan secara keseluruhan.

c. Membawahi seluruh staf, supervisor dan karyawan. d. Mengevaluasi dan memonitor pemakaian spare part pabrik secara umum serta bahan bahan proses pengolahan seefisien dan seefektif mungkin. e. Melaksanakan hubungan keluar dengan pihak lain. f. Menandatangani surat menyurat. g. Mewakili perusahaan di pengadilan. h. Menyetujui pengeluaran investasi untuk kepentingan perusahaan. i. Mengevaluasi dan memonitor pemakaian spare part pabrik secara umum serta bahan bahan proses pengolahan seefisien dan seefektif mungkin. j. Mengambil tindakan atas penyimpangan yang terjadi dalam perusahaan. 2. Administrasi a. Bertanggung jawab kepada manager. b. Membuat pencatatan pembukuan perusahaan secara keseluruhan. c. Menyiapkan laporan-laporan yang dibutuhkan oleh perusahaan baik berupa laporan tahunan maupun laporan yang bersifat intern serta pendukungpendukungnya. d. Mempersiapkan anggaran perusahaan berdasarkan masukan dari berbagai departemen yang ada. e. Mempersiapkan perhitungan pajak dan melaksanakan pembayarannya. f. Melakukan transaksi pembayaran dan penerimaan. g. Menerima surat masuk dan mempersiapkan surat keluar dan pengadaannya.

3. Koordinator a. Bertanggung jawab kepada manager. b. Mempersiapkan laporan tentang kegiatan dan segala sesuatu yang berkaitan dengan pekerjaan karyawan. c. Berkoordinasi dengan berbagai bagian yang ada dalam perusahaan sesuai dengan keperluan dan bidangnya. d. Mencari pesanan dan mengadakan hubungan baik dengan konsumen dan calon konsumen. e. Meneliti dan mencari peluang untuk memperluas pasaran produk dan jasa perusahaan. f. Mengadakan pergudangan umum perusahaan. 4. Kepala Bengkel a. Bertanggung jawab kepada manager. b. Memiliki tanggung jawab terhadap kerusakan-kerusakan mesin-mesin dan peralatan lainnya. c. Mengarahkan kepada siswa tentang tata cara penggunaan serta fungsi masingmasing peralatan. d. Merawat mesin dan memperbaiki kerusakan-kerusakan mesin-mesin produksi. 5. Supervisor a. Bertanggung jawab kepada bagian administrasi, kepala bengkel dan koordinator.

b. Memimpin, mengawasi dan mengarahkan semua karyawan yang ada dalam wewenangnya. c. Bertanggung jawab terhadap kualitas produksi yang dihasilkan. d. Bertanggung jawab atas keselamatan siswa dan karyawan di lapangan. 6. Karyawan a. Memiliki tanggung jawab langsung kepada supervisor. b. Menjalani tugas dan tanggung jawabnya terhadap kelangsungan serta target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. c. Mematuhi peraturan-peraturan yang ada. 7. Siswa a. Berkewajiban mengikuti pelajaran sesuai dengan kurikulum yang telah ditetapkan oleh pihak manajer PTC-BBLKI Medan. b. Berkewajiban mengikuti job training sesuai dengan bidangnya. 2.4. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.4.1. Tenaga Kerja Tenaga kerja yang digunakan dalam menjalankan seluruh aktifitas kerja baik office maupun factory Production Training Centre adalah warga negara Indonesia yang diangkat untuk menduduki jabatan sesuai dengan kemampuan yang dimiliki dan mematuhi peraturan yang berlaku di perusahaan.

Pelaksanaan kegiatan pada PTC sampai dengan tahun 2009 memiliki 92 tenaga kerja secara keseluruhan. Tenaga kerja yang bekerja pada PTC terdiri dari karyawan tetap, siswa, staf kantor dan tenaga kerja harian. Berikut tabel perincian jumlah tenaga kerja pada PTC Medan untuk tahun 2009 : Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja Production Training Centre (PTC) NO Posisi Jumlah (orang) 1 Menejer 1 2 Kepala Bengkel 1 3 Koordinator 1 4 Staf Kantor (Administrasi) 4 5 Kepala Seksi 6 6 Supervisor 1 7 Tenaga kerja tetap (karyawan) 45 8 Siswa 17 9 Harian 20 Jumlah 106 Sumber : Production Training Centre (PTC) 2.4.2. Jam Kerja Jam kerja yang diberlakukan pada PTC ini berlaku untuk semua bagain baik kantor maupun produksi. Berdasarkan syarat kerja umum yaitu setiap pekerja mempunyai 7-8 jam kerja per hari dan bekerja 6 hari dalam seminggu, senin sampai sabtu. Namun perbedaan jam kerja terjadi pada hari jum at dan sabtu saja. Jam kerja yang diterapkan pada PTC adalah sebagai berikut :

Senin-Kamis : 1. Pukul 08.00 WIB Pukul 12.00 WIB : jam kerja 2. Pukul 12.00 WIB Pukul 12.45 WIB : jam istirahat 3. Pukul 12.45 WIB Pukul 16.00 WIB : jam kerja Jum at : 1. Pukul 08.00 WIB Pukul 12.00 WIB : jam kerja 2. Pukul 12.00 WIB Pukul 13.30 WIB : jam istirahat 3. Pukul 13.30 WIB Pukul 16.30 WIB : jam kerja Sabtu : 1. Pukul 08.00 WIB Pukul 12.00 WIB : jam kerja Waktu kerja pada hari sabtu yang diberlakukan di PTC yaitu hanya setengah hari. Tidak ada pergantian jam kerja atau shift pada PTC, seluruh tenaga kerjanya bekerja sesuai jadwal yang telah ditetapkan oleh perusahaan. 2.5. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan Bagian yang menangani pengupahan dan penggajian di Production Training Centre (PTC)yaitu bagian administrasi. Clock card digunakan sebagai daftar hadir untuk para pekerja dan siswa. Sistem penggajian pada Production Training Centre (PTC) bervariasi untuk masing-masing jabatan. Pihak manajemen Production Training Centre selalu melakukan peninjauan berkala terhadap para pekerjanya. Pemberian gaji ini disesuaikan dengan

peraturan pemerintah dan peraturan perusahaan. Besarnya kenaikan gaji ini didasarkan atas: a. Prestasi kerja b. Tanggung jawab terhadap pekerjaan c. Sikap pekerja dalam hubungannya dengan atasan atau sesama karyawan. Pemberian gaji atau upah didasarkan atas beberapa hal yaitu sebagai berikut : 1. Upah atau gaji bulanan Upah ini diberikan kepada tenaga kerja tetap, yang diberikan pada hari pertama setiap bulan. Besarnya gaji yang diberikan yaitu diatas upah minimum regional yang ditetapkan sesuai dengan jabatan dan jenis pekerjaannya masing-masing. Selain itu besarnya gaji bulanan yang diterima ditambah dengan uang makan, uang kerajinan dan jaminan sosial tenaga kerja. 2. Upah harian Upah harian hanya diberikan kepada tenaga kerja harian yaitu diatas Rp. 30.000/hari kerja. 3. Upah lembur Upah lembur diberikan kepada pekerja jika waktu kerjanya lebih dari waktu yang telah ditetapkan PTC. 2.5.1. Tunjangan Selain gaji pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu: 1. Tunjangan Hari Raya (THR)

Besarnya adalah tambahan satu bulan gaji bagi karyawan yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun. 2. Tunjangan Selama Sakit Diberikan kepada karyawan yang sedang dalam perawatan sakit dan tidak dapat bekerja yang dapat dinyatakan dengan surat keterangan dokter. 2.5.2. Fasilitas Adapun fasilitas yang disediakan oleh Production Training Centre untuk para karyawannya adalah sebagai berikut: 1. Rumah ibadah yaitu mesjid yang dibangun di lokasi lingkungan pabrik. 2. Ruang teori untuk mengajar para siswanya. 3. Cuti yang diberikan kepada karyawan tetap Production Training Centre. 2.6. Proses Produksi 2.6.1. Bahan 2.6.1.1. Bahan Baku Bahan baku yang digunakan yaitu kayu. Kayu yang digunakan harus sesuai dengan persyaratan teknis kayu untuk keperluan pembuatan mebel. Persayaratan tersebut yaitu : 1. Berat sedang

Berat kayu tergantung dari jumlah zat kayu, rongga-rongga sel atau jumlah pori-pori, kadar air dan zat ekstraktif didalamnya. Berdasarkan berat jenisnya, jenis-jenis kayu digolongkan kedalam kelas-kelas seperti pada Tabel 2.2. berikut : Tabel 2.2. Kelas Berat Kayu No Kelas Berat Kayu Berat Jenis 1 Sangat Berat > 0,90 2 Berat 0,75 0,90 3 Agak berat 0,60 0,75 4 Ringan < 0,60 Sumber : Production Training Centre 2. Dimensi stabil Besarnya perubahan dimensi kayu ditentukan oleh kadar air yang mungkin terjadi pada sepotong kayu waktu dikeringkan saat kayu masih dalam keadaan basah. Perubahan dimensi kayu tidak sama dalam ketiga arah yaitu longitudinal, tangensial, dan radial. 3. Awet Keawetan alami kayu berbeda-beda. Yang dimaksud dengan keawetan alami kayu adalah ketahan kayu terhadap serangan dari unsur-unsur perusak kayu dari luar seperti jamur, rayap, bubuk, cacing laut dan lainnya diukur dengan jangka waktu tahunan. 4. Dekoratif 5. Tekstur halus Yaitu ukuran-ukuran relatif sel-sel kayu. Yang dimaksud dengan sel kayu yaitu seratserat kayu. Berdasarkan teksturnya, jenis kayu digolongkan atas :

a. Kayu bertekstur halus, misalnya gilam, lara, kulim dan lain-lain b. Kayu bertekstur sedang, misalnya jati, sono keling dan lain-lain. c. Kayu bertekstur kasar, misalnya kompas, meranti dan lain-lain. 6. Mudah dikerjakan 7. Mudah dibubut, dipaku, diskrup dan dilem. 2.6.1.2. Bahan Tambahan Bahan tambahan merupakan bahan yang ditambahkan pada proses produksi dan tetap terdapat dalam produk jadi biasanya bahan ini tidak jelas dibedakan setelah menjadi produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses pembuatan daun pintu adalah: 1. Tepung dempul Digunakan untuk mendempul atau menutupi celah-celah dari sambungan daun pintu yang telah dirakit yang dilakukan pada bagian finishing. 2. Lem Lem digunakan untuk menyambung potongan-potongan kayu untuk menjadi panel pada proses clamping dan lem juga digunakan untuk menempelkan veneer dengan inti veneer. 2.6.1.3. Bahan Penolong Bahan penolong yang ditambahkan pada produk dimana keberadaannya tidak mengurangi nilai produk tersebut. Bahan penolong yang digunakan antara lain : 1. Kertas amplas

Kertas amplas digunakan untuk menghaluskan permukaan yang kasar dari daun pintu yang telah dirakit. 2. Label. Label ditempel pada daun pintu untuk menunjukkan spesifikasi dari produk-produk yang akan dikirim. 3. Plastik Daun pintu yang telah selesai melalui tahap finishing dan telah diberi label kemdudian di packaging dengan menggunakan plastik. 2.6.2. Uraian Proses Produksi Daun pintu terdiri dari beberapa bagian atau komponen baik yang berasal dari kayu veneer ataupun komponen solid. Masing-masing bagian komponen akan diproduksi sesuai dengan surat perintah kerja yang menjelaskan tentang jumlah dan ukuran masingmasing komponen daun pintu yang akan dibuat. Komponen-komponen dari daun pintu dapat dilihat pada gambar 2.2.

Gambar 2.2. Contoh Model Daun Pintu Petak 10 PTC Keterangan komponen : ST : stile (tumpuan kaki) P : panel M : middle (tengah) BR : bottom rail (rel bawah) MR : middle rail (rel tengah) TR : top rail (rel atas) Pembuatan daun pintu melalui beberapa tahapan yaitu sebagai berikut : 1. Gudang Bahan Baku Bahan baku kayu yang telah memenuhi persyaratan kayu yang sesuai untuk diproduksi dan telah disortir sesuai ukuran di tempat suplier selanjutnya di kirim ke PTC dan dimasukkan kedalam gudang bahan baku. Gudang bahan baku letaknya pada material satu. Spesifikasi Ukuran kayu yang diterima digudang PTC yaitu 1. Untuk panel : a. 1 inchi x 3 inchi x 7 feet b. 1 inchi x 4 inchi x 7 feet c. 1 inchi x 5 inchi x 7 feet

d. 1 inchi x 6 inchi x 7 feet 2. Untuk komponen : a. 1 inchi x 3 inchi x 7 feet b. 1 inchi x 4 inchi x 7 feet c. 1 inchi x 5 inchi x 7 feet d. 1 inchi x 6 inchi x 7 feet e. 1 inchi x 8 inchi x 7 feet Kayu-kayu tersebut selanjutnya akan diproses ke departemen-departemen selanjutnya untuk dilakukan pembuatan komponen panel, middle, bottom rail, stile, top rail, dan middle rail. Tetapi dari kayu yang berasal gudang bahan baku untuk pembuatan komponen panel terpisah prosesnya dari komponen-komponen lainnya karena panel merupakan gabungan dari beberapa potongan-potongan kayu yang disatukan menjadi satu sesuai dengan ukuran panel yang tercatat dalam SPK, namun nama proses pembuatannya sama. Pemilihan kayu untuk pembuatan komponen panel, veneer, dan komponen-komponen daun pintu lainnya dipilih setelah kayu melalu proses blangking. 2. Blangking Kayu yang berasal dari gudang bahan baku selanjutnya masuk ke proses ini. Proses ini memiliki tujuan untuk mengetahui grade atau tingkatan kayu. Grade ini untuk mengetahui tekstur dari serat kayu dan warna kayu yang akan

diolah sesuai dengan pesanan pelanggan. Grade kayu berdasarkan kriteria dari PTC dapat ditunjukkan pada tabel dibawah ini. Dalam proses blangking bahan baku yang kayu yang digunakan masih berserat selanjutnya dimasukkan kedalam mesin blangking. Dalam mesin ini kayu akan dihaluskan dua sisinya yaitu sisi atas dan bawah. Sehingga permukaan kayu yang ada pada sisi atas dan bawah tidak lagi berserat. Setelah kayu keluar dari mesin blangking, kayu ditumpuk didekat mesin tersebut untuk. Sebagian kayu masuk ketahap selanjutnya yaitu untuk panel dan untuk pembuatan komponen-komponen daun pintu lainnya. Sedangkan kayu yang tidak memenuhi ukuran yang tercatat pada SPK dan juga kayu yang rusak atau permukaannya berlubang, kayu-kayu ini digunakan untuk membuat daun pintu veneer. Grade kayu dapat dilihat pada tabel 2.3. dibawah ini. Tabel 2.3. Jenis-Jenis Grade kayu NO Grade Keterangan 1 A Warna kayu halus 2 B Warna kayu sedang 3 C Warna kayu dibawah B 4 Lokal Warna kayu kurang bagus Sumber : Production Training Centre Dari proses blangking, setiap komponen melalui beberapa tahap yang berbeda-beda. Proses pembuatan daun pintu setelah proses ini dijelaskan untuk masing-masing komponennya sebagai beriku : A. Panel

Panel yang telah melalui proses blangking akan masuk ke departemen khusus pembuatan panel yaitu material satu. Proses pembuatan panel dilakukan beberapa tahap sebagai berikut : 1. Pemotongan Panel yang telah melalui proses blangking dan memiliki ukuran kayu yang masih panjang selanjutnya akan dipotong lebih kecil dari ukuran semula dengan mesin under cut sesuai dengan ukuran yang tercatat dalam Surat Perintah kerja (SPK) ditambah ± 20 ml sebagai batas kelonggaran. Kayu yang telah dipotong dimasukkan kedalam keranjang dan sisa potogan kayu dikumpulkan kedalam keranjang. Kemudian kayu dalam keranjang disortir perpotong kayu sesuai dengan warna, grade kayu, dan ukuran SPK yang saling mendekati satu sama lain kemudian disatukan atau di rapatkan satu sama lain ± 8 potong kayu sehingga hampir membentuk ukuran panel dan diberi tanda. 2. Roll/ Jointer Kayu yang telah melalui proses pemotongan selanjutnya masuk dalam proses jointer. Dalam proses ini kayu akan diluruskan atau diketam dengan mesin roll empat sisinya yaitu bawah, atas, kiri, dan kanan. Gunanya untuk mengetahui kesikuan kayu karena kayu yang belum di jointer permukaannya masih belum rata, kesikuan kayu sangat penting agar pada saat kayu masuk ke mesin untuk proses selanjutnya sisi kayu pas menempel pada mesin Kemudian dengan mesin roll ini permukaan kayu diratakan. Setelah itu masuk kedalam tahapan clamping.

3. Clamping Potongan kayu yang telah melalui proses jointer selanjutnya potongan kayu tersebut disatukan dengan menggunakan lem sehingga membentuk panel yang sesuai dengan ukuran SPK. Setelah menjadi panel selanjutnya panel masuk ke departemen material tiga untuk dibelah. 4. Pembelahan/ Pemotongan di Material Tiga Panel yang telah selesai pada material satu selanjutnya masuk ke gudang setengah jadi. Dari gudang setengah jadi, panel akan dibawa ke material tiga untuk dilakukan pembelahan sesuai dengan ukuran yang tercatat dalam surat perintah kerja. Terdapat beberapa mesin pada material tiga yaitu cross cut, radial, dan radial arm saw. Beberapa mesin digunakan untuk pemotongan komponen lain. 5. Pengetaman Setelah panel dibelah pada material tiga kemudian kayu diketam dua sisi. Pengetaman dilakukan dengan tujuan yaitu untuk mengetahui ukuran panel dengan menggunakan mesin thicknesser. Setelah itu panel masuk ke proses pemotongan akhir. 6. Pemotongan final

Setelah diketam, panjang panel dipotong sesuai dengan ukuran yang tercatat dalam SPK dengan menggunakan mesin table saw. Setelah itu masuk panel masuk ke proses wide belt sander. Sisa potongan dimasukkan kedalam keranjang. 7. Wide Belt Sander Panel kemudian masuk ke tahapan proses ini, tujuan dari proses ini yaitu untuk menghaluskan permukaan dua sisi kayu. Yaitu sisi atas dan sisi bawah kayu. Penghalusan dua sisi kayu ini menggunakan mesin wide belt sander (WBS). Proses selanjutnya panel di profil. 8. Profil Shaper shaper gunanya untuk mem-profil samping panel. Gambar 2.3. menunjukkan panel yang telah di shaper dibawah ini. Gambar 2.3. Sisi Ujung Kayu Setelah di Shaper (Untuk Model Petak 8) 9. Gosok Profil

Setelah di profil shaper, panel dilakukan gosok profil fungsinya untuk membersihkan bagian yang telah di profil shaper tadi yang masih berserabut dan tidak halus. B. Stile 1. Jointer Stile yang dimasukkan kedalam jointer/roll untuk mengetahui kesikuan kayu. Proses ini menggunakan mesin jointer yang berada pada material dua, berbeda dengan proses jointer yang ada pada panel, pada material dua stile diketam hanya satu sisi dengan mesin jointer, sisi atas atau sisi bawah saja. Kayu yang telah keluar dari mesin ini, ditumpuk didekat mesin untuk dibawa ke proses selanjutnya. 2. Moulder Stile masuk kedalam mesin moulder untuk dilakukan serut empat sisi (S4S) atau slide four slice yaitu sisi kanan, sisi kiri, sisi atas, dan sisi bawah apakah telah sesuai dengan ukuran yang telah tercatat dalam SPK. 3. Pembelahan/Pemotongan di Material Tiga Pada departemen material tiga, baik panel dan seluruh komponen lainnya dilakukan proses pemotongan atau pembelahan. Pemotongan untuk komponenkomponen lain sedangkan pembelahan untuk panel. Pemotongan stile dilakukan sesuai dengan ukuran yang telah ditetapkan surat perintah kerja (SPK).

4. Bor Stile dibor dengan kedalaman 70 milimeter di salah satu sisi sampingnya untuk pembuatan lubang dowel dengan menggunakan mesin bor. Pengoboran stile yaitu berguna untuk mengaitkan atara middle rail, top rail, dan bottom rail. 5. Profil Shaper Berbeda dengan komponen lainnya, profil shaper dilakukan setelah stile dibor. Alat yang digunakan yaitu mesin shaper fungsinya untuk mem-profil samping stile agar komponen lain dengan stile dapat terkait. Hasil komponen stile yang telah di profile dapat dilihat pada gambar 2.4. dibawah ini. Gambar 2.4. Stile yang Sudah di Profil C. Middle Rail (MR), Top Rail (TR), Middle (M), dan Bottom Rail (BR) 1. Moulder Berbeda dengan stile, komponen-komponen MR, TR, M dan BR setelah proses blangking tidak di jointer. Hal ini karena ukuran komponen-komponen

tersebut tidak terlalu panjang sehingga kemungkinan komponen-komponen tersebut tidak lurus sangat kecil. Moulder berfungsi untuk menyerut dua sisinya yaitu sisi atas dan sisi samping dari komponen-komponen tersebut untuk mengetahui apakah telah sesuai denga ukuran SPK. Berbeda dengan stile yang diserut empat sisinya. 2. Pemotongan Komponen-komponen MR, TR, M dan BR kemudian dipotong sesuai dengan ukuran SPK di material tiga dengan menggunakan salah satu mesin cross cut, radial, atau radial arm saw. 3. Profil Tenon Kayu yang telah dipotong sesuai dengan ukuran SPK selanjutnya ditenon sesuai dengan ukuran pintu, ini merupakan pemotongan final kayu. Pemotongan dilakukan untuk profil sisi ujung kayu atau komponen. Pemotongan pada sisi ujung kayu ini ditujukan agar dapat menyatukan komponen-komponen pintu lainnya. Mesin yang digunakan yaitu mesin single end. Gambar sisi ujung kayu setelah di profil dapat dilihat pada gambar 2.5. dibawah ini. Gambar 2.5. Hasil Komponen yang Telah di Profil Tenon (Tampak Atas) 4. Profil Shaper

Profil shaper dilakukan pada komponen agara komponen-komponen BR, TR, M dan MR dapat terkait dengan panel dan komponen-komponen lainnya. Mesin yang digunakan yaitu mesin shaper atau bisa juga mesin band saw. Mesin band saw ini biasanya digunakan untuk daun pintu yang memiliki lekukan yang lebih tajam lagi pada kompenen-komponen lainnya. Seperti contoh pada model pintu Whincester FF, Laura FP w/o oval dan Rieviera Open. Bentuk hasil profil shaper pada komponen-komponen ini dilihat dari tampak atas yaitu pada gambar 2.6. dibawah ini. Gamber 2.6. Hasil Komponen Setelah di Profil Shaper (Model Petak 8) 5. Bor Sama seperti stile, komponen-komponen dibor agar dapat dipasang dowel sehingga antar komponen dapat terkait dengan kuat dengan kedalaman 60 mm. 2.7. Mesin dan Peralatan 2.7.1. Mesin Dalam proses produksinya perusahaan menggunakan mesin-mesin yang ditunjukan pada tabel 2.4. dibawah ini.

Tabel 2.4. Mesin-Mesin yang Digunakan di PTC No Nama Mesin Jumlah (unit) Fungsi 1 Kompresor 2 Untuk kompresor dan menghisab debu kayu 2 Potong Binding 1 Untuk memotong binding 3 Radial arm saw 5 Untuk pemotongan dan pembelahan di material tiga 4 Cross cut 1 Untuk memotong 5 Long bed 1 Untuk membor komponen 6 Shaper 1 Untuk profil tenon, profil shaper, dan untuk memotong 7 Band saw 1 Untuk profil bentuk 8 Table saw 1 Untuk memotong 9 Thicknesser 2 Untuk pengetaman 10 Six bore 1 Untuk pengeboran pada stile 11 one bore 1 Untuk pengeboran pada komponen lainnya 12 Two bore 2 Untuk pengeboran 13 Single end 2 Untuk profil tenon 14 Wide belt sender 1 Untuk menghaluskan permukaan kayu 15 Chisel 1 Untuk proses blangking 16 Finger jointer 1 Untuk proses jointer 17 Slicer 1 Untuk proses pembuatan veneer 18 Moulder 2 Untuk perataan sisi-sisi kayu 19 Jointer /Roll 4 Untuk membuat kesikuan kayu 20 Under Cut 3 Untuk pemotongan kayu 21 Pres angin 2 Untuk merekatkan veneer dengan inti veneer 22 Glue spider 1 Untuk memberikan lem pada veneer Penjelasan mesin-mesin yang digunakan di pabrik yaitu sebagai berikut : 1. Mesin Kompresor a. Jumlah : 2 unit b. Model : C-1/8 c. Capacity (m 3 ) : 1 d. Pressure (bar) : 8 e. Dimension (mm) : 2367x731x1961 f. Weight (Kg) : 283

2. Mesin Potong Binding Digunakan untuk memotong binding. a. Jumlah unit : 1 b. Type machine : RD-JB-2 c. Capacity books/hr : 160 d. Minimum Binding Thickness : 0.1mm e. Maximum Binding Thickness : 40mm f. Minimum Binding Size : Post g. Maximum Binding Size : 297mm 420mm h. First Heating time : 30 minutes i. Power Input : 11 KW j. Gross/Net Weight : 32/30KGS k. Machine Dimension : 66 38 48CM l. Other device : Thermostat and Riveter 3. Mesin Radial Arm Saw Mesin ini digunakan untuk pemotongan dan pembelahan pada material tiga. a. Type : MJ640 b. Jumlah Unit : 5 c. Saw diameter (mm) : φ350 d. Max.sawing width (mm) : 640 e. Max.sawing thickness (mm) : 120

f. Arm tilting : 45 g. Head tilting : 360 h. Spindle speed (r/min) : 2960 i. Motor power (kw) : 2.2 j. Overall dimensions (mm) :1300 x 1150 x 1700 k. Net weight (kg) :250 4. Mesin Cross Cut Digunakan untuk memotong kayu. a. Jumlah unit : 1 b. Model No : CCS 400H c. Table wide (cm) : 800 x 600 d. Motor : 2 HP e. Diamater saw : 250 mm f. Cut size (mm) : 400 x 50 5. Mesin Long Bed a. Jumlah unit : 1 b. Milling Power : 3/4 hp c. Voltage : 240volt d. Net Weight : 300kgs e. Dimensions : 1570 x 480 x 955mm f. Max Distance Spindle to Column : 285mm

g. Milling Table Size : 475 x 160mm 6. Mesin Shaper Mesin ini memiliki banyak kegunaan, selain untuk tenon dapat juga untuk shaper samping dan juga untuk memotong. a. Jumlah unit : 4 b. Model : MX3515 c. Maximum working height : 150 mm d. Motor power : 11kw e. Maximum working width : 450 mm f. Cut off diamenter : 305 mm g. Rotation rate : 2890 r.p.m h. Total power : 17.2 kw i. Milling head spindle diamenter : 50 mm j. Size : 1730 1460 1480mm 7. Mesin Band Saw Jumlah unit : 1 Model : AUTO PBSC630-A Band saw speed: 30m/minute,60 m/minute and 80 m/minute 8. Mesin Table Saw a. Jumlah unit : 5

b. Model No: MJ2330A c. Saw blade bore diameter : 30mm d. Saw blade diameter : 315mm e. Main table size : 600x800mm f. Cross extension table(2pcs) size : 440x800mm g. Rip extension table size : 530x600mm h. Sliding table : 600x480mm i. Maximum timber width : 1220mm j. Maximum timber length : 1300mm k. Motor power : 4hp l. Maximum depth of cut@ 0 0 : 100mm m. Dust extraction outlet : 100mm 9. Mesin Thicknesser a. Jumlah unit : 2 b. Type : PT129 Planer dan Thicknesser c. Motor power : 3000 W d. Number of cutter : 3 e. Blade : 310x19x1 mm(standard) f. Cutter block speed : 4800rpm g. Planning table size : 1380x310mm h. Maximum Planning width : 310mm i. Thicknessing table size : 540x306mm

j. Maximum Thicknessing width : 305 mm k. Maximum thicknessing height : 225mm l. Wood feed rate : 6m/min m. Dust port diameter :100mm n. Weight : 272/332 kg 10. Mesin Six Bore Mesin ini digunakan untuk membuat lubang pada stile. Jumlahnya yaitu satu unit mesin yang tersedia. Model No: MZB73216-1 a. Maximum drilling diameter : 35mm b. Maximum drilling depth: 60mm c. Maximum working size: 2,400 x 640 x 80 mm d. Suitable voltage: 380V e. Dimensions: 3,880 x 2,500 x 1,600mm f. Weight of the machine: 2,200kg 11. Mesin One Bore Mesin ini digunakan untuk membuat lubang pada panel ataupun komponen lainnya. Jumlah unit yang tersedia yaitu satu unit. Dan memiliki spindle diameter antara 60-130 mm.

12. Mesin Two Bore Digunakan untuk membuat lubang pada komponen pintu. Jumlah unit yang tersedia yaitu dua unit. a. Model : MZ-4225 b. Distance between drill axle centers : 32mm c. Maximum processing thickness : 70mm d. Maximum depth of drilling : 60mm e. Maximum drilling diameter : 35 f. Main spindles rotaing speed : 2480r/min g. Power : 3kw h. Air pressure : 0.6mpa i. Dimension (cm):2400x1200x1400 j. Net weight : 640kg 13. Mesin Single End Mesin ini digunakan untuk tenon pada panel dan komponen lainya. Jumlah mesin yang tersedia yaitu dua unit. 14. Mesin Wide Belt Sander Mesin ini digunakan untuk menghaluskan permukaan kayu. Jumlah unit yang tersedia yaitu satu unit. a. Model: 1300R-RP

b. Width of sanded panel : 40~1300mm c. Thickness of sanded panel : 2.5~150mm d. Speed of abrasive belt on first unit : 19.5m/s e. Speed of abrasive belt on second unit : 15m/s f. Speed of conveyor belt : 7~38m/min g. Total motor power : 63.74kw h. Working pressure : 0.4~0.8Mpa i. Average speed of sucked air : 25~30m/s 15. Mesin Chisel a. Type : OT90 chisel machine b. Rated input power : 1650w c. Max.cutting depth : 8-45mm d. Max.cutting width : 10-35mm e. No-load speed : 7500rpm 16. Mesin Finger Joint a. Model: MH1525 b. Jumlah unit : 2 c. max working length:2500mm d. max working width:120mm e. max jionter force:4000kg f. install power:1.5kw

17. Mesin Slicer Digunakan untuk membuat veneer. Jumlah unit yang tersedia yaitu satu unit. a. Model No : TT-D214 b. Max flour sheet width : 380mm c. Voltage : 380V/220V d. Power : 0.75kw/1.1kw e. Dimensions : 900x700x1130mm f. Weight : 220kg 18. Mesin Moulder a. Jumlah unit : 2 b. Model No : TT-D214 c. Dimensions : 900x700x1130mm d. Weight : 220kg e. Maximum flour sheet width : 380mm f. Voltage : 380V/220V g. Power : 0.75kw/1.1kw 19. Mesin Jointer/ Roll Mesin ini digunakan untuk membuat kesikuan kayu. Jumlah unit yang tersedia yaitu empat unit. a. Model: MHB1530

b. Maximum assembly length: 3100mm c. Maximum assembly width: 150mm d. Maximum assembly thickness: 70mm e. Maximum jointing force: 7800kg f. Total power: 4.4kw 20. Mesin Under Cut Mesin ini juga digunakan untuk pemotongan kayu. Jumlah unit yang tersedia yaitu tiga unit. a. Model: BFY2000 b. Maximum diameter of blade: 260mm c. Minimum diameter of blade: 225mm d. Motor power: 4 kw e. Dimensions : 2650x1076x1400mm f. Weight: 1500 kg 21. Mesin Pres Angin Mesin ini digunakan untuk merekatkan veneer dengan inti veneer. Jumlah unit yang tersedia yaitu dua unit. a. Model: ACS-60 b. Capacity: 60 KN

c. Slide Stroke: 90mm d. Maximum operation height: 380mm e. Motor Power : 5 kw f. Dimensions : 1400 1350 2700 mm g. Weight: 1500 kg 22. Mesin Glue Spreader Mesin ini digunakan untuk memberikan lem pada veneer. Jumlah unit yang ada yaitu satu unit. a. Model: 4 feet b. Maximum width of spreading: 1400mm c. Thickness of spreading: 0-25mm d. Speed of spreading : 40rev/min e. Length of spreading rolls : 1400mm f. Diameter of spreading rolls: 248mm g. Motor Power : 3 kw 2.7.2. Peralatan Pada proses pengerjaannya, pabrik ini lebih banyak menggunakan mesin daripada peralatan. Peralatan yang digunakan dapat dilihat pada tabel 2.5. dibawah ini. Tabel 2.5. Peralatan yang Digunakan di PTC No Nama Peralatan Ketarangan

1 Hand saw Gergaji potong 2 Sliding rule Untuk mengukur kayu 3 Sieghmat (Vernier caliper gauge) Untuk mengukur kayu 4 Marking gauge Untuk menandakan kayu 5 Jack plane Untuk memperhalus siku, kontu dan profil 6 Iron try square Penggaris siku besi 7 wood try square Penggaris siku kayu 2.8. Utilitas Utilatas berfungsi sebagai tolak ukur kinerja dalam suatu pabrik. Utilitas merupakan penunjang proses produksi agar dapat berlangsung dengan lacar, Utilitas dalam suatu pabrik merupakan unit pembantu produksi yang tidak terlibat secara langsung sebagai bahan baku. Production Training Centre tidak memiliki utilitas yang sangat banyak. Hal ini dikarenakan proses produksinya sangat mudah, lantai produksi yang tidak terlalu besar, dan juga tenaga listrik yang digunakan tidak terlalu besar. Pabrik ini memiliki utilitas dalam menunjang proses produksi yaitu : 1. Maintenance (Bengkel) Bengkel berfungsi untuk melayani perbaikan mesin-mesin atau peralatan yang mengalami kerusakan ringan maupun berat dan juga untuk pemeliharaan mesin-mesin. 2. Listrik Perusahaan menggunakan tenaga listrik dari PT. Perusahaan Listrik Negara (PLN) untuk menjalankan mesin-mesin dan peralatan produksi. Selain itu, perusahaan juga

menggunakan generator sebagai cadangan jika terjadi pemadaman listrik dari PLN. Spesifikasi generator yang digunakan yaitu: Merek Daya Tegangan frekwensi : Mitsubishi / Mercedes-Benz / Chumming : 97 KVA / 125 KVA / 250 KVA : 380 Volt : 50-60 Hz Cos φ : 0,85 Buatan Jumlah : Jepang / Jerman / Inggris : 1 unit / 1 unit / 1 unit 3. Air bersih Perusahaan mendapat suplai air bersih dari Perusahaan Daerah Air Minum (PDAM). Air yang digunakan untuk perebusan kayu veneer. Selain itu, air juga digunakan untuk sanitasi lantai dan membersihkan alat-alat yang digunakan pada proses produksi dan juga keperluan karyawan. 4. Gudang Perusahaan memiliki dua buah gudan yaitu gudang bahan baku dan juga gudang bahan setengah jadi. Gudang bahan setengah jadi digunakan perusahaan untuk menyimpan komponen-komponen yang siap untuk diproses pada tahap selanjutnya. 2.9. Safety and Fire Protection

Kebakaran merupakan kemungkinan yang dapat terjadi pada pabrik ini, karena pabrik ini banyak menggunakan mesin-mesin sehingga kemungkinan terjadinya konslet listrik dan dapat menimbulkan api dapat terjadi terlebih lagi produk yang dihasilkan adalah kayu yang merupakan elemen yang mudah terbakar. Untuk mencegah kebakaran, pabrik telah melatih baik tenaga kerja maupun siswanya dalam menghadapi kemungkinan terjadinya kebakaran. Melalui pendidikan dan pelatihan pada Balai Besar Latihan Kerja Industri, siswa dan tenaga kerja telah mendapatkan pendidikan dan pelatihan selain tentang produksi juga mengajarkan tentang pentingnya menjaga keselamatan diri saat bekerja yaitu dengan menggunakan alat-alat pelindung diri. Production Training Centre mengharuskan tenaga kerjanya untuk menggunakan pelindung diri seperti : 1. Sarung Tangan 2. Masker 3. Sepatu 4. Alat pelindung dari polusi suara 2.10. Waste Treatment Waste didefinisikan sebagai bahan-bahan yang tidak dapat diolah lebih lanjut untuk digunakan lagi, sehingga sering disebut juga sebagai buangan hasil produksi. Setiap perusahaan pasti memiliki Waste dari hasil produksi yang dilakukan sehingga diperlukan suatu kegiatan perlakuan terhadap waste yang dihasilkan tersebut.

Waste yang dihasilkan pada Production Training Centre adalah hasil air digunakan untuk perebusan dan pendinginan bahan baku veneer, diamana air ini tidak berbahaya terhadap lingkungan, maka dapat dialirkan langsung ke saluran pembuagan. Selain itu, waste yang dihasilkan yang lain berupa sisa potongan kayu dan juga serbuk kayu. Sisa potongan kayu dapat digunakan untuk bahan bakar pada perebusan kayu veneer dan juga sisa potongan kayu diberikan pada penduduk sekitar ataupun dijual kepada pihak lain yang berada jauh dari wilayah pabrik. Sedangkan serbuk kayu yang telah dihisap oleh mesin penghisap debu langsung dibuang. 2.11. Maintenance Maintenance merupakan proses perawatan terhadap mesin dan alat kerja untuk mencegah terjadinya kerusakan dan kesalahaan pada saat proses peoduksi berlangsung. Perawatan ini ditujukan agar proses seluruh produksi dapat berjalan dengan baik, sehingga tidak ada hambatan yang disebabkan oleh mesin atau peralatan yang dapat mengakibatkan cacat pada produk dan keterlambatan waktu penyelesaian produk yang berakitabat pada keterlambatan waktu pengiriman. Proses maintenance terbagi atas 2 jenis, maintenance yang dilakukan secara berkala sesuai periode waktu tertentu, dan maintenance yang dilakukan sebagai penanggulangan kerusakan. Pada perusahaan ini proses maintenance dilakukan secara berkala hanya saja frekuensinya masih sangat jarang yaitu sebulan sekali.