BAB V HASIL DAN ANALISA 5.1 Hasil Berdasarkan hasil dari pengujian validitas kuesioner, seluruh pernyataan kuesioner didapatkan nilai validitas r > r tabel, dengan r tabel yang memiliki tingkat signifikan 5% dengan N=10 adalah 0,632 maka kuesioner dinyatakan valid. Pengujian reliabilitas kuesioner dengan teknik pengukuran ulang (double test / test pretest), dengan mengkorelasikan jawaban pada kuesioner pertama dengan jawaban kuesioner ulang didapatkan nilai r > r tabel dengan nilai N=10 (jumlah pertanyaan) adalah 0,632 maka hasil kuesioner tersebut dinyatakan reliebel. Hasil kuesioner menunjukkan keluhan terbanyak adalah pada bagian pinggang (12,1%), pergelangan tangan (11,2%), tangan (10,8%) dan lengan (10,3%) hal ini disebabkan jarak material, pekerja dan daerah kerja terlalu jauh, sehingga pekerja harus menggerakkan pinggang, dan membebani tangan, pergelangan tangan dan lengan terlalu berat. 108
Hasil pengukuran antropometri seluruh pekerja bagian forging dalam posisi berdiri didapatkan dimensi area normal dan maksimum jangkaun pekerja dengan percentil 5th, dan didapatkan tinggi siku dalam posisi berdiri sebesar 980mm, sehingga tinggi conveyor yang ideal adalah setinggi 955mm. Dengan pengukuran antropometri pekerja akan didapatkan ukuran peralatan kerja yang ideal. 5.2 Analisa 5.2.1 Analisa Perbaikan Peralatan Kerja A. Sprey Gun Dengan memeperbaiki output sprey gun dari satu lubang menjadi dua lubang dapat menghilangkan gerakan memutar (Turn) tangan sebesar 180 dengan waktu 14,8 TMU atau sama dengan 0,53 detik dan mengurangi waktu penyemprotan cairan MD-2 dengan sprey gun dengan waktu 1,5 detik. Dengan perbaikan peralatan ini maka didapatkan pengurangan waktu produksi sebesar 2,03 detik. B. Posisi, Jarak dan Ketinggian Conveyor 1. Mesin Press-1 (300T) Posisi conveyor dari furnace dirubah dari sebelah kiri ke sebelah kanan dan jarak dari conveyor bidang kerja lebih didekatkan lagi dari 100cm menjadi 60cm, sehingga mempercepat gerakan menjangkau (Reach) sebesar 6,6 TMU (0,24 detik), mempercepet gerakan mengangkut (Move) sebesar 13,7 TMU (0,5
detik) dan penggunaan energi yang lebih kecil. Gerakan memutar pinggang sudah tidak diperlukan lagi sehingga pekerja lebih merasa nyaman. Dengan perubahan posisi conveyor didapatkan pengurangan waktu produksi dan penggunaan energi yang lebih kecil. 2. Mesin Press-2 (200T), 3 (500T) dan Mesin Press-4 (80T) Posisi conveyor lebih didekatkan lagi dari 80cm menjadi 60cm sehingga mengurangi waktu gerakan menjangkau (Reach) sebesar 3,4 TMU (0,12 detik) dan mengurangi waktu gerakan mengangkut (Move) sebesar 6,9 TMU (0,25detik), dan menghilangkan gerakan patah-patah. Dengan perubahan posisi conveyor maka didapatkan pengurangan waktu produksi. 5.2.2. Analisa Pengukuran Dengan Cara Langsung dan Tidak Langsung (Jam Henti dan Method Time Measurement) Dengan pengukuran MTM untuk proses-1 didapatkan Ws sebesar17,6 detik, dengan metode jam henti didapatkan Ws sebesar 17,9 detik, untuk proses-2 dengan MTM sebesar 12,6 detik dan jam henti 12,9 detik, untuk proses-3 dengan MTM sebesar 12,7 detik dan jam henti sebesar 12,9 detik dan untuk proses-4 dengan pengukuran MTM sebesar 8,1 detik dan dengan metode jam henti sebesar 8,3 detik. Dengan selisih antara 0,2 ~ 0,3 detik maka metode MTM bisa digunakan untuk penghitungan Waktu Standar dan proses penghitungan dengan membaca tabel harus dilakukan dengan sangat hati-hati.
5.2.3 Analisa Perbaikan Sistem Kerja 1. Proses-1 Pada proses-1 dengan perbaikan system kerja maka di dapatkan pengurangan waktu proses dari 17,6 detik menjadi 12,4 detik sebesar 5,2 detik, sehingga menghemat waktu produksi sebesar 29,5%. Dengan perbaikan sistem kerja (perbaikan peralatan dan metode kerja) akan meningkatkan efisiensi waktu produksi secara signifikan. 2. Proses-2 Pada proses-2 sebelum perbaikan, waktu proses produksi selama 12,6 detik, setelah dilakukan perbaikan terjadi pengurangan waktu proses menjadi 7,6 detik, sehingga terjadi pengurangan waktu produksi sebesar 5 detik, atau terjadi penghematan waktu produksi sebesar 39,7%. Dengan perbaikan sistem kerja akan 3. Proses-3 Pada proses-3 sebelum perbaikan, waktu proses produksi selama 12,7 detik, setelah dilakukan perbaikan terjadi pengurangan waktu proses menjadi 7,5 detik, sehingga terjadi pengurangan waktu produksi sebesar 5,2 detik, atau terjadi efisiensi waktu produksi sebesar 41%. Dengan perbaikan sistem kerja akan
4. Proses-4 Pada proses- sebelum perbaikan, waktu proses produksi selama 8,1 detik, setelah dilakukan perbaikan terjadi pengurangan waktu proses menjadi 6 detik, sehingga terjadi pengurangan waktu produksi sebesar 2,1 detik, atau terjadi efisiensi waktu produksi sebesar 26%. Dengan perbaikan sistem kerja akan Peningkatan produktifitas tidak sama di tiap-tiap proses dikarenakan tingkat kesulitan dan pengaruh dari kualitas dies yang tidak seragam.