ANALISIS DAMPAK COMPONENT COMMONALITY TERHADAP SCHEDULE INSTABILITY PADA SISTEM RANTAI PASOK SEDERHANA

dokumen-dokumen yang mirip
DAMPAK COMMON COMPONENTS TERHADAP TINGKAT SCHEDULE INSTABILITY DALAM SEBUAH SISTEM RANTAI PASOK SEDERHANA

ANALISIS SCHEDULE INSTABILITY PADA SISTEM RANTAI PASOK MULTI ESELON MELALUI PENDEKATAN EKSPERIMENTAL

Evaluasi Strategi untuk Mengurangi Instabilitas Jadwal dan Dampaknya pada Rantai Pasok dengan Simulasi

JIEM Vol.1 No. 2, Oktober 2016 E-ISSN: , ISSN Paper:

EVALUASI STRATEGI UNTUK MENGURANGI INSTABILITAS JADWAL DAN DAMPAKNYA PADA RANTAI PASOK DENGAN SIMULASI

PERENCANAAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU DENGAN MENGGUNAKAN METODE MATERIAL REQUIREMENT PLANNING PADA KONVEKSI UD. AL WASILLAH TULUNGAGUNG

BAB II LANDASAN TEORI

PENGARUH PENENTUAN JUMLAH PEMESANAN PADA BULLWHIP EFFECT

ANALISIS KETIDAKSTABILAN JADWAL PRODUKSI : STUDI KASUS DI SEBUAH PERUSAHAAN FARMASI

ABSTRAK. Universitas Kristen Maranatha

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang

Manajemen Persediaan. Perencanaan Kebutuhan Barang_(MRP) Lot for Lot. Dinar Nur Affini, SE., MM. Modul ke: 10Fakultas Ekonomi & Bisnis

BAB II LANDASAN TEORI

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

BAB 2 LANDASAN TEORI

BAB I PENDAHULUAN. PT. ETB adalah salah satu perusahaan multi nasional (MNC) yang

ANALISA DAN USULAN PERENCANAAN PRODUKSI PLANT 1 UNTUK MENGATASI STOP LINE ASSEMBLY PLANT DI PT. FSCM MANUFACTURING INDONESIA

K E L O M P O K S O Y A : I N D A N A S A R A M I T A R A C H M A N

BAB 2 LANDASAN TEORI

BAB 3 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI

BAB II LANDASAN TEORI

MODEL PERSEDIAAN TERINTEGRASI PADA SISTEM SUPPLY CHAIN YANG MELIBATKAN PEMASOK, PEMANUFAKTUR DAN PEMBELI

Bab 1. Pendahuluan. Keadaan perekonomian di Indonesia telah mengalami banyak perubahan.

BAB 4 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

Analisis Pengendalian Persediaan Bahan Baku Produk Olahan Mangga Menggunakan Metode Material Requirement Planning (MRP) ABSTRAK

RANCANGAN SISTEM PERSEDIAAN BAHAN BAKU KERTAS MENGGUNAKAN MODEL PERSEDIAAN STOKASTIK JOINT REPLENISHMENT DI PT KARYA KITA *

PENGEMBANGAN MODEL KLASIFIKASI INVENTORY DENGAN MEMPERTIMBANGKAN COMPONENT COMMONALITY

CAPACITY PLANNING. Zulfa Fitri Ikatrinasari, MT., Dr. / Euis Nina S. Y., ST, MT

Model Penentuan Ukuran Batch dan Buffer Stock Dengan Mempertimbangkan Perubahan Order Awal

3 BAB III LANDASAN TEORI

PENGENDALIAN PERSEDIAAN PRODUK DENGAN SIKLUS HIDUP PENDEK (Studi Kasus Produk Portable Computer)

BAB V MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING

Rancangan Sistem Perencanaan Produksi dan Pengendalian Persediaan dengan Mempertimbangkan Efisiensi Biaya Pada PT. X

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

Studi Kasus Perbandingan antara Lot-for-Lot dan Economic Order Quantity Sebagai Metode Perencanaan Penyediaan Bahan Baku

BAB 2 LANDASAN TEORI

BAB II LANDASAN TEORI

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA. Wolsey dan Pochet (2006) menyatakan bahwa perencanaan produksi dapat dilihat

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Perencanaan Sumber Daya

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

iv Universitas Kristen Maranatha ABSTRAK

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Introduction to. Chapter 9. Production Management. MultiMedia by Stephen M. Peters South-Western College Publishing

BAB I PENDAHULUAN. Milik Negara (BUMN) yang bergerak dalam bidang produksi kapal beserta

MANAJEMEN PERSEDIAAN. Perencanaan Kebutuhan Barang (MRP) -EOQ. Prepared by: Dr. Sawarni Hasibuan. Modul ke: Fakultas FEB. Program Studi Manajemen

PENGURANGAN BULLWHIP EFFECT DENGAN METODE VENDOR MANAGED INVENTORY

SI403 Riset Operasi Suryo Widiantoro, MMSI, M.Com(IS)

ABSTRACT. Key Words : Raw Materials, Material Requirement Planning, Lot for Lot. Universitas Kristen Maranatha

ANALISIS PENGENDALIAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU SUSU KENTAL MANIS PADA PT INDOMILK SKRIPSI DILZAR DIAN WIJAYA

BAB II KAJIAN LITERATUR. dengan tahun 2016 yang berkaitan tentang pengendalian bahan baku.

Manajemen Persediaan. Perencanaan Kebutuhan Barang (MRP) PPB. Christian Kuswibowo, M.Sc. Modul ke: Fakultas FEB. Program Studi Manajemen

MRP. Master Production. Bill of. Lead. Inventory. planning programs. Purchasing MODUL 11 JIT DAN MRP

Supply Chain Management. Tita Talitha,MT

BAB II TINJAUAN PUSTAKA. sebelum penggunaan MRP biaya yang dikeluarkan Rp ,55,- dan. MRP biaya menjadi Rp ,-.

BAB II LANDASAN TEORI

PERMASALAHAN BULLWHIP EFFECT PADA SUPPLY CHAIN

BAB 3 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

BAB III OBJEK DAN METODE PENELITIAN. PT. Tarumatex. Kemudian yang menjadi variabel dependen atau variable terikat

BAB III PERUMUSAN MASALAH

BAB V PENUTUP. 5.1 Kesimpulan. Berdasarkan hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa setiap jenis

Pertemuan 9 & 10 PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI. Input dan Output MRP. Material Requirement Planning. Master Production Schedule(1)

BAB II LANDASAN TEORI. berharga bagi yang menerimanya. Tafri (2001:8).

ABSTRACT. Keywords : Raw material inventory control, MRP, lot sizing. Universitas Kristen Maranatha

BAB I P E N D A H U L U A N

PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI TIN 4113

BAB 3 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

PENGENALAN WINQSB I KOMANG SUGIARTHA

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB I PENDAHULUAN. Universitas Kristen Maranatha

Ekonomi & Bisnis Manajemen

BAB 3 PERANCANGAN PRODUK BARU DALAM PERSPEKTIF SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB I PENDAHULUAN. Persaingan antar perusahaan akhir-akhir ini tidak lagi terbatas secara lokal,

ANALISIS BULLWHIP EFFECT DALAM MANAJEMEN RANTAI PASOK

BAB 2 LANDASAN TEORI

PERENCANAAN MATERIAL YANG DIBUTUHKAN (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING)

ABSTRAK. Kemampuan dan keterampilan manajemen mengelola sumber daya yang ada

PENGENDALIAN PERSEDIAAN DUA ESELON DENGAN MENGGUNAKAN METODE JOINT ECONOMIC LOT SIZE (JELS)

UKURAN LOT PRODUKSI DAN BUFFER STOCK PEMASOK UNTUK MERESPON PERMINTAAN PROBABILISTIK

BAB III METODE PENELITIAN

Pemodelan Simulasi untuk Analisis Performansi Penjadwalan pada Sistem Manufaktur Make to Order dengan Mesin Paralel

LAPORAN AKHIR PENGEMBANGAN MODEL VENDOR MANAGED INVENTORY DENGAN BANYAK RETAILER YANG MEMPERTIMBANGKAN KETIDAKPASTIAN LEAD TIMES

BAB II KAJIAN PUSTAKA DAN RERANGKA PEMIKIRAN. penggerakan, dan pengendalian aktivitas organisasi atau perusahaan bisnis atau jasa

Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)

BAB III METODOLOGI. Jenis data Data Cara pengumpulan Sumber data 1. Jenis dan jumlah produk yang dihasilkan

Abstrak. Universitas Kristen Maranatha

BAB V ANALISA HASIL. periode April 2015 Maret 2016 menghasilkan kurva trend positif (trend meningkat)

BAB II LANDASAN TEORI. Pengukuran waktu ini akan berhubungan dengan usaha-usaha untuk

Perencanaan Produksi dengan Mempertimbangkan Kapasitas Produksi pada CV. X

Abstrak. Universitas Kristen Maranatha

Material Requirements Planning (MRP) & ERP

BAB I PENDAHULUAN. disepakati dengan pelanggan dan akan berakibat menurunnya customer

Team project 2017 Dony Pratidana S. Hum Bima Agus Setyawan S. IIP

RENCANA INDUK PRODUKSI (MASTER PRODUCTION SCHEDULE)

Contoh MRP jenis kemasan:

ABSTRAK. Universitas Kristen Maranatha

Transkripsi:

ANALISIS DAMPAK COMPONENT COMMONALITY TERHADAP SCHEDULE INSTABILITY PADA SISTEM RANTAI PASOK SEDERHANA BILAL AHMADI 1, DHANY SURYA RATANA 2 Program Studi Manajemen Produksi, Akademi Pimpinan Perusahaan Jakarta 1 Program Studi Perdagangan Internasional, Akademi Pimpinan Perusahaan Jakarta 2 E-mail: bill.ahmadi@gmail.com 1 ABSTRAK Penelitian ini menganalisis dampak penggunaan common component terhadap ketidakpastian jadwal produksi. Analisis dilakukan pada penggunaan tingkat component commonality (penggunaan komponen yang sama dalam struktur produk yang berbeda) tertentu terhadap tingkat schedule instability pada sistem rantai pasok sederhana yang terdiri dari satu pemanufaktur dan dua pemasok. Beragam kondisi operasional yang berbeda seperti: ketidakpastian permintaan, cost structure, lead time, struktur produk serta kebijakan persediaan yang diterapkan oleh perusahaan menjadi bagian yang diamati dalam studi ini. Hasil dari simulasi menunjukkan penggunaan common component mampu mereduksi tingkat schedule instability, baik pada pemanufaktur maupun pemasok. Selain itu juga tergambar dalam hasil tersebut bahwa entitas pemasok mengalami instability yang lebih besar dibandingkan dengan pemanufaktur. Kata kunci: component commonality, schedule instability, sistem rantai pasok ABSTRACT This study analyzed the impact of component commonality to schedule instability. Analysis was implemented in the use of component commonality (use of same component in different product structures) in a simple supply chain system which is consist of one manufacturer and two suppliers. Different operational conditions were introduced such as: demand uncertainty, product cost structure, product lead time, product structure and inventory policy that company utilized. The simulation results suggested that common component could reduce schedule instability in both manufacturer and suppliers. Furthermore, the results also indicated that suppliers were the more affected entities due to uncertainty rather than manufacturer. Keywords: component commonality, schedule instability, supply chain system PENDAHULUAN Revisi pada penjadwalan produksi yang menimbulkan ketidakstabilan (umumnya dikenal dengan istilah schedule instability atau schedule nervousness) telah ada dan menjadi bahan diskusi yang hangat selama lebih dari tiga dekade terakhir. Sampai dengan saat ini, isu schedule instability masih menjadi topik yang menarik, baik bagi para peneliti maupun praktisi (Pujawan, 2008:53). Terminologi kegugupan (nervousness) dan ketidakstabilan (instability) dapat didefinisikan dalam berbagai dimensi sudut pandang. Kadipasaoglu dan Sridharan (1995:194) menilai nervousness terjadi ketika terdapat perubahan yang terlalu banyak pada jadwal produksi. Penjadwalan ulang terhadap toplevel items yang menyebabkan perubahan terhadap level items yang lebih rendah juga

dapat dikategorikan sebagai nervousness (Grubbstrom dan Tang, 2000:124). Sementara Xie dkk (2003:65) memandang schedule instability sebagai perubahan yang sering terhadap Master Production Scheduling (MPS) yang memicu perubahan terhadap MRP. Hal ini pada gilirannya mengakibatkan peningkatan biaya produksi dan persediaanserta menurunnya tingkat pelayanan terhadap pelanggan. Terjadinya schedule instability dapat disebabkan oleh beberapa faktor. Pujawan dan Smart (2012:2253) telah merangkum beberapa faktor yang diidentifikasi oleh para peneliti sebelumnya antara lain: struktur biaya, metode ukuran pemesanan (lot sizing), mekanisme pelepasan order, panjang dari periode perencanaan, frekuensi perencanaan ulang, error dari peramalan dan kompleksitas struktur produk. Faktor-faktor tersebut dapat berdiri sendiri maupun berinteraksi satu dengan yang lain sehingga menghasilkan tingkat schedule instability yang berbeda-beda. Ketika terjadi fenomena schedule instability, maka dapat terjadi efek yang tidak diinginkan terhadap kinerja perusahaan. Dampak-dampak negatif yang dapat timbul juga telah diteliti sebelumnya. Pujawan (2008:55) menggabungkan beberapa temuan negatif akibat schedule instability dari penelitian sebelumnya antara lain: menurunkan kepercayaan diri manajemen terhadap sistem, gangguan pada perencanaan personel dan permasalahan pembebanan kerja mesin. Tidak menutup kemungkinan juga terjadi permintaan yang tidak perlu kepada supplier, serta peningkatan persediaan, premium freight, material handling dan intervensi manajerial. Sejumlah penelitian telah dilakukan untuk mengurangi dampak dari schedule instability. Beberapa macam metode yang diusulkan antara lain: menambah elemen biaya penjadwalan ulang pada perhitungan total biaya (Kazan dkk, 2000:1330), penyesuaian model lot sizing (Jeunet dan Jonard 2000:201, Heisig 2001:65), penggunaan strategi frozen schedule (Zhao dan Lee 1993:187, Xie dkk 2003:67), penggunaan strategi safety stock/buffering (Zhao dkk, 2001:800), serta penggunaan komponen yang sama untuk beberapa produk akhir (biasa disebut dengan component sharing/component commonality) (Su dkk 2004:807, Zhou dan Grubbstrom 2004:256, Song dan Zhao 2009:498). Metode yang disebut terakhir menjadi fokus dari penelitian ini dalam hal pengurangan dampak dari schedule instability. Konsep component commonality banyak diaplikasikan oleh perusahaan manufaktur yang memiliki karakteristik permintaan variasi tinggi. Hal ini mendorong perusahaan manufaktur melakukan apa yang disebut dengan mass customization, dimana component commonality menjadi konsep sentral untuk mencapai tingkat variasi yang tinggi dengan biaya yang rasional (Meixell, 2005:96). Variasi produk cenderung berdampak negatif bagi operasional produksi karena meningkatkan kompleksitas dan biaya produksi. Penggunaan komponen yang sama pada struktur produk yang berbeda dapat mengurangi kompleksitas tersebut. Selain itu, fluktuasi permintaan akan lebih berpengaruh pada produk dengan ragam komponen penyusun yang berbeda dibandingkan dengan beberapa jenis komponen yang sama. Pada akhirnya hal ini dapat mempengaruhi schedule instability dari sisi ketersediaan komponen yang lebih baik. Namun tidak selamanya penggunaan komponen yang sama dapat mengurangi biaya operasional (Song dan Zhao, 2009:499). Temuan keuntungan yang diberikan component commonality pada model statis tidak selalu benar, khususnya apabila mempertimbangkan lead time dari komponen tersebut. Dengan demikian diperlukan penelitian-penelitian lanjutan yang mencakup faktor-faktor operasional yang beragam untuk melihat keuntungan dari aplikasi component commonality. Penelitian ini menganalisis permasalahan schedule instability dalam konteks sistem rantai pasok sederhana, yaitu pada satu entitas pemanufaktur dan dua entitas pemasok dengan mengakomodir kondisi operasional yang berbeda. Bentuk strategi pengurangan

dampak schedule instability adalah dengan menggunakan aplikasi dari component commonality yang belum banyak dibahas dalam konteks rantai pasok. Studi eksperimental dilakukan untuk melihat tingkat instability pada masing-masing entitas. METODE PENELITIAN Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai desain eksperimen yang akan dilakukan. Pertama, konfigurasi rantai pasok yang diamati dalam penelitian ini adalah hubungan antara satu pemanufaktur dan dua pemasok, seperti diilustrasikan pada Gambar 1 di bawah ini. Gambar 1. Konfigurasi rantai pasok yang dianalisis Pemanufaktur memproduksi dua buah produk akhir, A dan O, dengan komponen penyusun B, C, D, E, F serta P, Q, dan R secara berturut-turut. Untuk dapat menganalisis dampak dari component commonality, digunakan suatu komponen X dan Y, yang diasumsikan dapat berperan sebagai pengganti komponen D, F, Q dan E, P, R secara berturut-turut. Struktur produk dengan tingkat commonality yang berbeda disajikan pada Gambar 2. Rasio penggunaan komponen terhadap produk akhir adalah 1:1. Lead time produk akhir adalah 2 periode, sedangkan untuk komponen 1 periode. Komponen D, F, Q dipasok oleh pemasok A sedangkan komponen E, P, dan R dipasok oleh pemasok B. (a)

(b) (c) Gambar 2. (a) Struktur produk A dan O tanpa common component (b) Struktur produk A dan O dengan common component X (c) Struktur produk A dan O dengan common components X dan Y Studi ini mengaplikasikan simulasi yang dilakukan dengan menggunakan rolling horizon sepanjang 300 periode. Panjang horison perencanaan adalah 8 periode, dimana pada pemanufaktur periode paling awal memiliki besar permintaan yang pasti sedangkan sisanya bersifat tidak pasti. Tahapan simulasi ditampilkan pada Gambar 3 berikut ini. Generate peramalan permintaan pelanggan oleh pemanufaktur (berdistribusi normal) Perhitungan inventory dan net requirement masing-masing komponen Pemanufaktur Penentuan kuantitas dan periode pemesanan masing-masing komponen Planned order release kepada pemasok untuk komponen pada level terbawah dari struktur produk Perhitungan net requirement untuk permintaan komponen dari pemanufaktur Pemasok Perhitungan inventory dan net requirement untuk pesanan komponen dari pemanufaktur Penentuan kuantitas dan periode pemesanan masing-masing komponen Planned order release kepada pemasok Gambar 3. Tahapan percobaan dalam simulasi

Nilai instability (I) sendiri dikalkulasi dengan menggunakan persamaan yang diadaptasi dari Kadipasaoglu dan Sridharan (1995), namun dengan modifikasi pada faktor pembagi menjadi sebagai berikut: dimana: j : indeks untuk level ke j dari suatu struktur produk i : indeks untuk item ke i pada level j dari suatu struktur produk t : periode waktu N : panjang horison perencanaan k : siklus perencanaan M k : periode awal dari siklus perencanaan : kuantitas pemesanan untuk item i pada level j ketika periode t dan siklus perencanaan k Untuk mengakomodir kondisi operasional yang berbeda, maka dipertimbangkan pula faktor-faktor eksperimental lainnya yaitu: ketidakpastian permintaan (berupa error dalam peramalan) dan struktur biaya (time between order/tbo) dari masing-masing pemanufaktur dan pemasok. Eksperimen faktorial penuh dilakukan dengan mempertimbangkan seluruh faktor dan direplikasi sebanyak 5 kali, sehingga total menghasilkan 440 sel eksperimen. Informasi tersebut dirangkum dalam tabel 1 berikut ini: Tabel 1. Faktor-faktor eksperimental dalam simulasi Jumlah Faktor Level Level Ketidakpastian permintaan STD = 0.1, 0.3 2 Skenario commonality 3 TBO pemanufaktur (Tm) Tm = 1, 3, 5 3 TBO pemasok (Ts) Ts = 3, 6 2 Jumlah entitas 3 3 Jumlah experimental cell 108 Replikasi 5 Jumlah Eksperimental 440 HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil eksperimental faktorial penuh berupa nilai instability bagi tiap entitas disajikan pada tabel 2 di bawah ini. Skenario 1 merupakan kondisi dimana struktur produk A dan O tidak memiliki common component sama sekali. Skenario 2 mewakili kondisi digunakannya common component X, sedangkan skenario 3 menandakan penggunaan dua common components X dan Y sekaligus di kedua struktur produk. Tabel 2. Nilai instability untuk skenario 1, 2 dan 3

TBO Skenario 1 STD = 0.1 STD = 0.3 Tm Ts Mfg Supplier A Supplier B Mfg Supplier A Supplier B 1 3 0.9003 2.3776 2.0912 1.4223 3.3267 3.0222 3 3 1.6253 2.7253 2.4435 2.4078 3.6677 3.3456 5 3 2.2145 3.6667 3.2229 3.1838 4.3167 3.9328 1 6 0.9204 4.1871 3.9277 1.4407 4.4804 4.1751 3 6 1.6714 4.2107 3.9686 2.5039 4.6270 4.3751 5 6 2.3122 4.8400 4.6114 3.0496 4.9538 4.7405 TBO Skenario 2 STD = 0.1 STD = 0.3 Tm Ts Mfg Supplier A Supplier B Mfg Supplier A Supplier B 1 3 0.8353 0.9834 2.0439 1.2172 1.7665 3.0904 3 3 1.4500 1.5745 2.3899 2.1841 2.4064 3.3376 5 3 1.9213 2.1567 3.2546 2.7811 2.8444 3.8636 1 6 0.8249 1.2643 3.9069 1.2165 2.2596 4.1512 3 6 1.4852 2.1216 3.9147 2.2188 2.7848 4.2791 5 6 1.8687 2.8839 4.5393 2.6971 3.2973 4.6200 TBO Skenario 3 STD = 0.1 STD = 0.3 Tm Ts Mfg Supplier A Supplier B Mfg Supplier A Supplier B 1 3 0.7526 0.9928 0.8985 1.0628 1.7874 1.4735 3 3 1.2652 1.5111 1.3743 1.8835 2.2886 2.0327 5 3 1.5606 2.2004 1.9799 2.4172 2.9048 2.6525 1 6 0.7529 1.2983 1.1793 1.0456 2.3236 2.0696 3 6 1.2824 1.9739 1.6047 1.9437 2.8136 2.3203 5 6 1.5128 2.8272 2.157 2.4719 3.3225 2.9164 Terdapat beberapa hal yang dapat dianalisis dari hasil eksperimen di atas. Pertama, baik pihak pemanufaktur maupun pemasok, keduanya mengalami fenomena instability. Lebih jauh lagi dapat kita lihat, bahwa untuk kondisi operasional yang sama, instability yang dialami oleh pemasok nilainya lebih besar daripada instability yang dialami oleh pemanufaktur. Hal ini terjadi karena faktor ketidakpastian (dalam hal ini adalah ketidakpastian permintaan pelanggan akhir) akan terakumulasi pada entitas upstream pada rantai pasokan. Temuan ini tidak berbeda dengan yang telah dikemukakan beberapa peneliti sebelumnya misalkan Pujawan (2008). Kedua, penggunaan component commonality mampu mereduksi nilai schedule instability, baik pada pemanufaktur maupun pemasok. Pada pemanufaktur terjadi penurunan antara 12%-23%, sedangkan pada pemasok berkisar antara 45%-48%. Hal ini ditunjukkan pada gambar 4 berikut ini.

(a) (b) Gambar 4. Persentase penurunan instability pada (a) pemanufaktur dan (b) pemasok Ketiga. terdapat kondisi operasional lainnya yang dapat berpengaruh terhadap instability pemanufaktur dan pemasok, dalam eksperimen ini adalah ketidakpastian permintaan dan struktur biaya masing-masing pihak. Semakin besar error peramalan yang terjadi, maka nilai instability juga akan semakin besar. Sedangkan struktur biaya pemanufaktur berpengaruh terhadap instability yang dialami pemasok, namun tidak sebaliknya (struktur biaya pemasok terhadap instability pemanufaktur). Hal ini dikarenakan pemasok memperoleh pemesanan dari pemanufaktur, sehingga mekanisme pemesanan pemanufaktur akan berpengaruh terhadap pemasok dan tidak sebaliknya. KESIMPULAN Entitas pemanufaktur dan pemasok dapat menderita instability akibat adanya ketidakpastian. Instability terakumulasi pada level upstream pada jaringan rantai pasok. Penggunaan component commonality mampu mereduksi tingkat schedule instability yang dialami oleh pemanufaktur maupun pemasok. DAFTAR PUSTAKA Grubbstrom, Robert W., Tang, Ou. (2000). Modelling rescheduling activities in a multi period production-inventory system. International Journal of Production Economics, 68, 123-135. Heisig, Gerald. (2001). Comparison of (s, S) and (s, nq) inventory control rules withrespect to planning stability. International Journal of Production Economics, 73, 59-82. Jeunet, Jully., Jonard, Nicolas. (2000). Measuring the performance of lot-sizing techniques inuncertain environments. International Journal of Production Economics, 64, 197-208. Kadipasaouglu, S.N., dan Sridharan, V. (1995). Alternative approaches for reducing schedule instability in multistage manufacturing under demand uncertainty. Journal of Operations Management, 13, 193-211.

Kazan, Osman., Nagi, Rakesh., Rump, C.M. (2000). New lot sizing formulations for less nervous production schedule. Computers and Operations Research, 27, 1325-1345. Meixell, Mary J. (2005). The impact of setup costs, commonality, and capacity onschedule stability: An exploratory study. International Journal of Production Economics, 95, 95-107. Pujawan, I Nyoman. (2008). Schedule instability in a supply chain: an experimental study. International Journal of Inventory Research, vol 1, 1, 53-66. Pujawan, I Nyoman., Smart, Alison U. (2012). Factors affecting schedule instability in manufacturing companies. International Journal of Production Research, 50:8, 2252-2266. Song, J.S., Zhao, Yao. (2009). The value of component commonality in a dynamic inventory system with lead times. Manufacturing and Service Operations Management, 11:3, 493-508. Su, J.P., Chang, Y.L., Ho, J.C. (2004). Evaluation of component commonality strategies in supply chain environment. Asia Pacific Management Review, 9:5, 801-821. Xie, Jinxing., Zhao, Xiande., Lee, T.S. (2003). Freezing the master production schedule under single resource constrain and demand uncertainty. International Journal of Production Economics, 83, 65-84. Zhou, Li., Grubbstrom, R.W. (2004). Analysis of the effect of commonality in multilevelinventory systems applying MRP theory. International Journal of Production Economics, 90, 251-263. Zhao, X., Lai, F. dan Lee, T.S. (2001). Evaluation of safety stock methods in multilevel materials requirements planning (MRP) systems. Production Planning and Control, 12:8, 798 803. Zhao, Xiande., Lee, T.S. (1993). Freezing the master production schedule for material requirements planning systems under demand uncertainty. Journal of Operations Management, 11, 185-205.