BAB 3 METODE HEIJUNKA AND MIXED SCHEDULING, JIDOKA, AUTONOMATION, ANDON SYSTEM, HOSHIN KANRI. By Ir. B. INDRAYADI,MT JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA 1
3.1. HEUJINKA. 2
Heijunka adalah meratakan produksi baik dari segi volume maupun bauran produk. Ia tidak membuat produk berdasarkan urutan aktual dari pesanan pelanggan, yang dapat naik dan turun secara tajam, tapi mengambil jumlah total pesanan dalam satu periode dan meratakannya sehingga dibuat dalam jumlah dan bauran yang sama setiap hari. Berproduksi dengan heijunka/merata yang dikaji adalah dalam hal : a. Jumlah atau volume. b. Varian atau tipe. 3.2.2.PEMBUATAN POLA HEIJUNKA. Pola Heijunka disusun berdasarkan harga rata-rata dari total yang akan diproduksi Dalam Pola Heijunka mengandung 3 pengertian : - Meratakan produksi perhari dari jumlah total produksi - Membuat Standar harian produksi berdasar kan model - Membuat Standar Prosedur 3
Metode Kajian Heijunka. 1. Metode Trial and Error 2. Metode Iterasi a.d.(1). Metode Trial and Error. 1. Langkah 1 : Menentukan Jumlah Produksi Harian Jumlah Produksi Harian didapat dengan cara Membagi Total Produksi Perbulan dengan Banyaknya Hari Kerja. 2. Langkah 2 : Menentukan Jumlah Produksi Harian per Model Jumlah Produksi Harian Permodel didapat dengan cara membagi Total Produksi Perbulan dengan Banyaknya Hari Kerja untuk tiap Model 4
3. Langkah 3 : Menentukan Ratio Perbandingan Dari Tiap Model Ratio didapat dengan Membagi Jumlah Produksi Harian dengan Jumlah Produksi Harian yang Terkecil. 4 Langkah 4 : Menyusun Pola Heijunka Ratio Yang Dihitung pada Langkah Sebelumnya Berguna untuk Menyusun pola Heijunka. Jumlah Pola / hari = Jumlah produksi per hari. Total Rasio 5
a.d. (2). Metode Iterasi. Dalam metode heijunka, volume produksi yang telah direncanakan besarnya masing-masing periode bulanan diturunkan ke periode harian dengan cara merataratakannya (untuk masing-masing jenis produk). Dari volume produksi harian yang telah direncanakan, ditentukan besarnya rasio untuk semua jenis produk yang akan diproduksi. Selanjutnya besarnya rasio yang didapat, ditetapkan sebagai dasar penentuan urutan produksi. Urutan produksi ini didasarkan atas penyeimbangan waktu penyelesaian (beban kerja) seluruh jenis produk di lini produksi. Penyeimbangan waktu penyelesaian yang dilakukan untuk pengaturan urutan produksi berfungsi untuk menyeimbangkan beban kerja oleh tiap operator yang akan mengerjakan produk-produk tersebut di lini produksi. 6
Misalkan, diketahui mesin H dapat memproduksi 3 jenis produk/part masing-masing A, B, dan C dengan jumlah unit untuk masing-masing produk adalah 5, 3, dan 2. Langkah-langkah dalam menentukan pengurutan part dengan menggunakan pola heijunka adalah : a. Tentukan rasio untuk masing-masing produk/part dengan total seluruhnya = 1. b. Nomor urut pengerjaan kedua seluruh rasio dikalikan dengan dua. Nomor urut pengerjaan pertama seluruh rasio dikalikan 1 lalu pilih nilai terbesarnya yaitu part A. c. Nomor urut pengerjaan ketiga seluruh rasio dikalikan dengan tiga. Rasio yang sudah dikerjakan (part A) dan part B dikurangi dengan satu dan terpilihlah part C dengan nilai yang terbesar. d. Nomor urut pengerjaan kedua seluruh rasio dikalikan dengan dua. Rasio yang sudah dikerjakan (part A) dikurangi dengan satu dan terpilih part B dengan nilai yang terbesar. 7
f. Nomor urut pengerjaan ketiga seluruh rasio dikalikan dengan tiga. asio yang sudah dikerjakan (part A) dan part B dikurangi dengan satu dan terpilihlah part C dengan nilai yang terbesar. dan seterusnya Contoh Problem solving Heijunka : Contoh Heujinka.htm 8
2. JIDOKA. Autonomasi (dalam bahasa Jepang, Ninbenno-ar u Jidoka, sering disingkat menjadi Jidoka ) dapat dengan longgar diterjemahkan sebagai pengendalian cacat secara otonom. 9
What does jidoka mean? A common answer to this question is "autonomation" or "automation with a human touch." This is usually illustrated by example of a machine that will detect a problem and stop production automatically rather than continue to run and produce bad output. The principle's origin goes back to 1902 when Sakichi Toyoda invented a simple but ingenious mechanism that detected a broken thread and shut off an automatic loom. That invention allowed one operator to oversee the operation of up to a dozen looms while maintaining perfect quality. But the system goes much further. The jidoka pillar is often labeled "stop and respond to every abnormality." This is obviously much more than having a machine shut down. Toyota refers to every process, whether human or automatic, being enabled or empowered to autonomously detect abnormal conditions and stop. The team member pulling an andon cord on the assembly line is jidoka as much as an automatic machine. At company, we define jidoka as a four step process that engages when abnormalities occur. 1.Detect the abnormality. 2.Stop. 3.Fix or correct the immediate condition. 4.Investigate the root cause and install a countermeasure. 10
3. AUTONOMASI. Kata autonomasi bukan berarti otomasi, tetapi pengecekan secara otonom adanya hal-hal abnormal dalam suatu proses. Autonomasi yaitu sistem pengendalian cacat secara otonom, merupakan salah satu dari dua tiang penyangga (bersama dengan JIT) sistem produksi Toyota. Untuk mencapai JIT sempurna, unit yang 100% bebas cacat harus mengalir ke proses berikut dan aliran ini harus berirama tanpa putus. Karena itu pengendalian mutu harus hidup berdampingan dengan operasi JIT dalam seluruh sistem Kanban. Autonomasi berarti membuat suatu mekanisme untuk mencegah diproduksinya barang cacat secara massal pada mesin atau lini produk. Mesin otonom adalah suatu mesin yang diberi alat penghenti otomatis 11
4. Andons System (System Informasi Masalah/ quality pada Line Produksi). Andon ( アンドン, あんどん, 行灯 ) adalah sebuah istilah dalam manufaktur yang mengacu pada sebuah system yg memberitahukan management, maintenance, dan pekerja lainnya akan adanya masalah qualitas maupun masalah dlm proses. Titik sentralnya adalah pada sebuah papan yg menggabungkan lampu sinyal untuk menunjukkan adanya workstation yg memiliki masalah. Peringatan tersebut dapat diaktifkan secara manual oleh seorang pekerja menggunakan tombol, atau dapat diaktifkan secara otomatis oleh peralatan produksi itu sendiri. Sistem ini mungkin termasuk cara untuk menghentikan produksi sehingga masalah ini dapat diperbaiki. Beberapa sistem peringatan modern yang menggabungkan alarm audio, teks, atau layar lainnya. Beberapa masalah yg muncul di line produksi antara lain: - Kekurangan bahan baku - Mesin trouble - Masalah quality - dll. 12
5. HOSHIN KANRI. Hoshin Kanri adalah sebuah metode perbaikan manajemen perusahaan berupa kebijakankebijakan dan daily management, dimana pelaksanaannya dengan menggunakan siklus PDCA. Perbaikan-perbaikan dalam pelaksanaan manajemen perusahaan dengan metode Hoshin Kanri ini berbeda-beda untuk masing-masing divisi sesuai dengan permasalahan pada masing-masing divisi. Penetapan kebijakan manajemen perusahaan dengan metode Hoshin Kanri disesuaikan dengan visi dan misi perusahaan. Hasil dari implementasi kebijakan melalui daily management ini kemudian akan dikontrol setiap bulannya apakah sudah memenuhi target perusahaan atau belum sehingga bila belum memenuhi target akan menjadi bahan evaluasi perusahaan untuk melakukan perbaikan di masa yang akan datang. Selain itu hasil dari implementasi tersebut dapat disimpan sebagai dokumen sebagai bahan pertimbangan untuk perbaikan di masa yang akan datang, baik perbaikan target atau perbaikan sistem manajemen. 13