PENERAPAN SISTEM KANBAN PENYEDIAAN MATERIAL UNTUK PROSES PRODUKSI PADA PT X

PENERAPAN SISTEM KANBAN PENYEDIAAN MATERIAL UNTUK PROSES PRODUKSI PADA PT X Amri Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh Abstrak: Perkembangan ilmu pengetahuan pada era globalisasi semakin berkembang dengan pesatnya sehingga perusahaan dalam menjalankan bisnis harus bersaing dengan perusahaan sejenis. Untuk dapat harus dapat mengendalikan penyediaan material untuk kelancaran proses produksi. Perusahaan PT X yang bergerak dalam bidang perakitan bola lampu pijar. Produksi jadi yang dihasilkan antara lain tipe lampu: E50, A60, E60, A80, T45, P45, A55, NR63, NR80, BW35 sampai B35. Perencanaan dan pengendalian produksi yang digunakan sekarang menyebabkan terjadinya penumpukan material di lini produksi dan waktu proses yang lama. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi WIP (work in process) di lini produksi dan waktu proses. Pendekatan yang digunakan dalam melakukan minimasi inventori dan waktu proses adalah dengan menggunakan kanban. yang digunakan adalah kanban pengambilan dan kanban perintah produksi pada unit perakitan dan pengemasan lampu. Hasil analisis yang diperoleh dengan menerapkan sistem kanban adalah terjadi penurunan WIP (work in process) di lini produksi. Perbandingan antara sistem nyata dengan sistem kanban adalah sebesar 45% untuk bulb dan 25% untuk duplex, dan perbandingan antara MRP dan Just in Time terjadi penurunan sebesar 28% untuk bulb dan 25% untum duplex. Secara garis besar sistem kanban yang diusulkan mempunyai aliran informasi produksi yang berjalan dari gudang bahan jadi, pengemasan, perakitan, gudang bahan baku dengan menggunakan kaban pengambilan. Sedangkan proses produksi di dalam work station diatur oleh kanban perintah produksi. Kata kunci: Just in Time,, Lamp, Inventori 1. PENDAHULUAN Dunia industri sekarang ini mengalami kemajuan pesat, kemajuan ini menciptakan persaingan bisnis yang semakin kompetitif. Untuk dapat terus survive (bertahan) dalam persaingan tersebut maka salah satu cara adalah dengan mengembangkan sistem produksi yang lebih efisien dan produktif. Dalam hal ini kemampuan perusahaan untuk dapat bersaing dengan harga yang lebih kompetitif, salah satu diperoleh melalui pengurangan biaya produksi. Pengurangan biaya tersebut dapat dicapai dengan penerapan Just in Time (JIT). Beberapa masalah yang biasa dihadapi oleh sebagian perusahaan di Indonesia antara lain sistem produksi yang terpusat, karena semua rencana proses produksi dibuat oleh manajemen puncak, dan kemudian baru diserahkan kepada stasiun kerja masing-masing, yang diakibatkan oleh penerapan sistem push. Kelemahan dari sistem ini bila manajemen tidak mengontrol kerja bawahan maka akan terjadi kelambatan produksi. Akibat lain yang ditimbulkan terjadi keterlambatan pengiriman barang, dari gudang raw material ke proses produksi sehingga menghambat kerja proses berikutnya banyak produk yang cacat sehingga diperlukan pengerjaan ulang dan kadang harus membuang bahan karena kesalahan proses atau perhitungan dan ini semua akan menambah biaya produksi. Permasalahan di atas juga dialami oleh perusahaan yang memproduksi bola lampu dengan berbagai jenis. Produksi yang dilakukan berdasarkan permintaan yang masuk. Produk yang dihasilkan antara lain adalah TL, dan bola lampu General Lighting Service (GLS) dengan tipe bulb, A60, E50, E60, A80, T45, P45, T55, A55, NR63, NR80, E80, BW35, sampai B35. Permasalahan yang terjadi di perusahaan adalah terlalu besarnya inventori, kurang koordinasi atau kerjasama sesama karyawan, lambatnya kerja operator tidak sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan dan kurangnya kesadaran pekerja dalam melakukan tugas. Dari permasalahan yang terjadi pada perusahaan tersebut di atas maka dibuat sebuah usulan untuk menerapkan sistem kanban, dalam setiap proses produksi yang akan dikembangkan untuk mengendalikan jumlah produksi dalam setiap tahap proses produksi. Dengan adanya kanban yang merupakan suatu alat untuk mencapai proses Just in Time, diharapkan dapat menekan kelemahan-kelemahan yang terjadi pada sistem produksi dengan membuat sistem kontrol kanban mulai dari penyediaan bahan baku, pengurangan inventori, persediaan yang tidak perlu dihilangkan, sehingga dapat menghilangkan ongkos persediaan. Selain itu juga melakukan produksi seperlunya dengan mengurangi kegiatan yang tidak perlu atau pemborosan adalah suatu kartu yang berfungsi sebagai alat kontrol produksi Just in Time. Penerapan sistem kanban produksi adalah dengan membuat kartu kanban yang diperlukan menghitung jumlah kanban merencanakan aliran kanban yang efisien dan sarana pendukung sistem kanban. Perencanaan sistem kanban perlu digunakan secara optimal untuk dapat mengendalikan persediaan dan proses produksi ini dapat dicapai bila 11

Jurnal Sistem Teknik Industri Volume 7, No. 4 Oktober 2006 perusahaan akan memproduksi produk yang dibutuhkan sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan pada saat dibutuhkan. Berdasarkan latar belakang tersebut maka masalah dalam penelitian ini dapat dirumuskan sebagai berikut, yaitu: Bagaimana merancang sistem kanban Bagaimana merancang sistem kanban penyediaan material untuk produksi bola lampu yang optimal Bagaimana mengukur tingkat performansi sistem produksi bola lampu Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk menjawab permasalahan tersebut antara lain: Merancang sistem kanban penyediaan material pada proses produksi sehingga dapat mengurangi inventori, Work in Process (WIP) pada tiap proses produksi Menganalisis sistem kanban penyediaan dengan melihat pengaruh yang terjadi pada proses produksi Mengukur performansi sistem kanban pada proses produksi Dalam penelitian ini digunakan beberapa batasan untuk membatasi ruang lingkup penelitian, adapun batasan yang digunakan adalah: Tidak membahas analisis jumlah kebutuhan tenaga kerja dan mesin Tidak membahas pemasukan barang dari supplier Tidak membahas proses distribusi produksi dari pabrik ke konsumen Pembahasan dilakukan pada produksi bola lampu GLS (General Lighting Service) Perhitungan jumlah kanban dilakukan pada material bulb dan duplex. Penelitian ini juga menggunakan beberapa asumsi antara lain: Lay out site departemen yang masih berada pada kondisi saat ini Seluruh permintaan dianggap dapat dipenuhi Kondisi mesin dianggap dalam keadaan normal 2. METODOLOGI PENELITIAN Didalam penelitian ini dibagi menjadi 4 tahap penelitian, yaitu: 2.1 Tahap Identifikasi dan Penelitian Awal Pada tahap ini dilakukan identifikasi permasalahan dan tujuan penelitian, dilanjutkan dengan melakukan studi literatur yang meliputi sumber buku dan penelitian sebelumnya. Selanjutnya dilakukan penentuan metode yang digunakan yaitu kanban sebagi alat pengontrol just in time. Penelitian pendahuluan dilakuakn dengan wawancara pihak manajemen dan karyawan, kemudian mengambil data di lapangan seusia dengan tahapan yang diperlukan dalam menentukan jumlah kanban. 2.2 Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data Pada tahap ini dilakukan pencatatan data yang dibutuhkan dalam menyelesaikan masalah sesuai dengan pendekatan sistem kanban antara lain data produksi, komponen, kedatangan barang, permintaan tahunan, dan saldo minimal di lini produksi dengan pendekatan JIT. Kemudian dilanjutkan dengan pengolahan data yang dimulai dengan perhitungan jumlah kanban yaitu, jumlah kartu untuk tiap part, kapasitas kontainer atau palet. Perhitungan dilakukan pada unit perakitan dan pengemasan di lini produksi pada unit perakitan dan pengemasan 1 sampai 13. 2.3 Tahap Perencanaan Sistem Studi mengenai sistem kanban dengan pendekatan Just in Time untuk diterapkan pada semua proses produksi, membuat usulan produksi dengan pendekatan Just in Time mulai dari penyediaan material sampai menjadi barang jadi. Sistem nyata yang ada sekarang ini akan dicoba membuat model sistem produksi Just in Time yaitu dengan mengganti sistem aliran informasi sistem yang nyata dengan sistem kanban. Secara garis besar aliran yang akan dilakukan adalah membuat Master Production Schedule pada work station akhir yaitu produk jadi, bukan pada masing-masing work station. Dari work station produk jadi akan memberikan barang sesuai dengan jadwal rencana produksi, bila ternyata barang yang diinginkan tidak ada maka akan diminta pada work station sebelumnya dengan menggunakan kanban pengambilan, kemudian work station tersebut akan memberikan barang pada work station berikutnya, jika barang yang diinginkan oleh work station sebelumnya tidak dapat dipenuhi maka work station tersebut akan mengambil pada work station sebelumnya lagi dengan kanban pengambilan, demikian seterusnya. Sedangkan pada proses dan pekerja perlu sedikit perbaikan, pada proses yang tidak diperlukan sehingga membawa efisiensi kerja. 2.4 Tahap Analisis Data hasil penelitian yang digunakan untuk mengestimasi suatu kriteria performansi sistem yang diteliti. Hasil estimasi ini kemudian digunakan untuk menjawab tujuan studi yang telah ditentukan adalah dengan perbaikan sistem, produksi sehingga tidak terjadi kegiatan yang tidak efisien. Maka perlu dianalisis sehingga didapat gambaran keberhasilan penerapan system kanban secara kualitatif dan kuantitatif. Kemudian diambil kesimpulan untuk menjawab permasalahan yang ada di perusahaan dan saran sebagai tindak lanjut yang sebaiknya dilakukan bila ingin menerapkan sistem kanban. 3. DESKRIPSI MODEL Model yang akan dijadikan studi adalah model sistem produksi yang terdiri dari beberapa tahap proses. Proses produksi perakitan lampu terdiri dari 13 unit mesin, dan proses pengemasan lampu terdiri dari 13 unit mesin. Kedua proses dalam penelitian ini akan dibuat sistem kanban mulai dari kedatangan 12

Penerapan Sistem Penyediaan Material untuk Proses Produksi pada PT X Amri produk ke unit produksi sampai selesai. Produk yang dibuat berupa bola lampu berbagai jenis dan tipe mulai tipe A60, E50, E60, A80, T45, P45, T55, A55, NR63, NR80, E80, BW35 sampai B35. Kartu kanban yang akan digunakan adalah kanban pengambilan dan kanban perintah produksi. pengambilan digunakan pada pengembalian barang di gudang bahan baku. Pabrik pembuatan komponen lampu Lamp Component Factory (LCF) dalam penelitian ini dianggap sebagai pemasok bahan baku gelas ke pabrik perakitan lampu. perintah produksi digunakan pada perakitan lampu dan pengemasan lampu ke 13 unit produksi. Aktivitas yang akan dibahas pada penelitian ini adalah mulai dari peng-input-an data komponen ke komputer, pengambilan barang di rak masing-masing kemudian dikumpulkan di area penampungan sementara sebelum dibawa ke unit produksi masingmasing. Setelah komponen disiapkan kemudian dihitung ulang apakah sudah selesai denga permintaan, dan di angkut ke unit produksi dan juga ke penampungan sementara yang dilakukan dengan hand forklift electric dan hand forklift. 4. PERMODELAN SISTEM NYATA Proses order material dilakukan oleh perusahaan PT X dengan pihak supplier di mana barang yang dipesan sesuai dengan permintaan yang masuk. Kemudian baru membuat Master Production Schedule untuk masing-masing work station mulai dari gudang bahan baku, perakitan bulb dan pengemasan. Persiapan material dilakukan di gudang bahan baku mulai dari pengecekan material apakah tersedia atau tidak, berapa jumlahnya dan berapa yang diambil. Setelah selesai operator bagian gudang bahan baku menyiapkan material dan komponen dikumpulkan di area sementara sebelum dibawa ke unit produksi. Informasi yang diperlukan untuk memodelkan sistem produksi nyata perusahaan adalah meliputi Master Production Schedule dan rencana produksi yang diberikan kepada tiap work station. Secara garis besar aliran informasi ini dapat dilihat pada gambar di bawah ini. Setiap proses pada sistem push secara langsung dikontrol dan dikendalikan oleh Master Production Schedule. Setiap work station diberikan daftar jadwal pekerjaan yang harus dilaksanakan dan transportasi yang dilakukan pada semua work station. Gudang Bahan Baku Sequence Master Production Schedule Push Trans Push Trans Push Trans Assembly Packing Produk Jadi Sequence Aliran Informasi Aliran Material Sequence Gambar 1. Master Prodution Schedule 5. PERMODELAN SISTEM KANBAN Sequence 5.1 Aliran Material Aliran material usulan sistem produksi dengan menggunakan kanban merupakan sistem pull (tarik) yaitu proses produksi yang berjalan dari belakang (proses tarik) menuju ke proses sebelumnya. Di sini akan dijelaskan aliran peredaran kanban dalam proses produksi. Ada sedikit perubahan di mana penampungan sementara yang ada dihilangkan. Jadi produk dibawa langsung ke unit proses masingmasing. yang digunakan dalam usulan sistem ini ada 2 yaitu kanban perintah produksi dan kanban pengambilan. 5.2 di Gudang Produk Jadi Pada gudang produk jadi lampu tidak menggunakan kanban perintah produksi, karena mengingat tidak ada proses yang dilakukan di gudang produk jadi. Sehingga diperkirakan jika menggunakan kanban perintah produksi malah akan memakan waktu yang lama. Penyelesaian pekerjaan menjadi tidak efisien dan membuat biaya produksi lebih tinggi akibat penggunaan kanban yang tidak diperlukan. Proses perhitungan jumlah yang terjadi pada sistem nyata dihilangkan, karena dianggap pemborosan kerja, sedangkan pada sistem usulan pull hanya menerima sejumlah produk yang dikirim oleh pengemas dengan jumlah yang sudah tertulis pada kanban. tidak perlu dilakukan perhitungan lagi, urutan aliran peredaran kanban yang ada di gudang setelah dihitung jumlahnya adalah: pengambilan diletakkan pada produk jadi dan telah disimpan digudang setelah dihitung jumlahnya Jika ada permintaan dari konsumen, maka produk yang diinginkan di gudang produk jadi dicek kebenarannya, dan jika produk tersebut ada maka kanban pengambilan diletakkan pada pos kanban pengambilan beserta tanda terima order yang telah dikirimkan 13

Jurnal Sistem Teknik Industri Volume 7, No. 4 Oktober 2006 Jika produk yang dinginkan tidak ada maka pihak gudang produk jadi akan meminta produk tersebut kepada bagian pengemasan dengan menggunakan kanban pengambilan yang terletak di pos kanban pengambilan di gudang produk jadi diangkut dengan forklift. Gambar aliran kanban di lini gudang produk jadi dapat dilihat di bawah ini: Bila produk yang harus dikemas ternyata tidak ada di bagian pengemasan maka pihak pengemasan harus mengambil kanban pengambilan yang diletakkan pada pos kanban pengambilan untuk proses sebelumnya yaitu, pengisian besarta dengan forklift sebagai alat angkut produk. Gambar aliran kanban di lini pengemasan lampu dapat dilihat pada gambar di bawah ini: Barang Jadi Gudang Produk Jadi Proses Pengemasan perintah produksi Perakitan Storage Pengemasan Pos penerimaan kanban Pos Perintah Produksi Order Konsumen Produk Pos pengambilan Produk Produk Jadi produk jadi Konsumen Pos Gambar 2. di Gudang Produk Jadi 5.3 di Lini Pengemasan Pada daerah pengemasan digunakan kanban pengambilan antar proses dan kanban perintah produksi (pengepakan lampu jadi). Pada proses yang dianggap tidak efisien dan hanya memperlambat pekerjaan yaitu proses pengangkutan material ke unit penampungan sementara dihilangkan, jadi komponen yang diambil di gudang langsung dibawa ke unit masing-masing. Bagian pengemasan menerima kanban pengambilan dari bagian produk jadi jika produk yang diinginkan oleh gudang dapat dipenuhi oleh bagian pengemasan, maka kanban perintah produksi yang melekat pada produk tersebut diletakkan di pos penerimaan kanban, dan diganti oleh kanban pengambilan. beserta produk tersebut akan dibawa ke gudang produk jadi. Jika produk yang diinginkan oleh pihak gudang produk jadi tidak dapat dipenuhi oleh pihak pengemas, maka pihak pengemasan akan memproduksi produk tersebut dan disertai oleh kanban perintah produksi yang diambil dari pos kanban pengambilan produksi. ini harus melekat pada produk selama: berada dalam proses sampai proses pengemasan tersebut selesai. produksi ini gunanya untuk mengetahui jumlah produk yang dibuat dan jumlah permintaan terhadap produk tersebut yang diambil oleh bagian gudang produk jadi pengemasan dalam penelitian ini adalah bulb. Gambar aliran kanban di lini perakitan lampu dapat dilihat pada gambar di bawah ini Gambar 3. di Lini Pengemasan 5.4 di Lini Perakitan Lampu di area perakitan lampu yang digunakan adalah kanban antar proses, kanban pengambilan dan kanban produksi. produksi dilakukan oleh operator pergi ke tempat buffer stock untuk proses produksi, kemudian kanban yang melekat pada palet atau body dilepas ditempatkan pada pos kanban yang telah disediakan. Petugas bagian gudang mengambil kanban beserta palet dibawa ke gudang untuk pengisian kembali. Petugas bagian Quality Control mengisi kembali komponen ke palet yang telah kosong sesuai kebutuhan serta kanban ditempelkan pada badan palet. Apabila komponen yang tidak tersedia untuk proses tersebut maka ia akan mengambil pada proses sebelumnya sesuai jumlah yang dibutuhkan. Komponen yang diambil pada proses pengemasan dalam penelitian ini adalah bulb. Gambar aliran kanban di lini perakitan lampu dapat dilihat pada gambar 4: Pos Pengemasan Proses Perakitan Pos penerimaan kanban Produk perintah produksi Pos Perintah Produksi Pos pengambilan Gudang Bahan Baku Gambar 4. di Lini Perakitan Lampu Produk 14

Penerapan Sistem Penyediaan Material untuk Proses Produksi pada PT X Amri 5.5 Proses Pemesanan Kembali Di gudang bahan baku pengambilan bahan baku di rak dengan forklift proses yang dilakukan adalah: Jika ada permintaan dari ruang perakitan dengan menggunakan kanban pengambilan, maka bahan yang diinginkan diambil dengan forklift. Kemudian kanban perintah produksi yang melekat pada produk dilepas dan diletakkan pada pos penerimaan kanban, setelah itu bahan baku dibawa dari gudang dengan menggunakan forklift ke tempat pengolahan General Lighting Service lampu beserta kanban pengambilan. perintah produksi 5.6 Aliran Informasi Aliran informasi bergerak dari Master Production Schedule yang diberikan hanya kepada bagian akhir (produk jadi yang ada di gudang produk jadi) kemudian dari bagian akhir ini bergerak ke depan yaitu pada proses sebelumnya dengan menggunakan kanban, dan dari proses sebelumnya tersebut diberikan ke proses sebelumnya lagi demikian seterusnya, sedangkan aliran material tetap bergerak mulai dari proses awal menuju ke proses berikutnya sampai ke produk jadi. Adapun bagan aliran kanban adalah sebagai berikut: pengambilan dari area perakitan Storage Master Production schedule Pos penerimaan kanban Pos Perintah Produksi Square Square Square Square Storage Bukti Pembelian Bahan Baku Gudang Gudang Gudang Gudang Pos Perakitan Produk Sistem pemesanan kembali Pull Transp Pull Transp Pull Transp Daftar Bahan Aliran Informasi Aliran Material Gambar 5. Proses Pemesanan Kembali Bila permintaan daripada perakitan lampu tidak dapat dipenuhi maka bagian gudang bahan baku membuat sistem pemesanan kembali dengan jumlah pesanan tetap dan membuat titik pesan ulang (reorder point), sehingga dapat diketahui pada titik berapa bahan baku harus dipesan kembali ke supplier bahan baku. Sistem pemesanan kembali sudah dibuat dalam sistem nyata. Setelah bahan yang diinginkan dikirim oleh supplier bahan baku ke gudang bahan baku akan diletakkan kanban perintah produksi pada bahan baku yang diperlukan, selanjutnya kanban ini diletakkan di pos pengambilan kanban dan digati dengan kanban pengambilan yang digunakan untuk mengambil bahan baku tersebut. Gambar aliran kaban gudang bahan baku dapat dilihat pada gambar 5. Gambar 6. Aliran Informasi dan aliran Material 6. ANALISIS HASIL 6.1 Analisis Perbandingan Tingkat Persediaan Work in Process (WIP) antara Sistem dengan Aktual di Pabrik Tingkat persediaan material di lini produksi Work in Process (WIP) adalah salah satu parameter utama yang diestimasikan dalam penelitian ini. Pada tahapan ini dianalisis tingkat persediaan Work In Process (WIP) dengan sistem yang ada saat ini dan persediaan Work in Process (WIP) dengan sistem informasi kanban yang dirancang. Data yang diamati dalam penelitian ini merupakan kuantitas bahan baku yang tersedia pada storage area dan dijumlahkan dengan kuantitas Work in Process (WIP) pada lini produksi. Perbandingan tersebut dapat dilihat pada tabel 1. 15

Jurnal Sistem Teknik Industri Volume 7, No. 4 Oktober 2006 Tabel 1. Perbandingan antara Stock Actual dengan Stock System untuk Bulb No. Jenis Bulb Rata-rata stock Actual per hari Kapasitas palet Stock Maximum % Penurunan stock awal 1 E50 157428 8 11000 88000 44.10 2 A80 32400 7 2600 18200 43.83 3 NR/R63 41624 4 6575 26300 36.82 4 NR/R80 32514 8 2700 21600 33.57 5 B35 55500 3 18500 55500 0.00 6 BW35 74000 3 185000 55500 25.00 7 P45 256864 8 14250 114000 55.62 8 T55 165196 3 7125 21375 87.06 9 T45 289625 10 13500 135000 53.39 10 E60 44500 4 6500 26000 41.57 11 A60 68198 4 6250 25000 63.34 12 P45 344035 8 14250 114000 66.86 13 A55 498679 38 8250 313500 37.13 Rata-rata 42.25 Tabel 2. Perbandingan antara Stock Actual dengan Stock System untuk Duplex No. Jenis Duplek Rata-rata stock Actual per hari Kapasitas palet Stock Maximum % Penurunan stock awal 1 E50 261761 7 28000 112000 57.21 2 A80 74839 2 28000 56000 25.17 3 NR/R63 77638 2 28000 56000 27.87 4 NR/R80 67025 2 28000 56000 16.45 5 B35 147011 3 28000 84000 42.86 6 BW35 59751 3 28000 84000-40.58 7 P45 212125 5 28000 140000 34.00 8 T55 104461 2 28000 56000 46.39 9 T45 0 5 28000 140000 0.00 10 E60 71787 2 28000 56000 21.99 11 A60 172210 2 28000 56000 67.48 12 P45 162183 5 28000 140000 13.68 13 A55 384227 12 28000 336000 12.55 Rata-rata 25.01 Data tersebut di atas merupakan jumlah sisa komponen dari produksi sehari sebelumnya, dibandingkan dengan jumlah maksimum tingkat persediaan sistem kanban rancangan sebagai stock level Work in Process. Stock maksimum sistem kanban adalah jumlah kanban yang beredar untuk part tersebut dikalikan dengan kapasitas paletnya. Dari hasil tersebut dapat dilihat nilai stok yang ada berbeda jumlahnya dengan yang ada di pabrik. Penurunan rata-rata stok di Work in Process (WIP)untuk semua komponen bulb dan duplex adalah mencapai 45.25% dan 25.01%. jika diperhatikan tabel di atas pada 1 nilai negatif yang berarti terjadi penambahan jumlah stok. Kondisi ini dimungkinkan karena data aktual adalah kondisi stok yang ada di Work In Process (WIP) di pagi hari saat mulai operasi, belum mendapat pasokan dari gudang utama. Secara grafik dapat dilihat pada gambar di bawah ini: Gambar 7. 600000 500000 400000 300000 200000 100000 0 600000 500000 400000 300000 200000 1 3 5 7 9 11 13 Aktual Grafik Perbandingan Stock Actual dan Karban 100000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Aktual Kaban Gambar 8. Grafik Perbandingan Stock Actual dan Karban 16

Penerapan Sistem Penyediaan Material untuk Proses Produksi pada PT X Amri 6.2 Analisis Tingkat Persediaan Material Requirement Planning (MRP) dan Just In Time/ Selanjutnya dari perhitungan berikut ini akan diestimasi tingkat persediaan maksimum antara system Material Requirement Planning dan Just in Time/. Perbandingan tingkat persediaan antara Material Requirement Planning dan Just in Time/ dapat dilihat pada tabel di bawah ini. Tabel 3 Perbandingan Tingkat Persediaan MRP dan Just in Time/ untuk Bulb No. Jenis Bulb Mak Min Range Max Inventori MRP (unti) Kapasitas Palet Stock Max % Penurunan Stock Awal 1 E50 176000 33000 143000 143000 8 11000 88000 38.46 2 A80 30100 2600 27500 27500 7 2600 18200 33.82 3 NR/R6 40178 6575 33603 33603 4 6575 26300 21.73 3 4 NR/R8 50450 3875 46575 46575 8 2700 21600 53.62 0 5 B35 74000 18500 55500 55500 3 18500 55500 0.00 6 BW35 38550 2770 35780 35780 3 18500 55500-55.11 7 P45 242250 14250 228000 228000 8 14250 114000 50.00 8 T55 142500 14250 128250 128250 3 7125 21375 83.33 9 T45 108000 13500 94500 94500 10 13500 135000-42.86 10 E60 45500 13000 32500 32500 4 6500 26000 20.00 11 A60 64345 6250 58095 58095 4 6250 25000 56.97 12 P45 315250 28200 287050 287050 8 14250 114000 60.29 13 A55 561000 41250 519750 519750 38 8250 313500 39.68 Rata-rata 27.69 Tabel 4 Perbandingan Tingkat Persediaan MRP dan JIT/ untuk Duplek N o Jenis Duplek Mak Min Range Max Inventori MRP (unti) Kapasitas Palet Stock Max % Penurunan Stock Awal 1 E50 297678 54569 243109 243109 4 28000 112000 53.93 2 A80 90789 25050 73809 73809 2 28000 56000 24.13 3 NR/R63 92441 18623 65739 65739 2 28000 56000 14.81 4 NR/R80 86784 19959 66825 66825 2 28000 56000 16.20 5 B35 136172 42976 93196 93196 3 28000 84000 9.87 6 BW35 90863 5851 85012 85012 3 28000 84000 1.19 7 P45 258363 55024 203339 203339 5 28000 140000 31.15 8 T55 157575 39442 118133 118133 2 28000 56000 52.60 9 T45 0 0 0 0 5 28000 140000 0.00 1 0 1 1 1 2 1 3 E60 120871 26011 94860 94860 2 28000 56000 40.97 A60 188295 71308 116987 116987 2 28000 56000 52.13 P45 225363 55024 170339 170339 5 28000 140000 17.81 A55 444900 91283 353617 353617 12 28000 336000 4.98 Rata-rata 24.60 Dari hasil tabel di atas diperoleh: Nilai maksimum adalah merupakan nilai konsumsi material harian tertinggi dari konsumen material per hari dalam produksi Nilai minimum adalah nilai konsumsi material harian terendah dari data pengamatan Range adalah selisih antara nilai maksimum dan minimum, yang merupakan tingkat persediaan dari sistem Material Requirement Planning (MRP) Maksimum inventori kanban adalah jumlah kartu kanban tiap komponen dikalikan jumlah palet material tersebut (jumlah maksimum material dalam lini produksi sama dengan jumlah kartu kanban yang beredar dalam lini produksi) Dapat diestimasikan secara teoretis bahwa persediaan maksimum sistem kanban lebih rendah dari persediaan maksimum sistem Material Requirement Planning (MRP) Penurunan persediaan material Work In Process rata-rata untuk bulb dan duplex 27.69% dan 24.60% per hari. Jika diperhatikan tabel di atas ada 2 nilai negatif yang berarti terjadi penambahan jumlah stok Kondisi ini terjadi karena data aktual adalah kondisi stok yang ada di Work In Process di pagi hari saat mulai operasi, belum mendapat pasokan 17

Jurnal Sistem Teknik Industri Volume 7, No. 4 Oktober 2006 dari gudang utama. Dapat dilihat dengan grafik di bawah ini: 400000 300000 200000 100000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 MRP JIT/ Gambar 9. Grafik Perbandingan Tingkat Persediaan MRP dan Just In Time/ 450000 400000 350000 300000 250000 200000 150000 100000 50000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 MRP JIT/ Gambar 10. Grafik Perbandingan Tingkat Persediaan Material Requirement Planning dan Just In Time/kaban 6.3 Analisis Performansi Sistem Dalam melakukan analisis performansi sistem didasarkan pada kriteria utama adalah: 1. Analisis aktivitas pengisian kembali (replacement), dan 2. Analisis inventori Analisis dilakukan pada material bulb dan duplex baik pengantian kembali material maupun inventori. 1. Analisis Aktivitas Pengisian Kembali (Replacement) Kedua sistem yang lama dan yang baru semuanya digunakan untuk menyediakan bahan baku untuk mesin dengan kapasitas yang sama, yang berbeda adalah replacement cycle. Pada sistem yang lama, replacement cycle dilakukan 8 jam sekali, sedangkan pada sistem yang baru replacement dilakukan 3.5 jam sekali untuk bulb. Sedangkan untuk duplex replacement cycle dilakukan 3.9 jam sekali. Sehingga replacement cycle dari bulb dan duplex dapat dilihat pada tabel 5. Tabel 5. Replacement Cycle dari Bulb dan Duplex Replacement Cycle Jumlah Persediaan Aktivitas Lama Baru Lama Baru Bulb 8 jam 3.54 jam 17200 unit 7611 unit Duplex 8 jam 3.49 jam 17200 unit 7504 unit Adapun aktivitas yang dilakukan adalah: Siklus kanban untuk bulb adalah 1.7. Hal ini berarti barang di sampaikan dalam satu hari 7 kali dan part yang dipesan akan datang jam berikutnya. Untuk menjaga kontinuitas produksi pada waktu tersebut, maka stock level produksi ditetapkan sebesar 2 jam. Sedangkan untuk duplex 1.4.2, hal ini berarti barang disampaikan dalam satu hari 4 kali dan part yang dipesan akan datang 2 jam berikutnya. Untuk menjaga kontinuitas produksi pada waktu tersebut, maka stock level produksi ditetapkan sebesar 2 jam. Aktivitas gudang utama dan pengangkutan forklift masing-masing sebesar1 jam untuk bulb dan duplex Waktu yang dibutuhkan untuk seluruh aktivitas yang dilakukan dengan sistem kanban untuk bulb adalah sebesar 54 menit dan untuk duplex adalah 49 menit. 2. Analisis Inventori Perbandingan tingkat persediaan Work In Process antara sistem kanba dengan aktual di pabrik (lini produksi). a. Stok di lini produksi untuk bulb, dari hasil perhitungan antara Work In Process di lini produksi sistem nyata dengan sistem kanban, terjadi penurunan persediaan sebesar 45.25%. b. Stok di lini produksi untuk duplex, dari hasil perhitungan antara Work In Process di lini produksi sistem nyata dengan sistem kanban terjadi penurunan persediaan sebesar 25.01%. Perbandingan tingkat persediaan sistem MRP dan sistem kanban 1. Stok di lini produksi untuk bulb, dari hasil perhitungan antara MRP dengan sistem kanban menjadi penurunan pesediaan sebesar 27.69% per hari. 2. Stok di lini produksi untuk duplex, dari hasil perhitungan antara sistem kanban terjadi penurunan persediaan sebesar 24.60%. 6.4 Kelemahan dan Kelebihan Sistem Lama dan Sistem Baru Adapun kelemahan dan kelebihan dari masingmasing sistem dapat dilihat pada tabel 6. Tabel 6. Kelemahan dan Kelebihan Masing- Masing Sistem Sistem Lama Sistem Baru Kelemahan Kelebihan Kelemahan Kelebihan Koordinasi antara unit kurang Penjadwalan tidak selalu sering (bulanan) Harus dilakukan penjadwalan sering (mingguan/harian) Inventori minimum Material menumpuk pada lini produksi Service level lebih bagus Pengangkutan material lebih sering Material tidak menumpuk. Koordinasi lebih bagus 18

Penerapan Sistem Penyediaan Material untuk Proses Produksi pada PT X Amri 6.5 Kesulitan yang Muncul dengan Adanya Sistem Just In Time/ 1. Sumber daya manusia yang telah biasa dengan sistem lama, sehingga apabila Just In Time/ diterpakan di perusahaan ini membutuhkan waktu yang cukup lama untuk melatih para pekerja. Memberikan tanggung jawab penuh pada karyawan, karena dalam Just In Time/ sangat dibutuhkan pekerja penuh tanggung jawab tanpa harus menunggu perintah dari atasan seperti pada saat ini 2. Kesulitan menerapkan sumber daya yang fleksibel seperti pada Just In Time yang telah dilaksanakan Toyota, artinya adanya pengambilan tenaga kerja ekstra apabila order meningkat dan merumahkan tenaga kerja tersebut. Prinsip ini tidak dapat dilakukan, karena semua tenaga kerja berstatus tenaga kerja tetap, hal ini malah merugikan perusahaan yaitu membuat gaji pegawai yang tidak bekerja. 6.6 Hal-hal yang Perlu Dilakukan dalam Pelaksanaannya Adalah 1. Membuat team proyek yang terdiri dari manajemen pabrik, kepala bagian tiap work station yang harus dibentuk dan dilatih terlebih dahulu dalam membuat pola pikir Just In Time/ sehingga tidak terjadi kesimpangsiuran antara sistem nyata dengan sistem pull 2. Membuat produk percontohan, maksudnya karena penerapan Just In Time/ membutuhkan perubahan revolusioner maka sebaiknya dimulai dari perubahan dalam skala kecil, misalnya penerapan sistem kanban pada permintaan produk akhir ke bagian pengemasan, dari sini akan dievaluasi bila hasilnya bagus maka akan dilanjutkan ke bagian pengolahan dan seterusnya. Bila hasil evaluasi kurang memuaskan maka harus dicari faktor penyebabnya 7. KESIMPULAN DAN SARAN 7.1 Kesimpulan Melalui serangkaian tahapan penelitian dapat disimpulkan bahwa: 1. Siklus kanban untuk bulb adalah 1 :7 :2 artinya barang ini harus disampaikan tujuh kali sehari dan suku cadang harus disampaikan tiga kali setelah kanban dibawa ke pemasok. Siklus kanban untuk duplex 1 :4 :2 artinya barang ini harus disampaikan empat kali sehari dan suku cadang harus disampaikan dua kali setelah kanban dibawa ke pemasok 2. Jumlah keseluruhan kanban di lini produksi untuk bulb adalah 12, titik pesan ulang (kanban segi tiga) 8, dan kanban supplier (Lamp Component Factory) 4. Jumlah kanban di lini produksi untuk duplex adalah 7, titik pesan ulang (kanban segi tiga) 4, dan kanban supplier (gudang bahan baku) 3. Dalam kebutuhan material bahan baku, sediaan dalam proses, terutama dalam kuantitasnya pada lini produksi, rancangan informasi sistem kanban memberikan tingkat persediaan yang jauh lebih kecil dibandingkan dengan sistem MRP yang ada sekarang 4. Sistem informasi kanban bekerja lebih baik dalam perencanaan kebutuhan bahan baku material dan minimasi tingkat persediaan serta cycle time 5. Frekuensi kedatangan part yang lebih besar dengan kuantitas part terkirim lebih kecil dalam sistem informasi kanban menghasilkan tingkat persediaan Work In Process yang lebih rendah 7.1 Saran Saran yang diajukan di bawah ini merupakan rekomendasi yang diberikan penulis, baik terhadap sistem yang diamati maupun untuk penelitian selanjutnya. 1. Penerapan metode just in time dengan sistem kanban sangat membantu integrasi dari seluruh pihak dalam perusahaan mulai dari pihak manajemen hingga operator produksi. Persiapan dalam hal sumber daya manusia hendaknya lebih dahulu diperhatikan dalam sistem yang menuntut kedisiplinan. Tinggi dalam bekerja 2. Penyebarluasan pemahaman dan penelitian sistem produksi Just In Time sebaiknya dilakukan dengan kerjasama antara perguruan tinggi dengan kalangan industri. 3. Sistem kanban relatif sederhana sehingga mudah dimengerti karena itu hendaknya pemahaman diberikan secara menyeluruh pada semua tingkat dalam perusahaan sehingga sistem kanban berjalan dengan baik 8. DAFTAR PUSTAKA Gaspersz, Vincent., 1998, Manajemen Produksi Total, Strategi Peningkatan Produktivitas Bisnis Global, Gramedia ustaka Umum, Jakarta Jimmy, Browne, John Harnen, James Shivnan., 1988, Production Management System, Addison Weslwy Publishing Company Law,A.M and Kelton, W.D., 1991. Simulation Modelinh and Analysis, 2th edition., New York, McGraw-Hill, Inc Monden, Yasuhiro. 2000. Sistem Produksi Toyota Suatu Ancangan Terpadu Untuk Penerapan Just In Time, 1.II jilid, terjemahan Dr.Edi Nugroho, Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta Mudjahidin, 2000. Pembuatan dan Simulasi Sistem Produksi Just In Time untuk Multi Produk da Multi Proses., Program Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November, Surabaya 19

Jurnal Sistem Teknik Industri Volume 7, No. 4 Oktober 2006 Ohno, Taiichi. Just In Time-1995. Dlam Sistem Produksi Toyota,. Terjemahan Dr.Edi Nugroho, Pustaka Binaman Pressindo Jakarta Fogarty, D.W., J.Blakestone.JR., and T.R Hoffman., Production and Inventory Management 2ed. Cicinnati, OH: South-Western Peblishing, 1991 Schniederjans, Marc J., Topics In Just- In-Time Management: Allyn & Bacon, 1993. Boston Schonberger, Richard J. Teknik-teknik Manufaktur epang. Terjemahan Dr.Edi Nugrohio, Pustaka Binaman Pressindo, 1995, Jakarta. 20