PENENTUAN JUMLAH STASIUN KERJA DENGAN MEMPERTIMBANGKAN KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI DI PT. MERCEDES BENZ INDONESIA KAREL L. MANDAGIE DAN IWAN Program Studi Teknik Industri Universitas Suryadarma ABSTRAK Salah satu yang dihadapi dalam perusahaan yaitu seringkali kesulitan meningkatkan efisiensi produksi, hal ini terjadi karena pembebanan kerja dalam lintasan lini produksi kurang seimbang. Akibatnya banyak dijumpai penumpukan material sehingga menimbulkan kondisi bottleneck. Jadi tujuan utama penelitian ini adalah meningkatkan efisiensi produksi dengan melakukan perbaikan lini produksi yang ada. Metode penyeimbangan lintasan produksi yang digunakan yakni metode Hagelson Birnie atau Rangked Positional Wheight (RPW), dari hasil data yang diperoleh dengan metode tersebut menunjukan peningkatan efisiensi produksi yaitu pada kondisi awal efisiensi lintasan sebesar 67,25 % dan setelah adanya penyeimbangan lintasan produksi dengan metode RPW maka efisiensi naik menjadi 67,65 % atou naik sebesar 0,13 %. Adapun peningkatan efisiensi lintasan produksi Foalding chair disebabkan antara lain oleh adanya penggabungan beberapa stasiun kerja, yang mana pada kondisi awal stasiun kerja yang ada berjumlah 7 stasiun kerja dan pada kondisi setelah penggabungan jumlah stasiun kerja menjadi 5 stasiun, waktu mengangur yang semula 37,76 menit menjadi 24,75menit. Ini berarti ada penurunan waktu mengangur sebesar 13,01 menit. Keseimbangan waktu senggang yang semula 32,48 % menjadi 32,35 % ini berarti ada penurunan sebesar 0,13%. Hasil keseimbangan lintasan produksi akan memerlukan penyatuan lokasi, perbaikan metode kerja dan peletakan mesin (zig) dengan operator yang sebaik mungkin memudahkan operator dalam bekerja yang pada akhirnya tercapai keseimbangan lintasan produksi. PENDAHULUAN Lintasan produksi yang tidak seimbang pada setiap stasiun kerja dapat menurunkan efisinsi lintasan produksi karena akan terjadi penumpukan komponen di salah satu atau beberapa stasiun kerja. Hal ini menyebabkan adanya pekerjaan yang mengalami beban kerja yang tinggi pada satu atau beberapa stasiun kerja dan di tempat lain ada pekerjaan yang menganggur karena menunggu komponen yang baru dikerjakan oleh stasiun sebelumnya. Dalam pengaruh yang lebih luas, terjadi ketidakseimbangan beban kerja antar stasiun kerja yang ada. Kondisi tersebut akan menyebabkan menurunnya tingkat efisiensi lintasan produksi, yang berarti meningkatkan barang setengah jadi (work in process). Berdasarkan latar belakang tersebut, kemudian dilakukan penelitian untuk mengetahui kemungkinan perbaikan lintasan produksi dengan metode keseimbangan lintasan. Melihat uraian dari persoalan diatas, Maka dapat dikemukakan pokok permasalahan sebagai berikut: a. Apakah pembebanan waktu kerja pada setiap stasiun kerja dalam lintasan lini produksi sudah seimbang? b. Bagaimana penentuan jumlah stasiun kerja dalam lintasan produksi sudah optimal? c. Bagaimana peningkatan efisiensi waktu kerja dengan metode Heuristik 34
(Rangked Positional wheight ) dalam lintasan lini produksi? Pembatasan Masalah Agar penelitian tetap pada koridor-koridor yang sudah ditetapkan serta untuk menghindari melebarnya permasalahan, maka perlu dilakukan pembatasan masalah. Adapun batasan masalah ini adalah sebagai berikut : a. Penelitian dilakukan di PT. Mercedes Benz Indonesia dan produk yang dipakai sebagai obyek penelitian adalah Sub Assy Door. b. Metode line balancing yang digunakan metode Heurisyik. c. Faktor psikologis, sosiologis dan faktor operasional sebagai akibat adanya perubahan kondisi kerja tidak dibahas. d. Tidak membahas masalah biaya - biaya yang terlibat. Tujuan Penelitian Tujuan dilakukan penelitian ini adalah : a. Mengetahui kapasitas produksi dan identifikasi kondisi bottle neck. b. Meningkatkan efisiensi produk dengan evaluasi dan perbaikan lintasan produksi. c. Memperbaiki waktu proses produksi sehingga dapat menentukan jadwal penyelesaian suatu pekerjaan secara tepat. METODE Pengertian efisiensi berarti bahwa proses produksi dapat berjalan dengan memakan ongkos atau biaya yang rendah dan dapat diselesaikan tepat pada waktunya. Tujuan tidak akan dapat dicapai apabila tidak dilakukan upaya untuk mencapainya, sedangkan upaya akan berjalan lancar apabila diatur secara sistematis, terencana dan diikuti dengan pengawasan yang tepat untuk itu. Efisiensi diartikan sebagai hubungan antara hasil nyata maupun fisik dengan masukan yang sebenarnya. Efisiensi lintasan produksi adalah memperkecil jumlah stasiun kerja dan mengurangi waktu yang tidak efektif dalam proses produksi. Tujuan yang penting dalam merancang metode-metode untuk memproduksi jumlah hasil produksi yang sama dengan energi dan material yang sedikit serta mengganti material maupun alat-alat dengan biaya yang lebih rendah. Hal ini juga akan menambah keyakinan bahwa rancangan seperti itu dapat memungkinkan adanya produksi dengan pemakaian material sedikit mungkin serta menambah kepastian bahwa pabrik dan peralatan yang khusus untuk mengkonsumsi secara hemat dalam operasinya. Perbaikan efisiensi produksi data dilakukan dengan mengurangi kecelakaan kerja, perbaikan lay out, dan perbaikan lintasan produksi. Pengertian Lintasan Produksi Lintasan produksi berhubungan dengan transformasi (proses transformasi) produk, yang dapat dipandang sebagai suatu rangkaian aliran yang menghubungkan masukan kepada keluaran. Dalam lintasan produksi akan dapat dianalisis bagaimana suatu barang dibuat atau bagaimana suatu jasa dihasilkan. Lintasan produksi adalah suatu proses pengerjaan yang diperlukan untuk menghasilkan produk tertentu. Dalam suatu lintasan produksi diperlukan perencanaan produksi terutama dalam pengaturan operasi yang akan dilaksanakan. Apabila pengaturan perencanaannya tidak tetap, maka setiap tempat kerja dilintasan produksi akan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Akibatnya lintasan produksi menjadi tidak seimbang karena terjadi penumpukan material di tempat-tempat kerja tertentu, yang pada akhirnya dapat menyebabkan lintasan produksi yang tidak efisien. Keseimbangan Lintasan Produksi Masalah keseimbangan lintasan produksi yaitu bagaimana 35
mengalokasikan pekerjaan pada setiap stasiun kerja, sehingga total pekerjaan pada setiap stasiun kerja mendekati sama. bila waktu dalam stasiun yang paling lambat merupakan cycle time (CT) dari lintasan produksi. Sarana yang digunakan untuk penerapan adalah lintasan perakitan (assembly line) merupakan suatu lintasan produksi dimana stasiun kerja untuk menyusun suatu produk yaitu dari stasiun ke stasiun lainnya. Stasiun kerja adalah sebuah lintasan produksi dimana elemen kerja dikerjakan dalam sebuah produk. Keseimbangan lintasan produksi berawal dari adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau group operator yang melengkapi tempat kerja tertentu, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan output produksi tertentu dalam lintasan tersebut. Perbaikan Keseimbangan Lintasan Produksi Dalam merencanakan suatu keseimbangan di dalam suatu lintasan produksi meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas optimal. Hal tersebut dapat dicapai apabila. - Lintasan produksi bersifat seimbang, dimana setiap stasiun kerja mendapat tugas yang sama nilainya jika diukur dengan waktu proses. - Stasiun kerja berjumlah minimum - Jumlah waktu menganggur di setiap kerja sepanjang lintasan produksi minimum. Dengan demikian kriteria yang umum digunakan untuk suatu keseimbangan lintasan produksi adalah : Waktu menganggur ( idle time ) Idle time adalah waktu menganggur dari operator atau mesin terhadap proses produksi, yang dapat terjadi oleh faktor- faktor yang sulit dihindarkan maupun faktor yang sebenarnya dapat dihindari. Idle time dapat diperoleh dari hasil perkalian antara jumlah stasiun kerja dengan waktu stasiun kerja tersebut dikurangi dengan jumlah waktu yang sebenarnya tiap stasiun kerja. Keseimbangan waktu senggang (balance delay ) Balance delay adalah persentase keseimbangan waktu senggang antara tiap proses yang diperoleh dari perkalian jumlah stasiun kerja dengan waktu stasiun kerja terbesar, dikurangi jumlah waktu yang sebenarnya seluruh stasiun kerja kemudian dibagi dengan perkalian jumlah stasiun kerja dengan waktu stasiun kerja terbesar lalu dikalikan seratus persen. Efisien ( time effisiensi ) Line effisiensi adalah efisiensi lintasan produksi yang dicapai dari pembagian antara jumlah waktu sebenarnya seluruh stasiun kerja, dengan perkalian jumlah stasiun kerja dan waktu stasiun kerja terbesar lalu dikalikan seratus persen. Metode Penyelesaian Masalah Keseimbangan Lintasan Produksi Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyeimbangkan lintasan produksi, yaitu : Metode Heuristik Penyeimbang lintasan dengan menggunakan metode heuristik adalah pengurutan jadwal dengan langkahlangkah tertentu yang biasanya bersifat heratif dan akan memberikan pendekatan yang optimal. Metode Hegelson dan Birbie (Ranked Positional Weight Technique) Untuk dapat meningkatkan efisiensi suatu proses produksi, maka perlu diperhatikan faktor yang mempengaruhi kelancaran penyelesaian produk tersebut. Jumlah stasiun kerja yang digunakan merupakan salah satu faktor yang dapat mempengaruhi kelancaran proses produksi. Oleh karena itu perlu mendapat perhatian selama proses berlangsung. Jumlah stasiun kerja 36
umumnya dipengaruhi oleh besarnya waktu kerja yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu produk pada setiap menghitung jumlah stasiun kerja yang efektif bagi suatu proses produksi. Untuk mendapatkan tingkat efisiensi yang lebih baik dan dapat merencanakan produksi yang akan datang secara lebih pasti. Adapun langkah-langkah metode Hegelson and Birnie adalah : Buatlah jaringan kerja berdasarkan proses produksi yang terjadi pada pembuatan produk yang bersangkutan. Tentukan besarnya waktu standar bagi setiap elemen kerja, berdasarkan data hasil observasi. Waktu baku adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dilakukan secara wajar oleh seorang pekerja normal yang dilaksanakan dengan metode terbaik Tentukan waktu siklus, berdasarkan waktu kerja setiap elemen dan besarnya permintaan produk Metode Kilbridge and Westers (Region Approach) Sesuai dengan namanya metode ini dikembangkan oleh Kilbridge dan Wester, juga merupakan suatu metode coba- coba atau sering disebut metode Heuristic. Adapun langkah- langkahnya penyeimbangan sebagai berikut : a. Membuat diagram presedence dari persoalan yang dihadapi. b. Mengelompokkan daerah kiri ke kanan dalam bentuk kolom-kolom c. Menggabungkan elemen-elemen dalam stasiun kerja kita dapat memulai dari elemen- elemen kolom, pilih jumlah yang paling mendekati (sama) dengan waktu siklus dan seterusnya sampai kolom terakhir dengan kriteria besarnya nilai penggabungan elemen-elemen kerja tidak boleh melebihi waktu siklus. d. Apabila ada elemen- elemen yang belum tergabung dengan elemen di daerah precedence di kanannya dengan memperhatikan batasan precedence. e. Proses berlanjut semua elemen bergabung dalam suatu stasiun kerja. Metode Largest Candidate Rule (LCR) Pada dasarnya adalah menggabungkan proses-proses berdasarkan pengurutan operasi dari waktu terbesar. Sebelum penggabungan harus ditentukan dahulu waktu siklusnya waktu siklus tersebut dijadikan pembatas untuk menggabungkan operasi dalam satu stasiun kerja. Langkah- langkah penyeimbangan dengan metode LCR : 1) Buat daftar elemen dengan urutan waktu proses terbesar, makin ke bawah makin kecil. 2) Tempatkan beberapa elemen pada kerja pertama dengan memperhatikan urutan pengerjaan dalam jumlah waktu siklus pada stasiun kerja tersebut. 3) Tempatkan beberapa elemen pada stasiun kerja berikutnya dengan cara seperti nomor 2 4) Ulangi proses nomor 2 dan 3 sampai semua elemen masuk dalam stasiun kerja. Pengukuran Waktu Kerja Pengukuran waktu kerja dengan jam henti biasanya diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang- ulang. Dari hasil pengukuran akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan dimana waktu ini akan digunakan sebagai standar penyelesaian pekerjaan bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama. Untuk memudahkan pelaksanaan pengukuran waktu, pekerjaan yang diukur bisa dipecah untuk diuraikan menjadi beberapa elemen pekerjaan dinamakan waktu siklus. Jadi waktu siklus merupakan waktu penyelesaian satu satuan produk sejak bahan mulai diproses di tempat kerja yang bersangkutan ( Sutalaksana, 1979) Pengukuran kerja adalah metode penetapan keseimbangan antara 37
kegiatan manusia yang dikonstribusikan dengan unit output yang dihasilkan. Pengukuran kerja ini akan berhubungan dengan usaha -usaha untuk menetapkan batas waktu. Waktu standar atau waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan seseorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata- rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Hal ini biasanya dinyatakan dalam persen (dari waktu penyelesaian yang seharusnya dicari). Sedangkan tingkat keyakinan pengukuran bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi. Jadi tingkat ketelitian 10% dan tingkat keyakinan 95% memberi arti menyimpang sejauh 50% dari rata-rata sebenarnya, dan kemungkinan berhasil mendapatkan hal ini adalah 95%. Bila pengukur sampai memperoleh rata- rata pengukuran yang menyimpang lebih dari 10%, hal ini dibolehkan terjadi hanya dengan kemungkinan 5% 100%- 95%). Semakin tinggi tingkat ketelitian dan semakin besar tingkat keyakinan, maka semakin banyak pengukuran yang diperlukan. Pengukuran Uji Keseragaman Data Data yang diperoleh dari hasil pengukuran harus seragam. Uji keseragaman data perludilakukan terlebih dahulu sebelum data digunakan. Data dikatakan seragam bila data berada diantara kedua batas kontrol, dan tidak seragam bila berada di luar kedua batas kontrol. Batas kontrol atas, rata-rata dan batas kontrol bawah dapat dihitung Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data digunakan untuk menghitung banyaknya data yang diperlukan. Tujuan dari uji kecukupan data untuk mengetahui apakah data yang digunakan sebagai dasar analisis sudah mewakili, sehingga hasilnya dapat dipercaya atau valid. Untuk menghitung uji kecukupan data, menggunakan rumus : (Sutalaksana, dkk; 1979 : 134). Untuk menentukan harga K maka dapat digunakan batasan-batasan sebagai berikut: - Untuk tingkat kepercayaan 68% ke bawah harga K = 1 - Untuk tingkat kepercayaan 95% ke bawah harga K = 2 - Untuk tingkat kepercayaan 99% ke bawah harga K = 3 Pengukuran Waktu Baku Waktu baku merupakan penjumlahan antara waktu normal dengan kelonggaran-kelonggaran (allowance ) meliputi : 1. Kelonggaran waktu untuk kebutuhan pribadi ( personal allowance ). Dapat ditetapkan dengan melakukan aktivitas time study sehari kerja penuh atau dengan sampling kerja. Yang termasuk ke dalam kebutuhan ini adalah minimum, ke kamar, bercakap-cakap. Besarnya kelonggaran yang diperlukan untuk kebutuhan pribadi berbeda- beda dari satu pekerjaan- pekerjaan lainnya karena setiap pekerjaan mempunyai karakteristik sendiri- sendiri dengan tuntutan yang berbeda. 2. Kelonggaran waktu untuk melepaskan lelah (fatique allowance). Dimana lama waktu periode istirahat dan frekuensi pengadaannya akan tergantung pada jenis pekerjaannya. Rasa fatique antara lain dari menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun kualitas. Karena salah satu cara untuk menentukan kelonggaran ini dengan melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan mencatat di saat-saat dimana hasil produksi menurun. Maka berdasarkan pengalaman, para pekerja dapat mengatur pekerjaan sedemikian rupa, sehingga lambatnya gerakan-gerakan kerja ditunjukkan untuk menghilangkan rasa fatique. Besarnya kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique dapat 38
dilihat dari lampiran. Kelonggaran waktu karena keterlambatan- keterlambatan (delayallowance). Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari berbagai hambatan. Adanya hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol kelebihan, karena di luar kekuasaan pekerja untuk mengendalikan seperti menerima atau meminta petunjuk kepada pengawas, melakukan penyesuaian-penyesuaian zig troly. Teknik Pengumpulan Data Ada beberapa jenis data yang digunakan untuk menyelesaikan penelitian ini diantaranya: a. Data Primer Data Primer yaitu data yang diperoleh secara langsung dari sumber. Pengumpulan data primer dilakukan dengan cara: Observasi adalah pengumpulan data yang dilakukan dengan mengadakan penelitian atau pengamatan langsung terhadap obyek yang diteliti yaitu data tentang waktu proses produksi kemudian diuji keseragaman dan kecukupan datanya. b. Data sekunder Data sekunder yaitu data yang diperoleh data dari sumber lain yang sudah ada. Pengumpulan data sekunder dilakukan dengan cara: 1) Wawancara yaitu pengumpulan data yang dilakukan dengan cara komunikasi langsung dengan menggunakan tanya jawab. 2) Dokumentasi yaitu pengumpulan data yang dilakukan berdasarkan catatan atau arsip perusahaan. 3) Literatur kepustakaan yaitu teori-teori yang digunakan dalam pembahasan pada penelitian ini. Pengukuran Waktu Kerja Metode yang digunakan dalam pengukuran ini adalah pengukuran waktu secara berulang- ulang ( repetitive time ) atau disebut sebagai snap-back method. Dimana pada saat operator memulai pekerjananya maka pada saat itu pula stop watch dihidupkan dan pada saat operator berhenti stop watch dihentikan. Apabila akan diadakan pengukuran kembali maka angka waktu pada stop watch dikembalikan pada posisi nol. Uji Keseragaman Data Uji keseragaman data digunakan untuk menentukan bahwa data yang diperoleh dari penelitian sudah seragam atau tidak seragam. Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data digunakan untuk menentukan apakah data yang dibutuhkan dalam penelitian sudah cukup atau belum cukup. Untuk menguji kecukupan data digunakan tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5% dari rata-rata hasil pengukurannya kemungkinan berhasil mendapatkan hal ini 95%. Atau dengan kata lain bahwa sekurang-kurangnya 95% dari 100% harga rata-rata waktu yang dicatat akan memiliki penyimpangan tidak lebih dari 5%. Jika semua data sudah berada dalam batas kontrol, maka ditentukan jumlah pengamatan yang seterusnya dilakukan ( N ), dengan data dikatakan cukup jika N < N ( Wignjosubroto, 1995 : 121-122 ). Rumus uji kecukupan data adalah sebagai berikut, maka dinyatakan cukup bila N < dari N, sedangkan jika nilai N > dari N maka data dinyatakan tidak cukup. a. Perhitungan Waktu Baku Langkah - langkah perhitungan waktu baku sebagai berikut: 1). Waktu Siklus Waktu Siklus ditentukan dengan cara menghitung waktu pengamatan rata-rata, berikut perkalian yang diperoleh mencerminkan waktu yang sewajarnya atau yang normal. Penentuan faktor penyesuaian dengan metode Westinghouse sebagai berikut, Bila 39
harga faktor penyesuaian lebih besar dari 1, maka operator tersebut bekerja di atas normal (terlalu cepat). Sebaliknya jika faktor penyesuaian kurang dari 1, maka operator tersebut bekerja di bawah normal (terlalu lambat). 2) Waktu Baku Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan operator dalam bekerja yaitu waktu normal ditambah kelonggarankelonggaran yang sering terjadi sebagai sifat alami manusia (operator). Setiap operator mempunyai kebutuhan lain di luar kontrolnya, seperti contoh adalah kebutuhan pribadi, yaitu kebutuhan berupa sekedar minum untuk menghilangkan haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap untuk menghilangkan jenuh, dan istirahat sebentar karena lelah Setelah diperoleh waktu normal maka selanjutnya dapat dicari besarnya waktu baku. Allowance adalah kelonggaran yang diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya di samping waktu normal ( Handoko, 1995) Metode Analisis Data Operational Process Chart (OPC) Sebelumnya dilakukan penelitian terhadap keseluruhan proses produksi (lintasan produksi) untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh tentang perencanaan dan penjadwalan produksi, pembuatan OPC dan Network kerja. Dalam OPC terdapat informasi tentang waktu baku. Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut: a. Buat sebuah jaringan kerja berdasarkan proses produksi yang terjadi pada pembuatan produk yang bersangkutan b. Tentukanlah besarnya waktu standart bagi setiap elemen kerja berdasarkan data hasil observasi c. Tentukan waktu siklus berdasarkan waktu kerja setiap elemen dan besarnya permintaan produk. d. Tentukan jumlah stasiun kerja berdasarkan besarnya waktu siklus yang telah dihasilkan atau berdasarkan kriteria maksimum e. Membuat tabel pohon posisi dan hubungan yang mendahului serta tabel rangking bobot posisi. Pengukuran Waktu Siklus Data waktu pengamatan langsung per elemen kerja yang di ambil bila dirata-ratakanmendapat data waktu ratarata yang dinamakan waktu siklus. Pengambilan data dilakukan dengan metode jam henti (stopwatch ) dengan mengambil waktu pengamatanlangsung (siklus) dari setiap elemen pekerjaan. Penetuan julah sample pada penelitian ini diambil sebanyak 30 pengamatan waktu untuk setiap stasiunkerja seperti tampak pada lampiran Setelah didapat ke-30 data waktu siklus, terhadap berikutnya adalah melakukan pengujian apakah data tersebut telah seragam atou cukup,dengan melakukan langkahlangkah sebagai berikut: Metode Heuristik Dikerjakan dengan menggunakan metode Hegelson and Birnie (RPW) 40
Kelas Tabel 1 Waktu Siklus Rata-rata Data waktu siklus (menit) Jumlah i Rata-rata ( ) 1 5 4,67 5,33 4,67 4,67 24.34 4.87 2 4,67 5 4,67 5,33 5 24.67 4.93 3 4,67 5 5 4,67 5 24.34 4.87 4 5 5,33 5,33 5 5,33 25.99 5.20 5 5 4,67 4,67 4,67 5 24.01 4.80 6 4,67 5 5 5,33 5 25.00 5.00 Menghitung rata-rata daari harga sub grup: Rata- rata waktu siklus =. = = 4.95 menit Menghitung Standar deviasi dari data waktu siklus: Ơ = ( ) Jumlah = 148.35 29.67 kontrol (dimana > BKA dan < BKB), maka dta dikatakan tidak seragam. Dalam kasus inidata dikatakan seragam dikarenakan BKB < rata-rata tiap kelas < BKA atau 4.14 < 4.95 < 5.76 a. Untuk menguji kecukupan data pada tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%dilakukan langkah perhitungan sebagai berikut:, = k / s N 2 Xi Xi 2 2 Xi = (. ) (.. ) (.. ) (. ) = 0.27 menit (Untuk elemen kerja selanjutnya ada dalam lampiran) Menghitung standar deviasi dari harga rata-rata kelas/sub grup adalah sebagai berikut: Ơ = Ơ / Ơ x =. = 0.1204 c. Menentukan batas kontrol atas(bka) dan batas kontrol bawah (bkb) dengan rumus: BKA / BKB = ± 3 Ơ BKA = 4.95 + 3(0.27) = 4.14 BKB = 4.95 3(0.27) = 5.76 Bila rata-rata dari sub grup berada dalam batas kontrol( dimana BKA<BKB dan > BKB), maka data dikatakanseragam, bila diluar batas N= (. ) (. ) (. ) = 3.84 Karena N < N maka data yang diambil sebanyak 30 data telah tercukupi. d. Dikarenakan 30 data telah lulus uji keseragaman dan kecukupan data maka waktu siklus untuk elemen kerja pada setasiun I adalah: 19.17 menit. (untuk uji kecukupan ele men kerja selanjutnya ada dalam lampiran) Perhitungan Waktu Baku =. = = 4,95 menit Penentuan waktu normal untuk elemen kerja perakitan I dengan faktor penyesuaian yang diberikan menggunakan metode Westinghouse adalah: 41
Tabel 2 Faktor Penyesuaian Metode Westinghouse Faktor Penyesuaian Kelas Lambang Penyesuaian Keterampilan Good C2 +0,06 Usaha Good C2 +0,05 Kondisi kerja Average D +0,00 konsentrasi Average D +0,00 Total Penyesuaian +0,11 Faktor penyesuaian yang diberikan dengan menggunakan metodewestinghouse : = 1+p = 1+ 0,011 =1,011 Jadi waktu normal untuk elemen kerja penyambungan I dapat ditentukan sebagai berikut: = x = 4.95 x 1,011 = 5 ( menit ) Faktor kelonggaran untuk kebutuhan pribadi dan kelelahan di elemen kerja Perakitan. Tabel 3 Faktor Kelonggaran Faktor Kelonggaran Kelonggaran % kelonggaran Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 7 % Sikap kerja Duduk 2 % Gerakan kerja Agak terbatas 5 % Kelemahan mata Pandangan terus menerus dengan 8 % fokus Keadaan tempat kerja Normal 5 % Keadaan atmosfir Kurang baik 10 % Total kelonggaran 37 % Untuk kelonggaran hambatan yang tak dapat dihindarkan diasumsikan 5%, karena waktu menunggu antara satu stasiun ke stasiun berikutnya telah ditetapkan oleh perusahaan. Adapun Perhitungan waktu baku untuk elemen kerja Pemasangan I adalah: = % = 5 % % = 5 x 1,59 = 7,94 menit % % % Ki = =, x E x 420 = 27,46 unit/hari =28 unit/hari Maka, besarnya kapasitas beban produksi untuk stasiun I sebesar 28 unit/hari. Identifikasi Bottleneck Dari tabel perhitungan kapasitas beban produksi (per hari) diatas ternyata pada lintasan terjadi bottleneck pada stasiun III, VII. Untuk jelasnya lintasan produksi yang terjadi bottleneck dapat dilihat pada gambar berikut: 42
7.94 3.44 13.01 3.49 12.23 5.48 7.66 13.67 7.29 3.40 3.61 bottleneck bottleneck 13.74 St. I St.II St.III St.IV St.V St.VI St.VII Gambar 1 Identifikasi Bottleneck Dari keterangan gambar diatas, menunjukan adanya Bottleneck yang terjadi pada stasiun kerja III dan stasiun kerja VII. kondisi yang terjadi pada stasiun kerja III disebabkan adanya proses pekerjaan diluar jangkauan stasiun III, sehingga mengakibatkan pemborosan waktu kerja. Sedangkan pada kondisi yang terjadi pada stasiun kerja V disebabkan oleh proses kerja yang dilakukan secara manual, sehingga harus menyesuaikan keadaan yang terjadi dan harus tepat dalam proses penyelesaianya. Kondisi Lintasan Produksi Sebelum Perbaikan Kondisi lintasan sebelum perbaikan diperlukan apakah perlu atautidaknya suatu lintasan produksi itu diperbaiki, sehingga akan mengurangi waktu menganggur dalam suatu proses produksi, sehingga proses produksi lebih baik. Adapun tujuan membuat kapasitas lintasan produksi sebelum perbaikan adalah untuk mengetahui seberapa besar efisiensi stasiun kerja pada keseimbangan lintasan yang dicapai setelah dilakukan pengolahan data. Dan dari data lintasan produksi sebelum perbaikan perlu diketahui besarnya keseimbangan waktu yang senggang, efisiensi lintasan dan besarnya waktu menganggur, untuk lintasan produksi yang ada. Jumlah stasiun kerja = 7 Stasiun kerja Waktu operasi terbesar = 15,29 Menit Total waktu operasi = 72,27 Menit Dari data- data tersebut, maka dapat dibuat analisis seperti berikut: Besarnya waktu menganggur (Idle Time) Penentuan nilai balance delay Balance delay = 32,48% nws n W1 i1 nws = (, ), (, ) x 100% Nilai efisiensi lintasan produksi x 100% 43
Efisiensi lintasan produksi n W 1 i 1 x 100% nws, = x 100%, % = 67,52% HASIL DAN PEMBAHASAN Penyeimbangan lintasan produksi dilakukan untuk mengalokasikan beban kerja pada setiap stasiun kerja yang dilalui bahan. bottleneck dan meminimumkan waktu menganggur dengan pendekatan penggelompokkan stasiun kerja, dalam perhitungan ini dilakukan dengan metode Ranked Position Weight (RPW). Adapun perhitungan perbaikan lintasan dengan menggunakan metode di atas adalah: Membuat diagram precedence diagram dan pengelompokan daerahdaerah Penetapan waktu siklus berdasarkan t maks C ti, dengan t maksimum adalah waktu terbesar untuk menyelesaikan elemen kerja yang bersangkutan. Maka stasiun kerja yang nantinya dihasilkan minimal sebanyak 5 stasiun kerja. Membuat matrik posisi dan hubungan elemen yang mendahului serta rangking bobot posisi (total waktu operasi 72,27 menit). Kemudian setelah itu dilakukan perhitungan waktu menganggur, keseimbangan waktu senggang, efisiensi setiap stasiun kerja dan efisiensi lintasan produksi penggabungan, seperti berikut ini: Jumlah stasiun kerja = 5 Waktu operasi terbesar = 15,3 Total waktu operasi = 51,75 Waktu menganggur ( idle time ) Idle Time = (5 x 15,3) 51,75 = 24,75 Menit Keseimbangan waktu senggang (balance delay) Balance delay = (, ), (, ) =32,35% x 100% Cycle time = To : region Nilai efisiensi lintasan produksi = 72,27 : 7 = 10,32 Menit Karena Ct ti maks (10,32 15,29) maka Ct = ti maks = 15,29 Sehingga jumlah stasiun kerjanya adalah: N = To /Wo = 72,27 / 15,29 = 4,73 = 5 stasiun kerja Efisiensi lintasan produksi =, (, ) x 100% =67,65% Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Sebelum dan Sesudah Perbaikan. Analisis keseimbangan lintasan dilakukan dengan metode yaitu Ranked position weight (RPW). Adapun hasil perhitungan keseimbangan lintasan produksi adalah seperti tabel berikut ini: 44
Tabel 4 Hasil Perhitungan Sebelum dan Sesudah AnalisisKeseimbangan Lintasan Perbandingan Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Dengan MetodeRangked Position Weight (RPW) Jumlah Stasiun 7 5 Idle time (menit) 34,76 24,75 Balance delay (%) 32,48 32,35 EfisiensiLintasan (%) 67,52 67,65 Dari hasil perhitungan di atas maka dapat dicari pengurangan idle time, balance delay dan besarnya peningkatan efisiensi lintasan adalah: Pengurangan idle time = 37,76 menit 24,75 menit = 13,01 menit Pengurangan balance delay = 32,48% - 32,35% = 0,13 % Peningkatan efisiensi lintasan = 67,65% - 67,52% = 0,13 % KESIMPULAN Perbaikan sistem kerja dengan menggunakan metode rangked positional wheight (RPW) diperoleh kesimpulan sebagai berikut: 1) Waktu perstasiun kerja untuk masing-masing proses kerja terjadi perbedaan waktu antara stasiun yang satu dengan lainnya. 2) Perbaikan keseimbangan lintasan produksi dengan menggunakan metode RPW ( ranked position weight ) menunjukan pengurangan stasiun kerja yang sebelumnya berjumlah 7 stasiun kerja menjadi 5 stasiun kerja sehingga, lintasan lini produksi pada setiap lintasan menjadi seimbang. 3) Penurunan waktu nganggur dari 34,76 menit menjadi 24, 75 menit, Penurunan keseimbangan waktu senggang dari 32,48% menjadi 32,35% Peningkatan efisiensi lintasandari 67,53% menjadi 67,65%. DAFTAR PUSTAKA Ahyari, Agus, 1985. Manajemen Produksi dan Perencanaan Sistem Produksi, BPFE-UGM, Yogyakarta Handoko, T. Hani, 1995. Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi, BPFE-UGM, Yogyakarta. Reksohadiprojo, S, 1995. Manajemen Produksi dan Operasi, BPFE-UGM, Yogyakarta Subagyo, Pangestu, 2000. Manajemen Operasi, Edisi I, BPFE-UGM, Yogyakarta Sutalaksana, I, Z, 1979. Teknik Tata Cara Kerja, Departemen Teknik Industri, ITB, Bandung Wigyosoebroto, S, 1992. Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, Guna Widya, Jakarta Wigyosoebroto, S, 1995. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu, Teknik Analisis Pengukuran Kerja, Guna Widya, Jakarta 45