BAB III LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 BAB III LANDASAN TEORI 3.1 Proses Produksi Pengertian Proses Produksi Proses adalah cara, metoda dan teknik bagaimana sumber yang tersedia (tenaga kerja, mesin, bahan baku dan sarana pendukung) yang ditransformasi untuk memperoleh suatu hasil yang diinginkan. Produksi adalah suatu kegiatan transformasi bahan mentah menjadi barang setengah jadi, atau barang setengah jadi menjadi barang jadi, yang bernilai melalui serangkaian proses yang memerlukan energi pada setiap tahap terjadi perubahan pada karakteristik geometri, struktur atau kimia (Ucok Stefanus, 2007). Jadi proses produksi dapat didefinisikan sebagai suatu kegiatan atau proses untuk menciptakan barang agar menambah nilai atau kegunaan dari barang tersebut dengan melalui berbagai tahapan sehingga terbentuknya barang tersebut. Beberapa ahli mendefinisikan tentang proses produksi, antara lain: Proses produksi merupakan interaksi antara bahan dasar, bahan pembantu, tenaga kerja dan mesin serta alat perlengkapan yang dipergunakan (Gitosudarmo.I, 2000). 21

2 Proses produksi adalah aktivitas bagaimana produk jadi dari bahan baku yang melibatkan mesin, energi, pengetahuan teknis, dan lain-lain (Baroto.T, 2002). Proses produksi, yaitu metoda dan teknik yang digunakan dalam mengolah bahan baku menjadi produk (Nasution.A.H, 2003). Adapun proses produksi menurut pembagiannya digolongkan menjadi empat macam golongan yaitu: 1. Sifat produk. 2. Tipe proses produksi (jangka waktu produksi). 3. Berdasarkan manfaat yang diciptakan. 4. Teknik (sifat) proses produksi Sifat Produksi Sifat produk menjadikan suatu proses produksi dan suatu produk tertentu akan lain dengan sifat produk yang berbeda. Hal ini biasanya dibedakan apakah produk yang akan diproduksi mencerminkan sifat khusus dari konsumsi pembeli (spesifik) ataukah produk yang akan diproduksi merupakan produk standar yang didasarkan pada keputusan perusahaan. a. Produk Spesifik. Kalau pembeli menginginkan adanya spesifikasi tertentu dari produk yang diinginkan sedangkan jumlahnya hanya terbatas maka proses produksi yang dipakai adalah proses produksi pesanan. Contoh: Produk pakaian, sepatu dan sebagainya. 22

3 b. Produk Standar Produk standar yang rnenjadi keputusan perusahaan akan mengakibatkan proses produksi yang dipakai akan berbeda dengan proses produksi untuk produk pesanan, karena perusahaan yang membuat produk standar berarti perusahaan tersebut membuat produk yang ukurannya standar (sama) dan jumlahnya sangat banyak karena bertujuan untuk persediaan maupun dikirimkan kepada pembeli atau penyalur. Contohnya: Televisi, sikat gigi, pakaian bayi dan sebagainya. Kalau proses produksi yang dipilih perusahaan adalah proses produksi standar maka mengharuskan perusahaan untuk menyediakan dana yang besar untuk penyimpanan, penanggungan resiko turunnya harga dan kuallias maupun biaya pemeliharaan yang cukup besar Tipe Proses Produksi Tipe proses produksi ditinjau dari arus bahan mentah sampai menjadi barang jadi dapat dibagi menjadi dua tipe proses yaitu: a. Tipe proses produksi terus-menerus (Continuous Process). Proses produksi yang terus-menerus akan terjadi jika perusahaan yang berproduksi membutuhkan waktu yang lama untuk mempersiapkan peralatan atau mesin dan jenis mesin tersebut hanya bervariasi sedikit saja karena biasanya sudah ditentukan pola dan jenisnya yang khusus untuk rnenghasilkan produk secara besar-besaran dari bahan mentah sampi dengan menjadi barang jadi dengan pola urutan yang pasti juga dan kegiatan tersebut akan berjalan terus dalam jangka waktu yang lama. 23

4 Tipe proses produksi terus-menerus ini biasanya terjadi pada industri yang hanya mempunyai satu shift operasi maupun kegiatan tersebut tidak terhenti dalam jangka waktu yang lama serta barang yang dihasilkan hampir mempunyai bentuk yang hampir sama. Contohnya: perusahaan semen, tekstil, kendaraan dan sebagainya. b. Tipe proses produksi terputus-putus (intermilent). Pola produksi yang terputus-putus ini terjadi karena sering terhentinya mesin atau alat produksi untuk menyesuaikan dengan keinginan produk akhir yang diciptakan. Tentu saja tidak seluruh proses produksi akan mempunyai proses produksi yang berbeda sama sekali, kadang untuk tiga bagian atau dua bagian proses produksi sebelum menghasilkan barang akhir mernpunyai pola urutan yang sama juga. Jadi yang membedakan adalah saat proses produksi dari bahan rnentah sampai menjadi produk akhir (hasil poses produksi) selalu mempunyai pola urutan yang berbeda sesuai dengan hasil produk akhir yang diinginkan konsumen. Tipe ini digunakan pada perusahaan yang produksinya berdasarkan pesanan dari konsumen. Misalnya: meubel, pengecoran logam, pakaian dan sebagainya Mafaat yang Diciptakan Berdasarkan rnanfaat yang diciptakan, proses produksi bisa dilakukan dengan cara yang berbeda tergantung manfaat yang diciptakan. Berdasarkan hal tersebut diatas, kegiatan atau manfaat dapat dibagi menjadi lima manfaat yaitu manfaat dasar, manfaat bentuk, manfaat waktu, manfaat milik maupun manfaat tempat. 24

5 a. Manfaat Dasar (Primary Utility) Manfaat dasar akan terjadi jika kegiatan yang dilakukan perusahaan merupakan kegiatan yang bergerak dalam bidang pengambilan dan penyediaan barang atau hasil dan sumber yang sudah tersedia oleh alam. Contoh: perusahaan tambang, perikanan dan lain-lain. b. Manfaat Bentuk (Form Utility) Proses produksi yang menciptakan manfaat bentuk adalah meubel. Proses produksi ini terjadi setelah manfaat dasar dilakukan kemudian baru dilakukan proses selanjutnya untuk menciptakan manfaat yang lebih baik lagi. c. Manfaat Waktu (Time Utility) Manfaat waktu dihubungkan dengan kenaikan nilai barang yang mempunyai selisih waktu misalnya: disimpan di pergudangan (bulog) setelah harga naik maka beras yang tidak habis dalam masa turunnya harga karena waktu berjalan terus menyebabkan nilal beras tersebut bertambah. d. Manfaat Tempat (Place Utility) Manfaat tempat dapat kita lihat pada perusahaan transportasi. Perusahaan kereta api, kendaraan, truk maupun pesawat udara akan menyebabkan bertambahnya manfaat barang yang dipindahkan. Contoh: hasil pertanian yang diangkutke kota. e. Manfaat Milik (Ownership Ulility) Manfaat milik adalah usaha untuk memindahkan barang dari hak milik orang yang satu ke orang yang lain. Contoh: pedagang, toko, dealer, distributor, pengecer, dan sebagainya. 25

6 3.1.5 Teknik Proses Produksi Penggolongan proses produksi menurut teknik atau sifat proses produksi akan menentukan jenis atau bentuk pokok yang dipakai dalarn proses produksi. Berdasarkan tekniknya dapat dibagi menjadi beberapa macam yaitu: a. Proses Ekstraktif Proses produksi yang dijalankan dengan mengambil langsung dari sumber alam yang telah tersedia. Contoh: proses penambangan, perusahaan perikanan, perkebunan dan sebagainya. b. Proses Analitis Proses analitis adalah proses untuk menguraikan atau memisahkan dari suatu bahan mentah tertentu menjadi beberapa macam bentuk yang menyerupai jenis aslinya. Contoh: Pertamina. c. Proses Fabrikasi Seperti proses analitis tetapi dalam menggunakan alat seperti mesin, mesin sering di setup untuk menjadikan beberapa macam bentuk baru. Contoh: pakaian, proses pembuatan sepatu dan sebagainnya. d. Proses Sintesis Proses mengkombinasikan beberapa bahan (persenyawaan zat) dalam suatu bentuk produk. Contoh: perusahaan kimia, obat-obatan, gelas, kaca dan sebagainya. e. Proses Assembling Proses assembling berarti merangkai beberapa produk jadi atau setengah jadi menjadi produk baru (barang baru) tanpa merubah bentuk fisik susunan 26

7 kimiawinya. Contoh: perusahaan karosen mobil, IPTN, perusahaan alat listrik dan sebagainya. 3.2 Pengukuran Waktu Suatu sistem kerja dapat diukur performansinya, minimal dengan menggunakan beberapa kriteria contoh: kriteria berdasarkan ongkos, kualitas, atau waktu. Kriteria waktu, merupakan salah satu kriteria yang paling banyak digunakan dalam pengukuran. Hal ini dapat dimengerti mengingat waktu kerja merupakan suatu hal yang relatif paling mudah untuk diamati Pengertian Pengukuran Waktu Pengukuran waktu (time study) pada dasarnya merupakan suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator (yang terlatih dan mahir) untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik, pada tingkat kecepatan kerja yang normal, serta dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. Dengan demikian pengukuran waktu ini merupakan suatu proses kuantitatif, yang diarahkan untuk mendapatkan suatu kriteria yang objektif. Pada awalnya, pengukuran waktu kerja banyak dimanfaatkan untuk perhitungan insentif (bonus) bagi pekerja. Namun demikian, dalam perkembangannya pengukuran waktu dapat dimanfaatkan lebih jauh untuk: Melakukan penjadwalan dan perencanaan kerja. Menentukan besar ongkos produksi. Menentukan jumlah kebutuhan operator, dan sebagainya. 27

8 3.2.2 Pengukuran Waktu Kerja Teknik pengukuran waktu kerja secara umum dapat dikelompokan kedalam dua kelompok besar, yaitu pengukuran waktu secara langsung dan pengukuran secara tidak langsung. A. Pengukuran Waktu Secara Langsung Pengukuran waktu jenis ini disebut langsung karena pengamat waktu berada di tempat dimana objek pengukuran sedang diamati. Dengan demikian, secara langsung pengamat melakukan pengukuran atas waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator (objek pengamatan) dalam menyelesaikan pekerjaan. Pengukuran secara langsung dapat dibagi atas dua jenis pengukuran, yaitu pengukuran dengan menggunakan stopwatch method (metoda jam henti) dan pengukuran dengan menggunakan metoda sampling pekerjaan (uji petik kerja). Kedua metode pengukuran ini berbeda, baik dilihat dari segi karakteristik pekerjaan yang diukur, ataupun lamanya pengamat dalam melakukan pengukuran. Pengukuran waktu kerja dengan menggunakan metode jam henti membutuhkan waktu yang tidak begitu lama dibandingkan dengan menggunakan metode sampling pekerjaan. 28

9 B. Pengukuran Waktu Secara Tidak Langsung Pengukuran waktu secara tidak langsung melakukan perhitungan tanpa harus berada ditempat kejadian, yaitu dengan cara membaca tabel-tabel yang tersedia, asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan. Secara garis besar pengukuran waktu secara tidak langsung dapat dikelompokan kedalam dua kelompok yaitu: 1. Berdasarkan data waktu baku. 2. Berdasarkan data waktu gerakan terdiri dari: WF dan MTM. Gambar 3.1 Skema Teknik Pengukuran Waktu Kerja Langkah Sebelum Melakukan Pengukuran Untuk mendapatkan hasil pengukuran yang baik, yaitu hasil pengukuran dapat dipertanggung jawabkan, maka banyak faktor yang harus diperhatikan agar pada akhirnya dapat diperoleh waktu yang pantas untuk pekerjaan yang diamati 29

10 misalnya yang berhubungan dengan kondisi kerja, operator, cara pengukuran, jumlah pengukuran dan lain-lain. Sebagian dari hal tersebut dilakukan sebelum melakukan pengukuran. 1. Penetapan tujuan pengukuran Penetapan tujuan pengukuran harus ditentukan terlebih dahulu untuk memberikan kejelasan untuk apa pengukuran dilakukan. Penetapan tujuan akan mempengaruhi tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan hasil pengukuran. Sebagai contoh, pengukuran waktu baku sebagai dasar penentuan upah perangsang memerlukan tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang cukup tinggi karena menyangkut prestasi dan pendapatan buruh disamping keuntungan bagi perusahaan. 2. Melakukan penelitian pendahuluan Yang dicari dari pengukuran waktu adalah waktu yang pantas diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu kerja yang pantas merupakan waktu kerja yang didapat dari kondisi kerja yang baik. Pengamatan/ penelitian pendahuluan yang diperlukan untuk memastikan bahwa sistem kerja yang diamati sudah merupakan yang terbaik. Pengamatan pendahuluan juga diperlukan agar pada saat pengukuran dilakukan, pengamat tidak perlu susah payah untuk mencari informasi berkenaan dengan pekerjaan yang sedang diteliti. 3. Memilih operator Operator yang dipilih untuk diukur waktu kerjanya yaitu operator yang berkemampuan normal (bukan orang yang berkemampuan tinggi atau rendah tapi yang kemampuannya rata-rata) dan dapat diajak bekerja sama. Bila pemilihan 30

11 operator sulit dilakukan oleh peneliti maka pemilihan operator dapat ditentukan oleh kepala pabrik atau pejabat setempat yang telah mengenal baik pekerjaannya. 4. Melatih operator Melatih operator bila kondisi dan cara kerja yang dipakai tidak sama dengan yang biasa dijalankan operator. Sebelum melakukan pengukuran waktu kerja, operator harus sudah terbiasa dengan kondisi dan cara kerja yang telah ditetapkan (telah dibakukan). Waktu penyelesaian pekerjaan dapat didapat, berasal dari penyelesaian secara wajar dan bukan penyelesaian dari orang yang bekerja kaku dengan berbagai kesalahan. 5. Mengurai pekerjaan atas beberapa elemen pekerjaan Pekerjaan dipecah menjadi beberapa elemen pekerjaan, yang merupakan bagian dari pekerjan yang sedang diteliti. Elemen inilah yang akan diukur waktunya. Penguraian pekerjaan atas elemen bertujuan untuk: Memperjelas catatan tentang cara kerja yang dibakukan. Memungkinkan melakukan penyesuaian bagi setiap elemen karena keterampilan bekerjanya operator belum tentu sama untuk semua bagian dari gerakan kerjanya. Memudahkan mengamati terjadinya elemen yang tidak baku yang mungkin saja dilakukan pekerja. 6. Menyiapkan alat pengukuran 31

12 Setelah lima langkah diatas dijalankan dengan baik, tibalah sekarang pada langkah terakhir sebelum melakukan pengukuran yaitu menyiapkan beberapa alat yang diperlukan. Alat yang diperlukan terdiri dari: jam henti, lembaran pengamatan, pena atau pensil, dan papan pengamatan Istilah Dalam Time Study Waktu Siklus Rerata Waktu siklus rerata adalah waktu yang diapat dengan pengukuran terhadap lamanya operator menyelesaikan pekerjaannya. Waktu ini diambil dari rerata waktu selesai pekerjan secara acak dan berulang kali. Waktu Normal Waktu normal adalah waktu yang didapat dari siklus rerata yang dikalikan dengan faktor penyesuian yang dapat ditolerir karena hal ini berhubungan dengan keterampilan tiap individu (operator). Faktor Penyesuaian Faktor penyesuian adalah faktor ketidakwajaran yang dapat terjadi dikarenakan faktor keterampilan manusia atau kondisi kerja. Faktor penyesuian ini ada beberapa macam diantaranya adalah cara Shumard, Westinghouse dan Objektif. Faktor Kelonggaran Didalam prakteknya banyak terjadi penentuan waktu baku dilakukan hanya dengan menjalankan beberapa kali pengukuran dan menghitung rerata. Selain data yang seragam, jumlah pengukuran dan penyesuaian satu hal lain yang kerap kali terlupakan adalah menambahkan kelonggaran atas waktu normal yang telah 32

13 didapatkan. Kelonggaran ini merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja. Adapun kelonggaran yang diberikan yaitu: 1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi Yang termasuk kelonggaran untuk kebutuhan pribadi adalah hal-hal seperti minum sekadarnya untuk menghilangkan rasa haus, kekamar kecil, bercakapcakap dengan teman sekerja. 2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique Rasa fatique tercermin antara lain dari menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun kualitas. Karenanya salah satu cara untuk menentukan besarnya kelonggaran ini adalah dengan melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan mencatat pada saat dimana hasi produksi menurun. 3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan yang tak terhindarkan Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari berbagai hambatan. Ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol yang berlebihan dan menganggur dengan sengaja, ada pula hambatan yang tidak dapat dihindari karena berada diluar kekuasaan pekerja untuk mengendalikannya. Contoh: menerima / meminta petunjuk kepada pengawas, melakukan beberapa peyesuian mesin. Waktu Baku Waktu baku adalah waktu yang terbaik atau terpendek untuk menyelesaikan suatu pekerjaan, sesuai dengan kondisi yang ada. Secara matematis model waktu baku dapat dinyatakan sebagai berikut: 33

14 Keterangan : Ws : Waktu siklus rerata N : Banyak data Wn : Waktu normal P : Faktor penyesuian Wb : Waktu baku I : Faktor kelonggaran Xij : Data yang diperoleh 3.3 Keseimbangan Lintasan ( Line Balancing ) Pengertian Lini Produksi Lini produksi adalah pengaturan mesin, alat dan pekerja dimana setiap pekerja memiliki keahlian tertentu dalam menghasilkan bagian dari suatu produk dan kemudian sub produk tersebut akan dialirkan untuk diproses lebih lanjut oleh pekerja sampai produk tersebut mencapai proses akhir (Greene, 1974). Menurut karakteristik proses produksinya, lini produksi dibagi menjasi 2 macam yaitu: 1. Lini Pabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja. 2. Lini Perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau sub assembly. Lini produksi perlu direncanakan dengan baik, untuk itu ada beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik adalah sebagai berikut: 34

15 1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan tempat kerja. 2. Aliran benda kerja (material) mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu, alirannya diukur dengan kecepatan produksi, bukan oleh jumlah spesifik. 3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-masing pekerja sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien sehinga dapat mengoptimalisasi biaya produksi. 4. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama diseluruh lintasan produksi. 5. Operasi unit lintasan dimaksudkan sebagai penghasil unit tunggal, satu seri operasi atau grup operasi pekerja ditugaskan untuk satu produk. Seluruh lintasan merupakan satu unit produksi. 6. Gerakan benda kerja sesuai dengan set up dari lintasan dan bersifat tetap. 7. Proses produksi memerlukan waktu yang minimum. 8. Memudahkan dalam menyiapkan fasilitas dan bahan pembantu produksi Pengertian Line Balancing Metoda keseimbangan lini (Line Balancing) merupakan suatu metoda penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun kerja yang berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dan memiliki waktu menganggur yang minimal (ChaseandAquilano, 1995). Jadi secara umum Line Balancing dapat diartikan adalah suatu keseimbangan diantara stasiun kerja yang ada didalam lini produksi. 35

16 Keterkaikan sejumlah pekerjaan dalam suatu lini produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan kedalam masingmasing stasiun kerja. Hubungan atau saling keterkaitan antara satu dengan yang lainnya digambarkan didalam precedence diagram atau diagram pendahuluan, sedangkan hubungan itu disebut dengan precedence job atau precedence network. Tujuan umum keseimbangan lintasan produksi (Line Balancing) adalah memaksimumkan efesiensi atau meminimumkan balance delay. Tujuan pokok dari penggunaan meoda ini adalah untuk mengurangi atau meminimumkan waktu menganggur (Idle Time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang lambat. Metoda ini juga digunakan untuk mendistribusikan unit kerja atau elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin. Gambar 3.2 Elemen-elemen utama didalam permasalahan Line Balancing Sumber: Perancangan dan Pengendalian Produksi, (Nasution.A.H, 2003) Aliran proses produksi dari suatu departemen ke departemen yang lainnya merupakan bagian dari waktu proses (waktu siklus) produk tersebut. Apabila terjadi hambatan atau ketidakefisienan dalam suatu departemen akan mengakibatkan tidak lancarnya aliran material kedepartemen berikutnya, sehingga 36

17 terjadi waktu menunggu (delay time) dan penumpukan material (material in proess strorage). Dengan demikian semakin seimbangnya suatu lini perakitan produksi maka beberapa tersebut dapat dihindari semaksimal mungkin. Syarat dalam pengelompokan stasiun kerja dalam line balancing adalah: Hubungan dengan proses terdahulu. Jumlah stasiun kerja tidak boleh melebihi jumlah elemen kerja. Waktu siklus lebih dari atau sama dengan waktu maksimum dari tiap waktu di stasiun kerja dari tiap elemen pekerjaan Permasalahan Line Balancing Industri Dalam suatu perusahaan yang mempunyai tipe produksi masal, yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi memegang peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi, terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Bila pengaturan dan perencanaannya tidak tepat, maka setiap stasiun kerja di lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini akan mengakibatkan lintas perakitan tersebut menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan material atau produk setengah jadi diantara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya. Akibat sampingan lainnya adalah kompensasi ongkos yang hilang serta akibat psikologis yang negatif bagi pekerja. Persoalan keseimbangan lintas perakitan bermula dari adanya kombinasi penugasan kerja kepada operator atau grup operator yang menempati tempat kerja 37

18 tertentu. Karena penugasan elemen kerja yang berbeda akan menyebabkan perbedaan dalam sejumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan output produksi tertentu di dalam suatu lintas perakitan. Masalah utama yang dihadapi adalah: 1. Kendala sistem, yang erat kaitannya dengan maintenance (perawatan). 2. Menyeimbangkan beban kerja pada beberapa stasiun kerja yang khususnya pada kinerja operator dengan tujuan : Mencapai efisiensi yang tinggi. Memenuhi rencana produksi yang dibuat. Gejala Ketidakseimbangan Lini Produksi ialah: Adanya stasiun kerja yang sibuk dan idle yang mecolok. Adanya work-in-process pada beberapa stasiun kerja. Rancangan lintasan produksi yang seimbang bertujuan: 1. Untuk menyeimbangkan beban kerja yang dialokasi ke setiap stasiun kerja sehingga pekerjaan dapat selesai dalam waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottle-neck. 2. Menjaga lini perakitan agar tetap lancar dan kontinyu berlangsung Istilah Dalam Line BalancingIndustri Sebelum membahas mengenai operasional dari beberapa metoda dalam line balancing, perlu dipahami beberapa istilah yang lazim digunakan di dalam line balancing. Precedence Diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk 38

19 memudakan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun tanda-tanda yang dipakai sebagai berikut: 1. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi. 2. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi yang ada pada ujung panah. 3. Angka diatas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi. Gambar 2.3 Contoh Precedence Diagram Sumber: Assemble Product adalah produk yang melewati urutan Work Station (WS) di mana tiap WS memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir. Work element (elemen kerja, operasi dan tugas) adalah bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan. Waktu operasi (Ti) adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi, Ti adalah waktu baku yang didalamnya sudah mencakup faktor penyesuaian dan kelonggaran. Work Station (WS) adalah tempat pada lini perakitan dimana proses perakitan 39

20 dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus maka jumlah stasiun kerja efisien dapat ditetapkan dengan rumus berikut: Keterangan: Ti CT n kmin = Waktu operasi pada tugas ke-i (i = 1,2,3,,n). = Waktu siklus. = Banyaknya tugas. = Banyaknya stasiun kerja minimal. Cycle Time / waktu siklus (CT) merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk per satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. Dalam mendesain keseimbangan lini perakitan untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama dengan atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya botleneck (kemacetan) dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dengan jumlah produksi per hari yang secara matematis dinyatakan sebagai berikut: Keterangan: Ti CT P Q = Waktu operasi terbesar pada lintasan = Waktu siklus. = Jam kerja efektif per hari = Jumlah produksi per hari 40

21 Station Time (ST) adalah jumlah waktu dari elemen kerja atau tugas yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama. Idle time adalah selisih (perbedaan) antara CT dikurangi dengan STi (waktu disetiap stasiun keseluruhan). Balance Delay (BD) sering disebut balance loss, adalah ukuran dari ketidak efisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan oleh pengalokasian yang kurang sempurna diantara beberapa stasiun kerja. Balance Delay dinyatakan dalam persentase. Balance Delay dapat dirumuskan sebagai berikut: Keterangan: = Jumlah waktu operasi dari semua operasi C K = Waktu siklus terbesar stasiun. = Jumlah stasiun kerja (WS) Line Efficiency (LE) adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja terhadap keterkaitan antara waktu siklus dengan jumlah stasiun kerja (dinyatakan dalam persentase). Keterangan: STi CT K = Station Time dari WS ke-i = Waktu siklus. = Jumlah stasiun kerja (WS) 41

22 Smoothness Index (SI) adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari suatu keseimbangan lini perakitan. Suatu Smoothness Index dikatakan sempurna apabila nilainya sama dengan nol atau disebut juga perfect balance. Keterangan: STi = Station Time dari WS ke-i STimax = Waktu maksimum di stasiun K = Jumlah stasiun kerja (WS) Metoda Line Balancing Dalam menyeimbangkan lintasan terdapat beberapa metoda atau cara pendekatan yang berbeda, akan tetapi mempunyai tujuan yang pada dasarnya sama yaitu mengoptimumkan lintasan agar didapat penggunaan tenaga kerja dan fasilitas yang sebaik mungkin. Secara umum terdapat tiga metoda dasar keseimbangan lintas perakitan: 1. Metoda Matematis Merupakan metoda yang dapat menghasilkan suatu solusi optimal. 2. Metoda Probabilistik Simulasi solusi yang dihasilkan adalah beberapa solusi yang fleksible. 3. Metoda Heuristik 42

23 Metoda heuristik pertama kali digunakan oleh Simon dan Newll untuk menggambarkan pendekatan tertentu untuk memecahkan masalah dan membuat keputusan. Beberapa metoda heuristik yang umum dikenal adalah: a. Metode Helgesson Birnie Disebut juga metoda rangked positional weight (metode peringkat bobot posisi). b. Metode Region Approach Dasarnya adalah Operational Process Chart (OPC) yang ditransformasikan menjadi precedence diagram c. Metode Largest Candidate Rules Prinsip dasarnya adalah menghubungkan beberapa proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar. A. Metoda Helgesson Birnie ( Rangked Positional Weight ) Salah satu pendekatan lintasan yang biasa digunakan sebagai metoda dasar adalah metoda yang dikembangkan oleh Helgeson dan Barnie yaitu Peringkat Bobot Posisi. Pendekatan ini menugaskan operasi kedalam beberapa stasiun kerja dengan dasar panjang waktu operasi. Proses kerja diurutkan berdasarkan peringkat, mulai dari yang paling besar sampai yang paling kecil. Nilai peringkat didapat dari jumlah waktu operasi mulai dari awal sampai akhir proses. Langkahyang harus dilakukan sebagai berikut: a. Buat precedence diagramuntuk setiap proses. 43

24 b. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaan yang terpanjang dari mulai operasi permulaan hingga sisa operasi sesudahnya. c. Membuat rangking tiap elemen pengerjaan berdasarkan bobot posisi dilangkah ke-b. Pengerjaan yang mempunyai bobot terbesar diletakkan pada rangking pertama. d. Tentukan waktu siklus (CT). e. Pilihlah tugas dengan bobot terbesar dan tempatkan pada stasiun pertama. f. Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki bobot posisinya tertinggi hingga ke yang terendah ke dalam stasiun kerja. g. Jika pada setiap stasiun kerja terdapat kelebihan waktu dalam hal ini waktu stasiun kerja melebihi waktu siklus, tukar atau ganti dengan elemen kerja yang ada dalam stasiun kerja tersebut ke dalam stasiun kerja berikutnya selama tidak menyalahi precedence diagram. h. Ulangi langkah ke-f dan ke-g diatas sampai seluruh elemen pekerjaan sudah ditempatkan ke dalam stasiun kerja. B. Metode Region Approach Nama yang lain dari metoda ini adalah metoda wilayah. Pendekatan ini merupakan perbaikan Helgesson-Birnie oleh Mansoor dimana dijamin memberikan hasil yang optimal. Pendekatan ini melibatkan pertukaran antara pekerjaan setelah keseimbangan awal diperoleh. Pendekatan ini tidak layak untuk jaringan yang besar serta kombinasi pekerjaan yang dapat dipertukarkan. Langkah yang harus dilakukan sebagai berikut: a. Buatlah precedence diagram dalam suatu kolom vertikal dimana setiap elemen tugas dari urutan yang identik diletakkan dalam satu kolom. 44

25 b. Daftar elemen sesuai dengan urutan kolomnya, kolom I pada bagian atas daftar, jika ada elemen yang dapat ditempatkan dalam lebih satu kolom, tulis semua kolom yang mungkin ditempatinya dalam daftar. c. Tempatkan elemen dalam stasiun kerja mulai dengan elemen kolom, teruskan prosedur penempatan dalam urutan kolom sampai waktu siklus dicapai, prosedur penempatan dilakukan sampai semua elemen dialokasikan kedalam stasiun kerja. C. Metode Largest Candidate Rules Nama yang lain dari metoda ini adalah teknik/metoda waktu operasi terpanjang, metoda ini merupakan metoda yang paling sederhana. Dalam metoda ini melakukan pendekatan penyeimbangan lini produksi berdasarkan waktu operasi terpanjang akan diprioritaskan penempatannya dalam stasiun kerja. Langkah yang harus dilakukan sebagai berikut: a. Urutkan semua elemen kerja yang paling besar waktunya hingga yang paling kecil. b. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas. Elemen kerja pindah kestasiun kerja berikutnya, apabila jumlah elemen kerja telah melebihi waktu siklus. c. Lanjutkan proses langkah-b, hingga semua elemen kerja telah berada dalam stasiun kerja dan memenuhi waktu siklus. 45

26 Secara matematis keseimbangan lintasan perakitan dapat dirumuskan sebagai berikut: 1. Efisiensi Stasiun Kerja Efisiensi Stasiun Kerja = 2. Efisiensi Lintasan Efisiensi Lintasan = 3. Waktu Menganggur Waktu Menganggur = W s W i 4. Total Waktu Menganggur Total Waktu Menganggur = (n x W s ) - Dimana : n = jumlah stasiun standar Ws = Waktu siklus terbesar (waktu proses terbesar) Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja i = 1,2,3,4,,n 46