Analisis Availability Mesin Kompressor Dengan Penerapan TPM Dalam Produksi Blowing Agent Di PT. Dong Jin http://www.gunadarma.ac.id/ Randy Kusmandanu 30405591
Pendahuluan Latar Belakang Agar Perusahaan mampu bertahan dan bersaing didalam dunia industri. Perusahaan dituntut agar mampu berproduksi secara optimal dan tidak terhambat yang akhirnya perusahaan pun dapat menghemat pengeluaran.disini Penulis Melihat Mesin Kompressor adalah salah satu mesin yang sangat vital di dalam memproduksi blowing agent ini Tujuan Penulisan 1. Mengamati penyebab terjadinya kerusakan dan sebagai masukan untuk menghindari terjadinya kerusakan tersebut, yang bisa mengurangi (waktu berhenti). 2. Mengetahui keadaan riil sistem perawatan yang telah berjalan di PT. Dong jin. 3. Mengetahui besarnya tingkat ketersediaan alat (availability) didalam berproduksi. 4. Memberikan usulan perbaikan sistem perawatan dengan metode TPM (Total Productive Maintenance) agar dapat meningkatkan kemampuan berproduksi mesin agar lebih optimal.
Sejarah Total Productive Maintenance Awal pengembangan kekuatan perawatan dilaksanakan karena peralatan atau mesin yang digunakan sudah tidak berfungsi lagi, yang disebut dengan pemeliharaan kerusakan atau reaktif (Breakdown or Reactive Meintenance). Sampai pada tahun 1950 para insinyur Jepang mulai mengenalkan konsep baru mesin serta peralatan yang lebih dinamakan pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance). Waktu dan kebutuhan pun semakin berubah, pada tahun 1960 sebuah konsep baru diciptakannya, yaitu pemeliharaan produktif (Productive Maintenance) yang merupakan suatu pemeliharaan yang lebih profesional. Perubahan tersebut sangat mendalam sehingga istilah pemeliharaan diganti dengan perencanaan mesin (Plant Engineering), dan tugas yang harus dijalankan meliputi pamahaman yang lebih besar terhadap kegunaan dari tiap elemen mesin dan instalasi secara umum. Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep terbaru yang merupakan konsep perbaikan yang berkesinambungan dan telah terbukti efektif (pertama di Jepang dan sekarang kembali ke Amerika, dimana konsep ini pertama kali diciptakan)
Beberapa faktor yang mendukung perlunya TPM diterapkan dalam suatu perusahaan (Unilever, 1994) adalah : (1) Makin ketatnya persaingan antar dunia usaha, sehingga perusahaan perlu membatasi pemborosan secara menyeluruh, salah satu caranya adalah menghentikan kerusakan pada mesin yang nilai investasinya besar. (2) Tuntutan konsumen akan kualitas yang makin baik dan tepat waktu. (3) Makin menguatnya waktu pengiriman yang singkat dan kebutuhan konsumen yang banya variasinya. Faktor lain yang mendorong perlunya TPM adalah adanya kebutuhan untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas peralatan dalam proses produksi Arti dari TPM T : Total P : Productive, Perfect, dan Production M : Maintenance, dan Manajemen TPM berbeda dengan TQC (Total Quality Control) karena karakteristik TQC ada pada perangkat lunak, sedangkan TPM pada perangkat keras, yaitu perbaikan kondisi mesin yang sebenarnya (Nakajima, 1989
6 losses yang menghambat efisiensi penggunaan peralatan dalam kegiatan produksi 1. Stop Losses Breakdown Losses 2. Stop Losses Set up and Adjusment Losses 3. Speed Losses Idle and Minor Stoppage Losses 4. Speed Losses Reduced Speed Lossses 5. Defect Losses Quality Defect and Rework 6. Deffect Losses Start up Losses C A L E N D A R T I M E (CT) S H U T D O W N T I M E W O R K I N G T I M E (WT) IDLE TIME (IT) PREVENTIVE REPAIR (PR) START UP TIME (SU) BREAKDOWN TIME (BT) OPERATING TIME (OT) HOLIDAY (H) OVERHOUL (OH) Maintenance Operasi Performance losses Time (PLT) Productive Time (PT) FORCE MAJEURE Shortage Unforeseen Operation Maintenance Pre Start Up Deffect Losses Time (DLT) Start Up Effective repair time Delay time Effective repair time Delay time Set Up Time Low Speed/ Idling Time Quality Defect Reprocessing Time Net Productive Time (NPT)
Rumus Availability: Loading Time = Working Hours Planned Downtime Operating Time = Loading Time Downtime Availability = Loading Time Downtime x 100% Loading Time Reliability: Maintability: Flowchart
Monday, June 05, 2006 Flow Process Compressor GA 110 with water coolant Air Dryer Air Fil ter Output berupa udara(bersih) untuk ke bagian produksi= Jet mill Instrument Agitating (Mengaduk) Air filter Udara Luar Air Fil ter Air Cooler Separator Tank Unloader Receiver Tank Oil Chec k Valve Screw Motor Compressor Oil Filter Oil Cooler Filter Separator Tank Oil Stop Valve Drain Valve Muatan Lebih Air (Udara) Water Pump Cooling Tower Fan Water (Air) Oil (Oli) Strainer Water Pump Page 1
No. Keterangan Tolak Ukur Standardd Standard waktu perbaikan (menit) Kategori 1. Oil change Running hour 1000 jam / ± 3 bulan ± 120 Menit TBM 2. Oil filter change Running hour 1000 jam / ± 3 bulan ± 30 Menit TBM 3. Air filter change Running hour 1000 jam ± 30 Menit TBM 4. Filter separator Running hour 4000 jam ± 90 Menit TBM 5. Rubber clutch Running hour 24000jam / terjadi kerusakan ± 240 Menit TBM 6. Oil cooler Running hour 24000 jam ± 120 Menit TBM 7. Air cooler Running hour 24000 jam ± 120 Menit TBM 8. Cooling tower fan Pembersihan total setiap 24000 jam Running hour Pembersihan rutin setiap bulan 9. Water pump Pembersihan total setiap 24000 jam Running hour Pembersihan rutin setiap bulan ± 960 menit(oh) ± 30menit (Rutin) ± 480 Menit (OH) ± 30 Menit (Rutin) TBM TBM 10. Strainer water pump Tergantung kerusakan CBM 11. Power electric floating ± 30 Menit CBM 12. Power electric system Tergantung Jenis kerusakan CBM 13. Overload motor Bila terjadi muatan berlebih 90 menit/stop TBM 14. Oil stop Valve Running hour 4000 Jam 120 Menit TBM 15. Bearing motor kompresor Yearly/ Running Hour 6000 1440 Menit TBM/CBM 16. Cleaning Running hour 24000 jam ± 1200 menit(oh) TBM 17. Checking electric system Running hour 2000 jam ± 60 Menit TBM 18. Change elemen kit Running hour 24000 ± 1350 menit TBM 19. Greasing Rutin Setiap bulan ± 390 Menit TBM 20. Separator tank ± 400 Menit CBM 21. Electric motor system CBM
Apr 2008 May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Jan Feb Mar 2009 Σ Oil change 133 190 145 250 718 Oil filter change 315 75 70 240 700 Air filter change 160 228 165 280 120 953 Filter separator 117 400 129 380 1026 Rubber clutch 320 304 75 699 Oil cooler 90 122 105 275 85 70 90 837 Air cooler 95 342 75 80 122 870 60 1644 Cooling tower fan 93 802 60 350 85 149 310 185 2034 Water pump 260 85 190 131 156 95 760 1677 Strainer water pump Power electric floating Power electric system 365 60 385 30 99 156 333 30 390 41 420 2309 45 282 140 89 556 100 200 131 210 290 159 100 1190 Overload motor 110 155 162 378 80 98 131 1114 Oil stop Valve 120 352 134 606 Bearing motor kompreso r 0 Cleaning 155 256 212 130 240 120 130 117 1360 Checking electric system Change elemen kit 65 144 367 60 120 90 846 0 Greasing 350 330 256 325 378 419 2058 Separator tank 450 855 353 1658 Electric motor system 920 192 650 545 324 2631 Σ 2143 1811 1961 2232 2413 1355 3003 1391 2370 0 2738 3199 24616 Perhitungan
ANALISA Mesin Kompressor Kelancaran produksi blowing agent akan sangat tergantung dari kesiapan dari tiap tiap unit mesin kompressor. Proses produksi tergantung dari ketersediaan tekanan udara yang di pasok oleh mesin kompressor, operator yang bertugas, alat alat yang mendukung untuk proses produksi dan juga pihak luar seperti pihak dari pemasok bahan baku dan perusahaan bongkar muat yang dapat memberikan kelancaran didalam berproduksi. Pengolahan Data MTBF rata rata dari semua kompressor adalah 645.11 menit atau ± 10.751=11 jam. MTTR setiap mesin kompressor adalah 36.109 menit. Availability rata rata untuk (kompressor 1 5) adalah 95% 1 = 89.98% 5 = 90.05%.
Peningkatan Produksi dengan TPM di PT. Dong Jin Sebelum memberikan suatu usulan perbaikan terlebih dahulu kita harus mengetahui keadaan riil yang ada di lapangan. Untuk mengetahui keadaan sebenarnya, penulis mencoba untuk membuat sebuah kuisioner yang dibagikan kedalam 3 kelas, dimana pembagian kelas tersebut adalah sebagai berikut : Kelas A : Untuk Jabatan Setara dengan supervisor atau diatasnya Kelas B : Untuk Jabatan foreman Kelas C : Untuk operator kuisioner yang dibagikan terdiri dari 10 buah pertanyaan menyangkut sistem kerja dan sistem manajemen yang diterapkan di perusahaan. Alasan kuisioner ini dibagi kedalam 3 kelompok jabatan adalah untuk mengetahui sejauh apa pengetahuan dan pemahaman para karyawan di perusahaan tersebut terhadap sistem yang ada di perusahaan tersebut. Selain itu, dari quisioner ini dapat dilihat dan diketahui sampai tahap apa sistem perawatan yang diterapkan di perusahaan tersebut.
Kuisioner yang digunakan menggunakan skala nominal Digunakan untuk mengklasifikasikan sesuatu dan merupakan bentuk Pengukuran paling lemah.
5W+1H
Kesimpulan Berdasarkan dari diagram pareto, kedua mesin kompressor tersebut berhenti ternyata diketahui bahwa beberapa penyebab utama mesin itu sering berhenti yaitu diantaranya adalah : greasing, separator tank, cooling tower fan, dan water pump, electric motor system. Khusus untuk greasing, aktivitas ini menjadi penyebab utama kedua mesin berhenti. Hal ini disebabkan karena saat akan melakukan greasing mesin harus terlebih dahulu dibongkar lalu baru dilakukan greasing setelah itu butuh waktu untuk merakit dan memasangkan mesin tersebut seperti semula. biasanya mesin yang di greasing adalah mesin yang sedang tidak beroperasi sehingga terkadang operator terlalu santai dalam melakukan greasing. Untuk Separator tank, cooling tower fan, dan water pump sering bermasalah hal ini dikarenakan oleh kurang ketatnya inspeksi dan seringkali mengabaikan gejala-gejala kecil yang mulai timbul. Sehingga kadang-kadang dari pihak maintenance masih kecolongan oleh kerusakan yang mendadak atau tiba-tiba. Berdasarkan pada hasil kuisioner yang telah dibagikan dapat dilihat bahwa sistem perawatan yang berjalan di perusahaan ini masih berada pada level Productive maintenance dan mulai meninggalkan preventive maintenance. Berdasarkan data yang diperoleh selama periode April 2008-Maret 2009 hasil perhitungan Availability seluruh mesin 1-5, 95% dan Reliability mesin 1-5, adalah 98%. Usulan yang diberikan lebih difokuskan kepada bagaimana cara meningkatkan level sistem perawatan yang ada supaya meningkat dan berada di level productive maintenance dengan menggunakan kaidah -kaidah dasar Total Productive Maintenance sebelum benar-benar mencapai level Total Productive Maintenance.
SARAN Pertama, dengan adanya dokumentasi masa lalu dari mesin sebisa mungkin harus memperhatikan umur dari komponen tersebut, terhadap kemampuan personil kemungkinan perlu diadakan pelatihan pelatihan. Kedua, dari segi lingkungan mungkin dapat dimaklumi karena cuaca panas merupakan bagian dari tempat yang berada di pinggiran laut, tetapi diharapkan agar dilakukan pemasangan AC dalam ruangan sehingga membuat operator yang melaksanakan pekerjaan, lebih merasa nyaman, dan juga kesadaran para pekerja untuk memamakai masker penutup hidung untuk menjaga kesahatan. Ketiga, untuk mempersingkat waktu penanganan setiap kali terjadi masalah yaitu dengan cara membuat SOP yang jelas dan mudah dipahami, selain itu dengan membuat pembagian pekerjaan yang jelas antara operator dan bagian maintenance sehingga setiap ada trouble operator bisa langsung menangani dan tidak harus selalu mengandalkan bagian maintenance