II. PROFIL PERUSAHAAN A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia adalah bagian dari perusahaan besar yaitu Toyota Motor Corporation (TMC), Jepang. Diawali dengan berdirinya PT Toyota Astra Motor (PT. TAM) yang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri otomotif. Perusahaan ini diresmikan pada tanggal 12 April 1971 dan mulai beroperasi pada 1 Januari 1972. Peranan TAM semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota, namun setahun kemudian TAM sudah berfungsi sebagai distributor. Pada tanggal 31 Desember 1989, TAM melakukan penggabungan bersama tiga perusahaan, antara lain PT. Multi Astra (pabrik perakitan, didirikan tahun 1973), PT Toyota Mobilindo (pabrik komponen bodi, didirikan tahun 1976), dan PT Toyota Engine Indonesia (pabrik mesin, didirikan tahun 1982). Gabungan semuanya diberi nama PT Toyota Astra Motor. Penggabungan ini dilakukan guna membangun kerjasama dalam menghadapi tuntutan akan kualitas serta ketatnya persaingan di dunia otomotif. Selama lebih dari 30 tahun, PT. Toyota Astra Motor telah memiliki peranan penting dalam pengembangan industri otomotif di Indonesia serta membuka lapangan pekerjaan termasuk dalam industri pendukungnya. Untuk meningkatkan kualitas produk dan kemampuan produksi, pada tahun 1998 diresmikan pabrik di Karawang yang menggunakan teknologi terbaru di Indonesia. Sejak tanggal 15 Juli 2003, TAM direstrukturisasi menjadi dua perusahaan, yaitu : 1. PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia disingkat TMMIN yang merupakan perakit kendaraan produk Toyota dan eksportir kendaraan dan suku cadang Toyota. Komposisi kepemilikan saham di perusahaan ini adalah Astra International 5 % dan TMC 95%. Dalam hal ini PT. TMMIN adalah perusahaan yang memproduksi mobil Toyota. 3
2. PT. Toyota Astra Motor sebagai agen penjualan, importir dan distributor produk Toyota di Indonesia. Komposisi kepemilikan saham di perusahaan ini adalah Astra International (AI) 51 % sedangkan TMC 49%. PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) memiliki kantor pusat di daerah Sunter II, Jakarta Utara (Lampiran 2). Selain itu TMMIN juga memiliki 3 pabrik (plant) yakni di kawasan Sunter I, Sunter II, dan Karawang. Pabrik Karawang (Karawang plant) berdiri di area tanah seluas 1.000.000 m 2 dengan luas bangunan 300.000 m 2, yang berlokasi di Karawang International Industrial City (KIIC), Teluk Jambe, Jawa Barat. Pabrik ini dibangun pada 29 Mei 1996 dengan nilai investasi sebesar Rp. 462,2 miliar. Walaupun mulai beroperasi pada tahun 1998, namun pabrik Karawang baru diresmikan pada tahun 2000. Pada saat ini, pabrik Karawang memiliki kapasitas produksi 100.000 unit mobil per tahun. Proses produksi yang terdapat di pabrik Karawang antara lain proses pengepresan (stamping), pengelasan (welding), dan pengecatan (painting). Pabrik Sunter (Sunter plant) merupakan salah satu dari pabrik otomotif yang dimiliki oleh PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia bersama dengan pabrik Karawang. Pabrik ini dibangun pada bulan April 1973 dan berlokasi di Sunter, Jakarta Utara. Kawasan ini berdiri di area tanah seluas 310.898 m 2 dengan luas bangunan 175.986 m 2. Pabrik Sunter adalah pabrik otomotif pertama yang dimiliki oleh PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Komponen part dan mesin yang ditujukkan untuk pasar domestik dan eksport diproduksi di pabrik Sunter. Layout pabrik Sunter I dan Sunter II dapat dilihat pada Lampiran 3 dan 4. PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia dipimpin oleh seorang Presiden Direktur dengan tiga orang Wakil Presiden. Struktur organisasi PT. TMMIN dapat dilihat pada lampiran 5. Setiap Wakil Presiden Direktur membawahi beberapa divisi, termasuk Divisi Engineering (Lampiran 6) tempat mahasiswa melakukan kegiatan magang. 4
B. Proses Produksi Mobil 1. Proses Pembuatan Mesin (Engine Manufacture) Pabrik mesin (engine plant) memproduksi mesin tipe 7K dan 14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna dengan kapasitas produk 4.400 unit/bulan. Beberapa pekerjaan yang silakukan di pabrik mesin, seperti : a. Pembuatan komponen mesin (Gambar 1). b. Perakitan mesin tipe 7K. c. Perakitan dan pengepakan dari mesin tipe TR (IMV Series) dan komponen mesin TR dimana akan dikirim ke Thailand (komponen), dan Venezuela, Afrika Selatan, dan Filiphina (rakitan mesin). Pabrik ini memiliki luas area sebesar 19.000 m 2, memiliki kapasitas produksi 15.000 unit /bulan untuk jalur permesinan dan 13.000 unit/bulan untuk jalur perakitan. Gambar 1. Proses pembuatan mesin. 2. Proses Pengepresan (Stamping) Proses pengepresan merupakan proses pembuatan badan (body) kendaraan (Gambar 2). Pada proses ini lempengan-lempengan baja dicetak menjadi bagian-bagian dari body kendaraan seperti kerangka, tangki bahan bakar, dan komponen sub perakitan body (kabin, dek, rangka). Pembuatan pressed part untuk membentuk body kendaraan bermula dari lembar baja 5
yang kemudian dilakukan proses pengepresan menjadi press part yang siap dikirim ke bagian pengelasan untuk disatukan menjadi body kendaraan utuh. Bengkel pengepresan memiliki fasilitas dua proses yakni A line tonase 2.400 ton dengan 450 stroke/jam dan C line kapasitas 700 ton dengan 620 stroke/jam. Disamping itu guna menjamin keamanan dan keselamatan kerja serta tingkat produktifitas, digunakan sistem robot untuk setiap perpindahan pressed part antar mesin. Gambar 2. Pengepresan lempengan baja menjadi part body mobil. 3. Proses Pengelasan (Welding) Proses pengelasan merupakan penyambungan bagian-bagian badan kendaraan untuk menghasilkan satu bagian utuh (Gambar 3). Pada bagian ini dibentuk body dan kerangka kendaraan dengan jalan menyatukan panel-panel (pressed part) melalui proses pengelasan di dalam alat bantu yang disebut jig. Jig berguna untuk memegang masing-masing komponen pada tempat yang telah ditentukan dan komponen-komponen tersebut baru boleh dilepaskan dari jig setelah proses pengelasan selesai dilakukan. Setelah proses pengelasan terdapat proses metal finish yang berfungsi untuk memperbaiki keretakan permukaan panel dan juga celah-celah antar 6
komponen agar memenuhi standar yang ditentukan. Hasil akhir dari proses ini adalah satu body kendaraan utuh. Untuk menjamin tingkat presisi dan keakuratan yang tinggi bengkel pengelasan dilengkapi fasilitas Welding Main Body line, Coordinate Measuring Machine dan Shell Body Line dengan Slat Conveyor. Disamping itu juga dilengkapi dengan 34 buah robot las (MB 16, UB 6 dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam). Gambar 3. Proses pengelasan. 4. Proses Pengecatan (Painting) Setelah melewati metal finish, satu body kendaraan utuh memasuki bengkel pengecatan untuk menjalankan proses anti karat (electro deeping coating), pengisian celah sambungan dan pengecatan. Proses pengecatan dibagi atas beberapa tahapan, yakni : a. Proses pretreatment dan CED, berfungsi sebagai lapisan. b. Proses surfacer dan sealer, berfungsi untuk meratakan dan menghaluskan permukaan. c. Proses wet sanding dan top coat, berfungsi sebagai pelindung terhadap cahaya matahari dan sebagai decorator. 7
Pabrik pengecatan memiliki fasilitas pengecatan Primer and Top Coat Process dengan sistem robot (Gambar 4) untuk mendapatkan hasil pengecatan yang berkualitas tinggi. Selain itu, kedua puluh robot yang digunakan juga memberikan jaminan keamanan proses serta ramah lingkungan. Gambar 4. Proses pengecatan dengan robot. 5. Proses Perakitan (Assembling) Bengkel perakitan merupakan tempat perakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap jalan. Di bengkel inilah dilakukan proses perakitan atau pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan (Gambar 5) mulai dari mesin hingga roda kendaraan. Bengkel perakitan ini memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door less system assembly yang dapat memberikan jaminan kualitas dan peningkatan produktifitas kerja. Selain itu juga dilengkapi dengan Final Test Facility yang berfungsi untuk mengecek setiap unit kendaraan agar sesuai dengan kualitas yang diinginkan. 8
Gambar 5. Proses perakitan komponen mobil. 6. Proses Pengepakan (Packing and Vanning) Pengepakan untuk pasar ekspor dilakukan di pabrik pengepakan (Packing Plant) dengan kapasitas mencapai 4.200 unit/bulan untuk komponen Avanza dan 5.000 unit/bulan untuk komponen Innova (Gambar 6). CKD (Completely Knock Down) dari Avanza dan Innova dikirim ke Filiphina, Malaysia, Vietnam, Argentina, Afrika Selatan, Venezuela, dan Brazil. Sementara itu, CKD dari kendaraan berpenumpang dikirim ke Thailand, India, Vietnam, Taiwan, dan Afrika Selatan. Gambar 6. Proses pengepakan. 9
C. Ruang Lingkup Usaha Pada awalnya PT Toyota hanya bergerak di bidang distribusi mobil Toyota. Kegiatan ini dilakukan sejak berdirinya pada tahun 1971 hingga tahun 1977. Setelah tahun 1977 maka perusahaan ini mencoba untuk merakit mobil sendiri, hal ini dikarenakan pihak Toyota melihat adanya peluang pasar yang menjanjikan di Indonesia. Sebagai produk pertamanya Toyota meluncurkan kijang. Setelah itu perusahaan ini mencoba melakukan ekspor ke berbagai negara Asia Pasifik. Skema bisnis PT. TMMIN dapat dilihat pada Lampiran 7. Pada saat ini pihak Toyota melakukan perakitan mobil yang tempat perakitannya terletak di kawasan industri Karawang. Jenis mobil yang dirakit adalah Innova dan Fortuner. Dalam hal ini beberapa komponennya diproduksi oleh beberapa perusahaan lain, namun ada juga yang diproduksi oleh pihak Toyota sendiri. Data jumlah produksi Toyota dapat dilihat pada lampiran 8. Kapasitas produksi dari pabrik TMMIN (Toyota Motor Manufacturing Indonesia) adalah 80.000 unit pertahun. Disamping memproduksi mobil, TMMIN setiap tahunnya juga memproduksi lebih dari 180.000 mesin bensin Kijang Innova. Disamping untuk memenuhi pasar domestik (Lampiran 9), Kijang Innova dan mesin bensin tersebut juga akan diekspor ke pasar mancanegara dengan masing-masing volume ekspor 10.000 dan 130.000 unit. Seperti halnya komponen body (exterior maupun interior body) untuk komponennya diproduksi oleh perusahaan lain seperti halnya PT. Sugity, untuk komponen Air Conditioner diproduksi oleh pihak PT. Denso. Dan untuk beberapa komponen elektroniknya diproduksi oleh PT. Anugrah Valova Electrindo. Masih banyak vendor-vendor lainnya baik dalam negeri maupun luar negeri yang mendukung kegiatan perakitan mobil yang dilakukan oleh pihak Toyota. Setelah melakukan perakitan, maka pihak Toyota akan mengirim produknya ke pihak TAM. Distribusi dilakukan di dalam negeri maupun ke luar negeri. Untuk kebutuhan dalam negeri pihak TAM melakukan pengiriman ke beberapa distributor besar. Setelah itu barulah didistribusikan ke beberapa distributor kecilnya. 10
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia menitikberatkan pada produksi Innova yang ditujukan untuk pasar domestik dan internasional. Untuk CBU (Completely Built Up) tujuan ekspornya adalah ke negara-negara Timur Tengah (Saudi Arabia, Uni Emirat Arab, Kuwait, Bahrain, Qatar, Oman, Yordania, Syria, dan Libanon), negara-negara kepulauan Pasifik (Fiji dan Solomon), serta ke negara-negara Asia (Brunei Darussalam dan Thailand). Sedangkan untuk CKD (Completely Knock Down) memiliki tujuan ekspor ke Malaysia, Filiphina, dan Vietnam. 11