MEMPELAJARI PENGENDALIAN KUALITAS PENGEPAKAN PRODUK EKSPOR KOMPONEN MOBIL DI COMPONENT EXPORT VANNING DIVISION

Transkripsi

1 MEMPELAJARI PENGENDALIAN KUALITAS PENGEPAKAN PRODUK EKSPOR KOMPONEN MOBIL DI COMPONENT EXPORT VANNING DIVISION, SUNTER I, PT. TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA Disusun oleh: Fathimah Baya Nabilah JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS GUNADARMA BEKASI 2014

2 LATAR BELAKANG PENDAHULUAN Latar Belakang PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia Kualitas adalah aspek terpenting Pengendalian Kualitas Komponen rakitan mobil Toyota untuk Ekspor Ketepatan jumlah, ketepatan tipe, dan nilai mutu yang baik Kualitas harus tetap terjaga baik Konsumen Internasional

3 Pembatasan Masalah Pengamatan dan pengambilaan data di Divisi Component Export Vanning, Plant I, PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia Pengamatan dan engambilan data dilakukan pada tanggal 18 Agustus 2014 sampai dengan 19 September Data pengamatan yang diolah adalah pengendalian kualitas pengepakan produk ekspor komponen mobil Tujuan Penulisan Mengetahui proses pengepakan produk ekspor komponen mobil. Mengetahui pengendalian kualitas pengepakan proses ekspor komponen.

4 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN Tahun 1971 peresmian berdirinya PT. Toyota Astra Motor. Tahun 1972 TAM mulai beroperasi sebagai importer dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia. Tahun 1973 didirikannya pabrik perakitan PT. Multi Astra. Tahun 1974 didirikannya Yayasan Toyota Astra. Tahun 2000 pabrik modern Karawang diresmikan. Tahun 2003 TAM (Toyota Astra Motor) berubah menjadi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan didirikan TAM sebagai distributor. Pada tahun 2003 terjadi reorganisasi, dimana PT. Toyotas Astra Motor dibagi menjadi dua yaitu, PT. Toyota Astra Motor dan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Saham PT. Toyota Astra Motor dimiliki oleh Astra Internasional sebanyak 51% dan Toyota Motor Corporation sebanyak 49%. PT. Toyota Astra Motor bergerak khusus di bidang penjualan sebagai distributor pertama untuk penjualan di Indonesia. Sedangkan saham PT. TMMIN dimiliki oleh TMC sebanyak 95% dan Astra Internasional sebanyak 5%. PT TMMIN bergerak di bidang pembuatan mobil dan eksportir mobil.terhitung sejak 15 Juli 2003, TAM berubah menjadi PT TMMIN dan didirikan Toyota Astra Motor (TAM) sebagai distributor dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra Internasional Tbk sebesar 5% dan TMC 95%. Aktivitas utamanya yaitu sebagai pabrik perakit Toyota, pembuatan mesin, jig, dan komponen otomotif juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan part komponen kendaraan.

5 Struktur Organisasi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia Board of Directors Corporate Affairs External Affairs Internal Audit Human Resources & General Affairs Corporate Planning & Business Promotion Human Resources Toyota Institute Indonesia General Affairs Finance Finance TOYOTA & ASTRA FOUNDATION Information System &Technology Purcashing Information System &Technology Purcashing Technical Quality Assurance Engineering Production & Logistic Control Production Control Export Import Operation MGT consulting Production Engineering Quality Assurance Engineering Sunter Plant Plant Administration - Sunter Machining Stamping Production Casting Component Export Vanning Dies & JIG Design Fabrication Karawang Plant Plant Administration - Karawang Quality Control Assy & Painting Press & Welding

6 PEMBAHASAN Proses Pengepakan Supplier SPO / CPO Assy Produksi / Packing Importir Country Delivery Receiving Welding Finish Good Vanning Shipping SUPPLIER Supplier terkait mengirim : - Level Welding Part - Level Assy Part - Level Case INSPECTION Q.E Quality Enginering LOGISTIK - Ordering Proses mendatangkan dan mengontrol part dari supplier ke TMMIN - Receiving Proses penerimaan part / packing material dari supplier ke TMMIN - Supply Proses pemindahan part dari receiving ke progres line

7 PRODUKSI - BOXING Proses memasukkan part kedalam box - WIRING Proses pengikatan part dengan wire ( kawat pengikat ) - SUPPLY PART KE FLOW RACK Proses pengiriman part Boxing / Wiring ke flow rack di line produksi - PICKING Proses pengambilan part dari flow rack / store part - STACKING Proses memasukan dan menyusun part yang sudah boxing/wiring kedalan module VANNING - SUPPLY TO CASE STORE Proses menyiapkan module keline produksi, mengambil case jadi dari line produksi dan mengirim case jadi ke store / Finish Good - STUFFING Proses mengambil case jadi dari Finish Good dan memasukan kedalam container - SHIPPING Container masuk kedalam kapal SHIPPING IMPORTIR COUNTRY

8 Jenis-jenis Kecacatan Shortage, surplus, dan shortage component Kecacatan ini menjelaskan bahwa dalam kuantitas dalam setiap box atau pengepakannya mengalami shortage (jumlah part yang dikirim kurang dari standar), surplus (jumlah part yang dikirim lebih dari standar), dan shortage component (salah satu komponen ada yang tidak terpasang pada part atau sub assy part) Mis, mis component, missing, dan mixed part Kecacatan ini menjelaskan bahwa part yang berada dalam box atau pengepakannya mengalami ketidaksesuaian seperti mis (semua part yang dikirim tidak sesuai dengan jenis part yang dipesan dalam satu box tersebut), mis component (jenis part yang dikirim sesuai dengan jenis part yang dipesan, akan tetapi dalam part tersebut mengalami salah pasang komponen atau sub assy part dalam satu box tersebut), missing (part tidak terkirim atau hilang), dan mixed part (part dalam suatu box atau pengepakan tercampur dengan part jenis lain). Quality Masalah ini menjelaskan kualitas dari part yang dikirim tidak baik atau part mengalami kerusakan atau NG (Not Good). Jenis kecacatan ini sangat banyak sekali jenisnya, akan tetapi akan dijelaskan secara umum saja. Jenis kecacatan berdasarkan jenis material sebagai berikut: Material berbahan plastik (komponen interior dan eksterior) a. Short shot: material pada part minus atau tidak tercetak saat injection moulding. b. White line: bergaris putih atau tertekuk. c. Scratch: baret yang terasa jika diraba dengan kuku. d. Shinning: berbayang garis sambungan atau pertemuan cairan plastik saat proses injection. e. Crack: retak atau pecah

9 Jenis-jenis Kecacatan Material berbahan karet a. Deformation: berubah bentuk atau dimensi. b. Srinkage atau wrinkle: keriput. c. Air buble atau blow hole: ada gelombang udara. Material berbahan metal (komponen sub assy) a. Rust: karat. b. Sprater: serpihan las yang menempel pada komponen part. c. Deformation: berubah bentuk atau dimensi. d. Hole offside: posisi lubang tidak ditengah. e. Flex: bekas oksidasi saat proses pengelasan. Material berbahan metal (komponen press) a. Bury: tajam pada posisi bekas potongan. b. Nobi: retak atau hampir pecah. c. Ware: pecah atau robek. d. Butsu: bintik bintik yang menonjol pada permukaan part. e. Dent: pesok kecil ke dalam. f. Ding: pesok kecil ke luar. g. Kaziri: scratch atau bekas tarikan proses. h. Wave: gelombang i. Spring back: sudut tekukan kurang dari standar j. Spring go: sudut tekukan lebih dari standar k. Press mark: berbekas pada permukaan part. l. Makure: mencuat.

10 Proses Pengendalian Kualitas Level Part

11 Proses Pengendalian Kualitas Level Case

12 Proses Pengendalian Kualitas SPO/CPO

13 PENUTUP KESIMPULAN Proses pengepakan pada dasarnya yaitu proses dari pemasok dikirim ke perusahaan kemudian diterima oleh bagian logistik yaitu ordering, receiving supply, langkah berikutnya dicek kualitas atau inspeksi kualitas oleh quality engineering dari produk yang dikirim oleh pemasok kemudian melakukan proses produksi untuk pengepakan dengan prosesnya yaitu boxing/wiring, supply part ke flow rack, picking dan stacking kemudian lanjut ke proses vanning atau proses memasukan komponen yang sudah siap diekspor untuk dikirim ke negara importir. Pengendalian kualitas pada proses pengepakan pada dasarnya di setiap proses produksi oleh operator, dengan menggunakan gun barcode dan dan PIC berdasarkan e-kanban dengan keadaan aktual part pada proses boxing. Proses pengendalian kualitas yang dikhususkan berada pada quality inspection untuk level part, audit case dan pengecekan kualitas di line SPO/CPO di area quality. Perbedaannya untuk pengecekan kualitas untuk part SPO/CPO dicek keseluruhan tanpa terkecuali. SARAN pengecekan kualitas seharusnya secara keseluruhan, jika tidak maka akan ditemukan kecacatan yang ditemukan di bagian proses produksi pengepakan. Sebaiknya adanya peningkatkan kualitas dari pihak supplier. Jika kualitas part benar-benar terjamin dari supplier, maka tingkat kecacatan SMQR akan berkurang dan tidak akan membuang-buang waktu karena adanya delay penggantian. Untuk level case Sebaiknya pemeriksaan dilakukan untuk seluruh case dikarenakan case akan langsung dikirim dan hal tersebut yang membuat riskan dalam pengiriman part yang cacat sampai ke importir.