LAY - OUT DESIGN
Penyebab Pembangunan Pabrik Baru Perubahan Kapasitas Perubahan Design Produk Produk Baru Dll
Kriteria Kinerja 1. Minimasi Kongesti 2. Minimasi Material Handling Cost 3. Effisiensi Penggunaan Resources 4. Keselamatan dan Keamanan Kerja 5. Koordinasi dan Supervisi
Type Lay-out Product Lay-out Process Lay-out Fix Lay-out Automated Lay-out
Product Lay-out Berdasarkan atas urutan proses produksi Potong Obras Jahit Kancing Finishing Packing
Kelebihan Dan Kelemahan Kelebihan: Effisiensi Tinggi WIP Minimal PPIC Mudah Dll Kelemahan: Investasi Tinggi Realibilitas Rendah Kebosanan Pekerja Dll
Process Lay-out Berdasarkan atas kesamaan jenis mesin Y A B C X D E F
Kelebihan Dan Kelemahan Kelebihan Kelemahan Flexible Investasi Rendah Supervisi Mudah Dll Effisiensi Rendah Produktivitas Rendah Dll
Fix Lay-out Benda kerja diam mesin, peralatan, material dan karyawan mendatangi benda kerja Contoh: Galangan Kapal Assembling Pesawat Dll
Kelebihan Dan Kelemahan Kelebihan Aliran Minimal Material handling cost murah Kelemahan Utilisasi Rendah Skill Tinggi
Automated Lay-out Berdasarkan atas kesamaan fungsi dan kemampuan proses produksi
Kelebihan Dan Kelemahan Kelebihan Flexible Produktivitas Tinggi Dll Kelemahan Investasi Tinggi Brainware Tinggi Dll
DESIGN OF PRODUCT LAY-OUT
Product Lay-out Berdasarkan atas urutan proses produksi Potong Obras Jahit Kancing Finishing Packing
Problem Bagaimana Mengelompokkan Operasi Kedalam Stasiun Kerja Agar Seimbang Dan Handal? Balance Delay (D) D = ( 1- Σ Si/N Smax)x100%
Metoda Analitik Heuristik Simulasi
Region Approach Input Output Precedence Diagram Kapasitas Pabrik Skema-layout OPC
Operation Process Chart Chart describe the operation making process from the beginning ( material input) to the finish (finished good) ASME symbol: Operation Inspection Operation and Inspection Storage Flow
Operation Process Chart Plywood Pipe 5 15 4 5 Cutting Circular Saw Polishing Grinding 5 3 1 2 Cutting Circular Saw Forming Press 15 6 Painting Sprayer 2 3 Make Screw Drilling 3 7 Make Screw Drilling I-1 I-2 10 Assembly & 1 8 Inspection Mannual
Precedence Diagram 2 3 4 1 3 4 5 3 4 5 7 8 7 2 9 10 3 3 11 6 6 6
Langkah Region Approach 1. Bagilah operasi-operasi yang ada atas beberapa region dimulai dari region pertama s/d region terakhir. Region pertama berisi operasi-operasi yang tidak bergantung pada operasi lain manapun untuk memulainya. Region berikutnya berisi operasi-operasi yang langsung mengikuti pada region sebelumnya. Catatan: dalam satu region tidak boleh ada operasi yang saling bergantungan
Langkah 1 1 2 3 4 5 2 3 7 9 1 4 5 8 10 11 6
Langkah 2 2. Buat rangking operasi dalam setiap region. Operasi dengan waktu terbesar akan menduduki rangking tertinggi dan sebaliknya. 3. Tentukan waktu siklus (C) C = T/Q T : Waktu yang tesedia Q : Output produksi yang diinginkan
Langkah 2 Region Ranking Operasi 1 2 1 6 5 4 3 2 3 4 5 7 9 11 8 10
Langkah 3 3. Tentukan waktu siklus (C) C = T/Q T : Waktu yang tesedia Q : Output produksi yang diinginkan Contoh : C = 1jam/5 = 12 menit/unit
Langkah 4 4. Kelompokkan operasi kedalam stasiun kerja dengan berpedoman pada hasil langkah 2 dan 3. Metoda : Trial and Error Constraint : Precedence Zone
Langkah 4 1 2 3 4 1, 6 5, 4, 2 3, 7, 8 9,10, 11
Langkah 5 5. Susun Pola aliran kerja 1, 6 5, 4, 2 3,7, 8 9,10, 11
DESIGN OF PROCESS LAY-OUT
Process Lay-out Berdasarkan atas kesamaan jenis mesin Y A B C X D E F
Problem Bagaimana meminimalkan kongesti aliran barang dan orang? Min. Material Handling Cost Min C = ΣΣ cij fijdij
Bagan Alir Perancangan Lay-Out Inputan Aliran Kerja Hub.Antar Kegiatan Diagram Hubungan Kegiatan Keb. Luas Lantai Luas lantai Tersedia Pertimb. Modifikasi Diagram Hubungan Ruang PengmbanganAlternatif Lay-out Pertim. Praktis Evaluasi
Perhitungan dij 1. Jumlah mesin: 2. Luas Lantai mi = (Co x BORi) /T Li = m1 x GSMi 3. Jarak antar mesin dij
Perhitungan fij Buat MPPC, hitung frekwensi untuk membuat 1 unit produk (nij) fij = ( nijc0 )/K
Contoh Sebuah pabrik kipas angin dirancang memiliki 8 bagian proses produksi sbb: Bagian Luas Lantai (m2) 1. Pengecatan 500 2. Pemotongan Logam 350 3. Pengelasan 600 4. Mesin Bubut 225 5. Pengerjaan Logam 600 6. Pengendalian Kualitas 275 7. Persiapan assembling 500 8. Assembling 650
Lay-Out Awal 1 4 5 7 Receiving 2 3 6 8 Shipping
Trip Matrix ( fij) Bagian 1 2 3 4 5 6 7 8 1-75 100 30 40-30 50 2-100 - 450 - - - 3 - - 70-30 80 4-30 70-100 5-20 60-6 - - - 7-20 8 -
Biaya Pemindahan Bahan(Cij) Bagian 1 2 3 4 5 6 7 8 1-0.05 0.08 0.07 0.05 0.04 0.05 0.04 2-0.04 0.05 0.06 0.10 0.05 0.06 3-0.06 0.05 0.10 0.05 0.07 4-0.06 0.10 0.05 0.06 5-0.10 0.05 0.05 6-0.05 0.05 7-0.05 8 -
Jarak Sementara(dij) Bagian 1 2 3 4 5 6 7 8 1-30 50 30 60 80 80 100 2-40 50 80 70 100 90 3-30 50 40 70 60 4-30 50 60 70 5-30 40 50 6-50 40 7-30 8 -
Biaya Pemindahan Bagian 1 2 3 4 5 6 7 8 1-112.5 400 36 120-120 200 2-160 - 720 - - - 3 - - 175-105 236 4-54 350-420 5-60 120-6 - - - 7-180 8 -
Evaluasi Biaya Biaya Total = 112.5 + 400 + 36 +. +180 = 3668.5 Perlu diperbaiki dengan mengubah posisi letak Diulang sampai mendapatkan biaya minimal.