PERANCANGAN TATA LETAK DIVISI MAKING DI CV EVERGREEN BUANA PRIMA SANDANG DENGAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

Transkripsi

1 PERANCANGAN TATA LETAK DIVISI MAKING DI CV EVERGREEN BANA PRIMA SANDANG DENGAN METODE SYSTEMATIC LAYOT PLANNING Novia Eva Liana, Dewi Agustini Santoso, Jazuli Teknik Industri, Fakultas Teknik, niversitas Dian Nuswantoro Semarang Jl. Nakula I No. -, Semarang, Jawa Tengah, 0 noviaevaliana@gmail.com, dewi@dsn.dinus.ac.id, titatalitha@gmail.com Intisari CV Evergreen Buana Prima Sandang adalah sebuah industri yang bergerak di bidang garment yang terletak di Jalan Melati RT 07 RW 0, Kadirojo II, Purwomartani, Kecamatan Kalasan, Kabupaten Sleman. Perusahaan ini dibangun untuk memenuhi permintaan konsumen yang semakin meningkat dan dibangun dengan target kapasitas produksi lusin per bulan. ntuk memenuhi target kapasitas tersebut maka perusahaan harus menentukan jumlah mesin yang harus disediakan oleh perusahaan dan bagaimana cara menyusun mesin-mesin tersebut menjadi layout produksi yang efektif dan efisien. Layout merupakan hal yang sangat penting dalam industri manufaktur karena akan menentukan kelancaran produksi yang akan berdampak langsung pada produktifitas perusahaan. Oleh karena itu, penelitian ini dilakukan untuk mengetahui jumlah mesin yang harus disediakan dan bagaimana penerapan layout yang baik pada divisi making CV Evergreen Buana Prima Sandang. Dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning, didapatkan perhitungan jumlah mesin yang harus disediakan perusahaan yaitu sejumlah 0 unit mesin dengan rincian mesin obras sebanyak 79 unit, mesin overdeck kam 7 unit, overdeck corong 0 unit, overdeck karet 6 unit, overdeck kamput unit, mesin jahit single needle 8 unit, mesin obras neci unit, mesin pasang kancing dan lubang kancing masing-masing unit, dan satu pasang mesin kancing jepret (snap button machine). Pada penentuan layout dipaparkan layout alternatif tiap group yang selanjutnya dipilih layout alternatif dengan jarak perpindahan material terkecil. Kata Kunci : Layout, Systematic Layout Planning, Jumlah, Jarak Pemindahan Material. Abstract CV Evergreen Buana Prima Sandang is an industry which engaged in the garment and located Jl. Melati RT 07 RW 0, Kadirojo II, Purwomartani, Kecamatan Kalasan, Kabupaten Sleman. This company is build for meet consumer demand is increasing and is built with a target production capacity of 40,000 dozens per month. To meet the capacity target company must determine the number of machines that must be provided by the company and how to construct such machines into a layout that is effective and efficient production. Layout is very important in the manufacturing industry because it determines the smooth production that will have a direct impact on the productivity of the company. Therefore, this study was conducted to determine the number of machines that must be provided and how the application layout was good at making division of CV Evergreen Buana Prima Sandang. By using the method of Systematic Layout Planning, obtained the calculation of the number of machines that must be provided by the company that is a number of 0 units of the machine with machine details obras as many as 79 units, machine overdeck kam 7 units, overdeck funnel 0 units, overdeck rubber 6 units, overdeck kamput one unit, machine single sewing needle 8 units, engine obras neci unit, plug the machine buttons and buttonholes each units, and one pair of snap fasteners machine (snap button machine). In determining the layout presented two alternative layouts for each group were subsequently selected layout alternatives with the smallest material displacement distance. Keyword : Layout, Systematic Layout Planning, Amount Machines, Space Movement Material.

2 . PENDAHLAN Dewasa ini, dunia industri khususnya industri pakaian (garment) mengalami perkembangan yang sangat pesat. Hal ini dikarenakan permintaan konsumen yang semakin meningkat mengingat kebutuhan manusia akan sandang dan kebutuhan manusia untuk selalu berpenampilan up to date, sehingga para produsen harus bisa menyeimbangkan antara permintaan konsumen dengan kapasitas produksi dari masing-masing perusahaan untuk tetap dapat bersaing dipasar. ntuk memenuhi permintaan konsumen, tentu banyak cara yang dilakukan oleh perusahaanperusahaan diantaranya yaitu memaksimalkan kapasitas produksi. PT Evergreen Buana Jaya Makmur merupakan salah satu industri garmen yang memproduksi pakaian untuk bayi dan anak yang terletak di Jl. Rosmala No. 7 Tomang, Jakarta Barat dengan pemilik bernama Danny Widodo. Perusahaan ini mulai berdiri pada tahun 00 dengan merk dagang Velvet Junior. Pada tahun 009 perusahaan mendapat sertifikat internasional Oeko-Tex 00 dan mendapat sertifikat SNI pada tahun 04. PT Evergreen Buana Jaya Makmur melebarkan sayapnya dengan memproduksi detergen untuk pakaian bayi dan pacifier wipes dengan merk dagang Cloud. Seiring berjalannya waktu, permintaan akan pakaian bayi Velvet Junior semakin meningkat, hal ini dapat dilihat pada lima bulan terakhir seperti pada bulan Maret, total permintaan sebesar 9,76, lusin. Pada bulan April, permintaan meningkat menjadi.8 lusin sedangkan pada bulan Mei meningkat menjadi 8.06 lusin. Pada bulan Juni permintaan kembali mengalami peningkatan tetapi tidak begitu signifikan, hanya berjumlah 8.6 sedangkan pada bulan Juli permintaan produk baju bayi dan anak Velvet Junior mencapai lusin. Dari jumlah permintaan tersebut, terlihat jelas bahwa setiap bulannya produk ini mengalami peningkatan permintaan. Peningkatan permintaan konsumen tidak disertai dengan peningkatan kapasitas menyebabkan permintaan tidak dapat terpenuhi sehingga terjadi indent selama kurang lebih satu tahun. Kapasitas produksi yang selama ini berjalan hanyalah 6.00 hingga lusin perbulan dan sudah tidak dapat ditingkatkan lagi karena keterbatasan area produksi. ntuk mengatasi masalah ini, perusahaan membangun pabrik baru sebagai anak cabang untuk khusus memproduksi pakaian bayi dan anak Velvet Junior yang diberi nama CV Evergreen Buana Prima Sandang. CV Evergreen Buana Prima Sandang merupakan anak cabang dari PT Evergreen Buana Jaya Makmur yang terletak di Jl. Melati RT 07 RW 0, Kadirojo II, Purwomartani, Kalasan, Sleman, Yogyakarta. Perusahaan ini diresmikan pada tanggal 0 Agustus 06. Dengan memperhitungkan luas area produksi yang sudah dibangun, target produksi yang di tentukan oleh perusahaan pusat adalah sebesar lusin per bulan. ntuk memenuhi target yang telah di tetapkan, maka perusahaan harus menentukan tata letak (layout) produksi yang tepat agar kapasitas produksi sesuai dengan yang diharapkan oleh perusahaan. Perhitungan jumlah mesin yang harus dibeli oleh perusahaan untuk di tempatkan di pabrik baru harus tepat karena akan berpengaruh langsung terhadap output produksi. Penyusunan tata letak mesin di dalam lantai produksi harus berdasarkan aliran proses masing-masing produk untuk menghindari terjadinya bottleneck. Berdasarkan latar belakang yang tertulis diatas, maka penulis akan membuat penelitian Tugas Akhir dengan judul Perancangan Tata Letak Divisi Making pada CV Evergreen Buana Prima Sandang dengan metode Systematic Layout Planning.. TINJAAN PSTAKA Proses Produksi Proses produksi adalah kegiatan yang mengkombinasikan faktor-faktor produksi (man, money, material, method) yang ada untuk menghasilkan suatu produk, baik berupa barang atau jasa yang dapat diambil nilai lebihnya atau manfaatnya oleh konsumen. Proses produksi pada CV Evergreen Buana Prima Sandang secara garis besar adalah sebagai berikut: Proses Cutting Proses cutting atau proses pemotongan merupakan proses fabrikasi dimana terdapat beberapa proses didalamnya, yaitu proses penggelaran kain (spreading), proses penggambaran pola (marking), dan proses pemotongan pola (cutting). Proses Making (Sewing) Proses making atau bisa juga disebut proses sewing merupakan proses assembly yaitu proses penyatuan beberapa pola seperti pola badan dan pola tangan, dan sebagainya. Dalam proses ini digunakan beberapa mesin diantaranya mesin obras, mesin jahit, mesin overdeck dengan beberapa modifikasi, mesin lubang kancing, mesin pasang kancing. Proses Trimming Proses ini merupakan proses finishing dimana terdapat beberapa proses lagi didalam nya sebelum finish goods masuk ke gudang barang jadi. Proses-proses tersebut antara lain:. Buang Benang Produk yang sudah jadi dibersihkan dari sisa-sisa benang yang masih menempel agar terlihat bersih dan rapi.

3 . Quality Control (QC) Setelah produk bersih dari sisa-sisa benang, selanjutnya pengecekan kualitas dilakukan. Pengecekan kualitas dilakukan agar produk yang akan didistribusikan mempunyai kualitas sesuai yang diharapkan perusahaan. Pengecekan yang dilakukan seperti pemeriksaan kain apakah print rusak ataupun reject kain, kerapihan jahitan, dan pemeriksaan ukuran.. Setrika Produk jadi yang sudah lolos QC selanjutnya di setrika agar lipatan-lipatan baju menjadi rapi dan memudahkan dalam proses pelipatan baju (folding) dan packing. 4. Packing Proses terakhir yang dilakukan sebelum produk jadi masuk ke gudang adalah packing. Produk jadi di tempel beberapa sticker diantaranya oeko-tex, sticker SNI, dan sticker size. Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas Secara garis besar tujuan perancangan fasilitas, yaitu untuk menentukan bagaimana aktivitasaktivitas dan fasililtas-fasilitas produksi dapat diatur sedemikian rupa sehingga mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok produksi secara efektif dan efisien. Selain itu terdapat tujuan perencanaan tata letak pabrik yaitu untuk mendapatkan keuntungankeuntungan antara lain :. Memaksimumkan pemanfaatan peralatan pabrik.. Mengurangi waktu tunggu (delay time).. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling). 4. Memaksimumkan pemanfaatan ruang yang tersedia.. Meminimumkan kebutuhan tenaga kerja. 6. Mengusahakan agar aliran bahan dan produk itu lancar. 7. Proses manufacturing yang lebih singkat. 8. Mempermudah aktivitas supervisor atau meminimumkan kebutuhan akan pengawasan. 9. Memberikan kesempatan berkomunikasi bagi para karyawan dengan menempatkan mesin dan proses secara benar. 0. Memaksimumkan hasil produksi. Systematic Layout Planning Systematic Layout Planing (SLP) merupakan salah satu prosedur yang menguraikan langkah-langkah dalam proses perencanaan layout produksi yang dikembangkan oleh Richard Muther (97). Prosedur Systematic Layout Planning Prosedur kerangka lengkap mengenai SLP dapat dilihat pada gambar berkut ini: Gambar. Langkah - langkah dasar SLP. Input data and Activities Agar penelitian mengenai tata letak pabrik di CV Evergreen Buana Prima Sandang ini lebih mudah dikerjakan maka langkah awal yang dilakukan adalah dengan mencari data secara lengkap. Dalam pencarian data ini terdapat beberapa sumber yang menjadi acuan yakni data rancangan produk, data rancangan proses, data rancangan jadwal produksi.. Flow of Material Flow of Materials atau aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material di antara departemen-departemen atau aktivitasaktivitas operasional. Pola aliran ini menggambarkan material masuk sampai pada produk jadi.. Activity Relationship ntuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti dengan tanda bagi setiap derajat tersebut. Menurut Richard Muther berbagai hubungan tersebut antara lain: A = Mutlak didekatkan (Absolutely Important). E = Sangat penting didekatan (Especially Important). I = Penting didekatan (Important). O = Cukup atau biasa (Ordinary Important). = Tidak penting didekatkan (nimportant). X = Tidak dikehendaki brdekatan (ndesirable).

4 4. Relationship Diagram Diagram hubungan aktivitas digunakan untuk mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas dan aliran material. Pada ARD ini derajat kedekatan antar fasilitas dinyatakan dengan kode huruf dan garis yang mana arti dari lambang tersebut dapat dijelaskan pada tabel berikut: Tabel. Derajat Hubungan Aktivitas (Muther, 97) Derajat Kedekatan Deskripsi Kode Garis Gambar Garis A Mutlak 4 garis E Sangat Penting garis I Penting garis O Biasa/Cukup garis Tidak Penting Tidak ada garis X Tidak dikehendaki Garis bergelombang. Space Requirements Setelah aliran material, hubungan antara masing-masing aktifitas dan diagram hubungan aktifitas selesai dibuat maka langkah selanjutnya adalah mengevaluasi kebutuhan luas area untuk pengaturan segala fasilitas pabrik yang dibutuhkan. Idealnya desain tata letak pabrik dibuat terlebih dahulu kemudian baru didirikan bangunan pabrik di sekeliling layout yang telah dibuat tersebut. Langkah ini bisa disebut sebagai langkah penyesuaian. Di sini penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas area yang diperlukan. 6. Space Available Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain di mana biaya serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun akan sangat terbatas sekali. Di sini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara seksama. 7. Space Relationship Diagram Pada tahap ini dilakukan proses evaluasi luas area yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia. Diagram hubungan ruangan dapat dilakukan setelah dilakukan analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan dikombinasikan dengan ARD. 8. Modifying Considerations dan Practical Limitation Di sini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang 4 berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desain layout yang diusulkan. 9. Develop Layout Alternatives dan Evaluation Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Di sini evaluasi terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal. Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.. METODE PENELITIAN Subjek penelitian yang dilakukan adalah di CV Evergreen Buana Prima Sandang yang terletak di Jl Melati RT 07 RW 0, Kadirojo, Purwomartani, Kalasan, Sleman. Sedangkan objek yang diamati adalah keseluruhan layout dan proses produksi. Meliputi luas setiap departemen, alur dan waktu produksi, dan jarak perpindahan dari proses awal hingga akhir. Langkah-langkah alur penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut :. Data Primer Studi Pustaka Studi Lapangan Identifikasi Masalah Pengumpulan Data : - Data mum Perusahaan - Data Aliran Produksi Masing-Masing Produk - Luas Lantai Produksi - Jenis dan kuran - Waktu Proses Masing-Masing Produk - Kontribusi Order dari Masing-Masing Produk. Data Sekunder - Literatur, Jurnal, dan Media Lainnya Pengolahan Data : - Menggunakan software Ms. Excel untuk pembuatan diagram-diagram dan perhitungan jumlah mesin Mulai - Menggunakan software AutoCad untuk penggambaran layout awal dan perancangan alternatif layout Analisa dan Hasil : Menganalisis layout alternatif berdasarkan jarak perpindahan material terkecil Penggambaran layout alternatif terpilih menjadi layout akhir dengan software autocad Kesimpulan dan Saran Selesai Gambar. Flowchart Alur Penelitian

5 Pengolahan Data. Analisa Aliran Material (Operation Process Chart) Pembuatan Peta Aliran Proses (Operation Process Chart) bertujuan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas yang dilakukan di lantai produksi dalam suatu proses atau prosedur sampai aktivitas terakhir dan mengetahui waktu yang diperlukan untuk masing-masing proses dalam pembuatan produk dari awal sampai menjadi produk jadi.. Perhitungan Jumlah Perhitungan jumlah mesin dilakukan untuk mengetahui mesin apa saja yang harus di beli oleh perusahaan dan berapa jumlahnya sesuai dengan target produksi dan kebutuhan masing-masing mesin tersebut. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan software Ms. Excel.. Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship Diagram) Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang minimal. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. ntuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut. 4. Penyusunan String Diagram String diagram ini akan menggambarkan pengaturan atau penempatan fasilitas seoptimal mungkin dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Penempatan dilaksanakan dengan cara trial and error.. Kebutuhan Luas Langkah ini bisa disebut sebagai langkah penyesuaian. Disini penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang diperlukan. 6. Pertimbangan terhadap Luas Tersedia Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun akansangat terbatas sekali 7. Modifikasi layout berdasarkan pertimbangan praktis. 8. Perancangan dan Evaluasi Alternatif Layout Membuat layout baru dari alternatif terbaik Menggunakan software autocad. 9. Analisis Pemecahan masalah Analisis evaluasi dan pembahasan dapat ditinjau dari hasil pengolahan data dengan metode systematic layout planning (SLP) yang menghasilkan usulan perancangan layout. Analisis yang dilakukan disini adalah analisis jarak perpindahan material. 4. ANALISA DAN PEMBAHASAN Produk Yang Dihasilkan Tabel. Produk yang dihasilkan No Kode Deskripsi C004 Celana Panjang C00 Celana Pendek C/4 Celana Pendek / Baju Kancing Pundak Lengan Panjang 06 Baju Kancing Pundak Lengan Pendek 6 00 Baju Singlet Baju Kancing Tengah Lengan Pendek 8 06 Baju Kancing Tengah Lengan Kutung Baju Kancing Tengah Lengan Panjang obl tk Baju Kodok Oblong Tutup Kaki 007 obl bk Baju Kodok Oblong Buka Kaki 007 topi tk Baju Kodok Topi Tutup Kaki 007 topi bk Baju Kodok Topi Buka Kaki 4 STK Sarung Tangan dan Kaki Bedong Bedong 6 Topi Topi 7 C00 Celana Tutup Kaki 8 C00 Celana Pop 9 Popok Popok 0 Piyama Piyama Baju dan Celana 007 Paha Baju Kodok Pendek Paha Penentuan Kapasitas dan Kontribusi Tiap Produk Dengan kapasitas produksi lusin per bulan, berikut komposisinya: Tabel. Kontribusi Order No. KODE Kontribusi C004 8,9% C00 4,% C/4,% ,09% 08 9,% ,% ,7% 8 06,67% ,6% Obl TK,07% 007 Obl BK,0% 007 Topi TK 0,97% 007 Topi BK,0% 4 Bedong,0% Topi,0% 6 STK,0% 7 C00,0% 8 C00,8% 9 Popok,8% 0 Piyama 0,4% 007 Paha 0,46% Total 00,00%

6 Luas Lantai Produksi dan Dimensi Topi TK 007 Topi BK Bedong STK Topi C00 C00 Popok Piyama 007 Paha Gambar. Layout awal CV Evergreen Buana Prima Sandang Dengan ukuran meja mesin standar 0,98 x 0,48 m². Operation Process Chart (OPC) PETA PROSES OPERASI Nama Objek : C004 (Celana Panjang) Nomor Peta : Dipetakan Oleh : Novia Eva Liana Tanggal Dipetakan : 8 April 06 Manset (Rib) Pampers Badan C004 Sticker Size ' Obras Sambung Rib 8' Penempelan Size O-7 O- RINGKASAN KEGIATAN JMLAH WAKT (MENIT) 7 TOTAL 8,8 Gambar 4. Operation Process chart C004 Multi Product Process Chart (MPPC) Obras Ovd Karet Komponen Gambar. MPPC C004 Perhitungan Jumlah Grouping Item Tabel 4. Grouping Item GROP PRODK C00 C/4 C Obl TK Obl BK,7 0, Label Merk O- ' Obras Sambung Pampers dan Obras Atas ' Pasang Karet dan 0- Potong Karet 0' O-4 Obras Jadi 7' Buang Benang, Sontek, Balik O- 9' I- Pemeriksaan Kualitas (Quality Control) Sticker 9' Packing O-6 Plastik Penyimpanan Rib Pampers Badan C004 6 Hasil Perhitungan Jumlah GROP Tabel. Hasil Perhitungan mesin Group Nama Operasi Nama Waktu operasi (Menit) Kapasitas Teoritis Kapasitas Aktual Tabel 6. Summary Jumlah mesin Activity Relationship Chart (ARC) Jumlah yang Diharapkan Activity Relationship Chart (ARC) berisi tentang pentingnya kedekatan antar departemen. Keterangan kode dan alasan tercantum pada tinjauan pustaka Gambar 6. Activity Relationship Chart (ARC) Jumlah yang harus Disiapkan Jumlah Teoritis Pemb ulatan Obras Sambung 0, , 4,47 4,,94 Rib obras Obras Sambung Pampers/Perta obras 0, , 04, 047,4 7,8 ma & Atas 8 Pasang Karet ovd karet 0,0 40,7 04, 047,4 4,9 Kam Bawah ovd kam 0,0 400,8 0,86 04,87,4 Obras Jadi obras 0,8 0 9,760 04, 047,4 0,94 Jenis Group Group Group Group 4 Group Group 6 Group 7 Total Obras Overdeck Kam Overdeck Corong Overdeck Karet Overdeck Kamput Jahit Neci Pasang Kancing Lubang Kancing Kancing Jepret Kancing Jepret Total A B C D E F G H I J K GDANG BAHAN BAK GDANG AKSESORIS GDANG PRODK JADI RANG DISTRIBSI RNG DISTRIBSI AREA CTTING AREA SEWING AREA TRIMMING AREA SETRIKA AREA QALITY CONTROL AREA PACKING E E E A E O E E A X A A X O E A A X I A O O A O A O I O

7 Activity Relationship Diagram (ARD) Gudang Bahan Cutting Keterangan : Gudang Aksesori Ruang Distribus i 4 garis garis garis garis 0 garis bergelombang Sewing Trimming = Mutlak berdekatan = Sangat penting berdekatan = Penting berdekatan = Biasa saja / cukup = Tidak penting berdekatan = Tidak dikehendaki berdekatan Gambar 7. Activity Relationship Diagram (ARD) Kebutuhan Luas Departemen Tabel 7. Kebutuhan Luas Departemen QC Packing Gudang Produk Jadi Ruang Distribusi JMLAH KRAN MEJA MESIN LEBAR MEJA ALLOWANCE TOTAL LAS GROP MEJA MESIN P (M) L (M) LINE (M) P + (M) L + 0,7 (M) P (M) L (M) TOTAL (M²) 8 0,48 0,98 0,,48,7 0,7,96 8,0 9 0,48 0,98 0,,48,7,, 7,6 8 0,48 0,98 0,,48,7 0,7, 66, 4 9 0,48 0,98 0,,48,7 7,4,96 9,04 8 0,48 0,98 0,,48,7,9, 9,00 6 0,48 0,98 0,,48,7 8,88, 8, ,48 0,98 0,,48,7 4,44,96 7,84 4,88 Kebutuhan luas departemen dihitung dengan allowance panjang meter dan lebar 0,7 meter. Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia Tabel 8. Pertimbangan luas area Setrika Pertimbangan Modifikasi dan Batasan Praktis Tabel. Pertimbangan Modifikasi dan Batasan Praktis N Pertimbangan Batasan Praktis o Modifikasi Kapasitas produksi Luas area proses produksi yang yang semakin sudah terbatas meningkat 4 6 Jarak tempuh material terlalu jauh Penggunaan area yang tidak sesuai dengan peruntukanya Terdapat banyak barang yang tidak memenuhi syarat pada proses painting Waktu tempuh yang terlalu lama Aliran material yang tidak lancar Mengurangi jarak tempuh yang terlalu panjang Menempatkan barang proses agar memperlancar proses dan memudahkan pergerakan operator Mengurangi tingginya angka reject rasio painting yang disebabkan karena debu atau kotor Analisis waktu yang terlalu lama dan pertimbangkan solusi yang tepat Mengurangi hambatan yang ada pada aliran material Perancangan dan Evaluasi Alternatif Layout Group Karena kebutuhan lebar area tidak sesuai dengan luas area yang tersedia, maka allowance lebar dikurangi dari 0,7 meter menjadi 0,70 meter. Sehingga hasilnya sebagai berikut: Tabel 9. Perubahan Luas Dibutuhkan JMLAH KRAN MEJA MESIN LEBAR MEJA ALLOWANCE TOTAL LAS GROP MEJA MESIN P (M) L (M) LINE (M) P + (M) L + 0,70 (M) P (M) L (M) TOTAL (M²) 8 0,48 0,98 0,,48,66 0,7,8 79,04 9 0,48 0,98 0,,48,66,,07 68,4 8 0,48 0,98 0,,48,66 0,7,07 6, ,48 0,98 0,,48,66 7,4,8 8,68 8 0,48 0,98 0,,48,66,9,07 8, ,48 0,98 0,,48,66 8,88,07 7, ,48 0,98 0,,48,66 4,44,8 6,9608 0,796 Gambar 8. Layout Alternatif Group Keterangan : Tabel 0. Perubahan Luas Dibutuhkan terhadap luas tersedia Dibutuhkan Tersedia Panjang (m),6 4 Lebar (m) 9,96 0 Luas (m²) 0,6 40 Setelah luas area sesuai, maka dapat dilakukan langkah selanjutnya yaitu perancangan tata letak masing-masing group. 7

8 Analisis Pemecah Masalah Analisis pemecah masalah yang dilakukan disini yaitu analisa jarak perpindahan material. Dimana dari dua alternatif layout tiap group akan dipilih satu alternatif dengan jarak perpindahan material terkecil. Tabel. Analisa Jarak Perpindahan Material Group Proses Dari analisa jarak perpindahan material proses produksi di group, alternatif layout dengan jarak pemindahan material terkecil adalah layout alternatif dengan total jarak 7,8 meter. Layout alternatif terpilih Group Alternatif Alternatif V V V 4 V V 6 V 7 V Tabel. Layout alternatif terpilih Layout Akhir Gambar 9. Layout Akhir Keterangan: Alternatif (meter) Alternatif (meter) Proses Proses,4,96 Proses Proses,46,96 Proses Proses 4 4,94,96 Proses 4 Proses 4,94,9 Total Jarak 8,76 7,8 8. KESIMPLAN ntuk memenuhi target produksi sebesar lusin per bulan, maka CV Evergreen Buana Prima Sandang harus menyediakan mesin sebanyak 0 unit dengan rincian mesin obras sebanyak 79 unit, mesin overdeck kam 7 unit, overdeck corong 0 unit, overdeck karet 6 unit, overdeck kamput unit, mesin jahit single needle 8 unit, mesin obras neci unit, mesin pasang kancing dan lubang kancing masing-masing unit, dan satu pasang mesin kancing jepret (snap button machine). Berdasarkan analisa jarak perpindahan material dari masing-masing layout alternatif group, maka pada group jarak pemindahan material terkecil adalah layout alternatif dengan total jarak 7,8 meter. ntuk group jarak pemindahan material terkecil adalah layout alternatif dengan total jarak 4,96 meter dan untuk group jarak pemindahan material terkecil adalah layout alternatif dengan total jarak 4,06 meter. Pada group 4,, dan 7 layout alternatif dengan jarak perpindahan material terkecil adalah alternatif dengan total jarak berturut-turut adalah 7,96 meter,,00 meter, dan,96 meter, sedangkan group 6 layout terpilih dengan jarak pemindahan material terkecil adalah layout alternatif dengan total jarak,90 meter. 6. DAFTAR PSTAKA Apple, James M. (990). Tata Letak dan pemindahan Barang, Bandung : Penerbit ITB. Arianto Sam. (0). Sahabat Bersama. [Online].Tersedia: [06 April 06] Fendi. (008). INASEA: sulan Perbaikan layout Produksi Oblong pada Divisi Garmen Lokal di PT MKF, Ltd. Vol. 9, No., April 008: 7. Gitosudarmo, H. Indriyo. (0). Manajemen Operasi. FE GM: Yogyakarta. H. Purnomo Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Graha Ilmu: Yogyakarta. Heragu, S. (997). Facilities Design, PWS Publishing Company, Boston. Hernowo, Condro. (00). Analisis Efisiensi Layout Fasilitas Produksi Pada Perusahaan Tenun CV. Kapas Putih Sidowayah Klaten. niversitas Sebelas Maret, Surakarta. Muther, R & Associates. (00). Consultants in industrial management & engineering: Overview of systematic layout planning manufacturing plant example, Popy Yuliarty dan Widiarto Irfan. (04). Perancangan lang Tata Letak Lantai Produksi Menggunakan Metode Systematic Layout Planning Dengan Software Blocplan Pada Pt. Pindad. niversitas Mercubuana, Yogyakarta. Qoriyana, Farieza, Fifi Herni Mustofa, dan Susy Susanti. (04). Rancangan Tata Letak Fasilitas Bagian Produksi Pada CV. Visa

9 Insan Madani. Institut Teknologi Nasional, Bandung. Suyono, Dwi Haryati. (0). Perancangan Tata Letak Produksi Paper Packaging pada PT. Gramedia Printing nit Cikarang Dengan Metode Systematic Layout Planning. niversitas Indonesia, Depok. Wahyudi, Eko Sri. (00). Perancangan lang Tata Letak Fasilitas Produksi di CV. Dimas Rotan Gatak Sukoharjo. niversitas Sebelas Maret, Surakarta. Wignjosoebroto, Sritomo. (99). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, hlm. 90, Penerbit Guna Widya, Jakarta. Yudawan, Albertus Pasca. (0). Penataan lang Tata Letak Pabrik Asesoris Mobil Berbahan Polimer Pada PT. FLN Dengan Metode Systematic Layout Planning. niversitas Indonesia, Depok. 9