BAB 3 METODE PEMECAHAN MASALAH

Transkripsi

1 94 BAB 3 METODE PEMECAHAN MASALAH 3.1 Diagram Alir Di bawah ini merupakan urutan dari pada tahapan penelitian yang akan dilakukan oleh penulis :

2 Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian 95

3 96 Uji Kesesuaian Distribusi / Goodness of Fit Menghitung Parameter dari Masing- Masing Distribusi Perhitungan MTTF dan MTTR Perhitungan Availability Komponen Kritis Perhitungan Reliability Komponen Kritis Perhitungan Perbandingan Sebelum dan Sesudah Preventive Maintenance Analisa Preventive Maintenance Tahap Pemantapan Analisa Total Productive Maintenance Perhitungan Economic Order Quantity, Safety Stock, Reorder Point Komponen Kritis dan Total Biaya Analisa Economic Order Quantity Kesimpulan dan Saran Selesai Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian (Lanjutan)

4 Teknik Pemecahan Masalah 1. Penelitian Pendahuluan Penelitian pendahuluan adalah sebuah langkah awal yang harus dilakukan sebelum membuat penelitian. Tujuan dari penelitian pendahuluan ini adalah untuk mempermudah mengidentifikasi masalah-masalah yang ada. Penelitian pendahuluan bisa dilakukan dengan beberapa cara, antara lain dengan mengadakan observasi langsung mengenai kegiatan yang berkaitan dengan objek penelitian pada departemen maintenance. Kemudian melakukan wawancara kepada pihak departemen converting yang berkaitan dengan aktifitas, lingkungan kerja, sistem yang sedang berjalan, dan kebutuhan serta celah yang dapat diperbaiki dari sistem yang ada sekarang. 2. Studi Kepustakaan Studi kepustakaan adalah kegiatan untuk mencari dan mendapatkan metodemetode yang terbaik untuk memecahkan masalah yang sedang dihadapi perusahaan. Tujuan dari studi kepustakaan adalah untuk memberikan dasar-dasar yang kokoh dan pemahaman yang mendalam tentang topik yang diangkat untuk penelitian. Studi kepustakaan dapat dilakukan dengan meliput literatur yang baik dari buku, jurnal, laporan penelitian terdahulu, maupun berbagai sumber dari search engine (mesin pencari di internet).

5 98 3. Identifikasi Masalah Indetifikasi Masalah adalah proses penentuan masalah yang akan diangkat untuk dibahas lebih lanjut dalam penelitian ini. Tujuan dari identifikasi masalah adalah menetapkan topik yang akan dibahas dalam penelitian ini. Topik tersebut berkaitan dengan proses pemeliharaan yang dilakukan pada PT. Omni Kemas Industri terutama pada bagian converting. 4. Mencari Faktor Penyebab Timbulnya Masalah Setelah mendapatkan topik melalui identifikasi masalah, selanjutnya adalah menentukan faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya masalah tersebut. Tujuan dari menentukan faktor penyebab timbulnya masalah adalah untuk menentukan metode dan teknik yang akan digunakan untuk menyelesaikan penelitian ini. 5. Pengumpulan Data Pengumpulan data adalah proses mencari semua data-data yang dibutuhkan untuk menyelesaikan penelitian ini. Data yang dikumpulkan bisa dibagi kedalam dua bagian, data umum yaitu data yang menyangkut perusahaan secara umum seperti sejarah perusahaan, struktur organisasi dan sistem kerjanya terutama pada divisi maintenance sebagai objek penelitian, proses produksi dan bahan baku, dan lain-lain. Data khusus yaitu data yang berkaitan dengan permasalahan yaitu data kerusakan mesin, waktu dan interval kerusakan mesin, produksi, reject, biaya tenaga kerja, biaya listrik, biaya komponen yang rusak, setup time dan cycle time dan lain-lain.

6 99 Pengumpulan data dapat dilakukan dengan beberapa cara antara lain dengan wawancara pihak terkait, pencatatan terhadap data historis dan pengamatan langsung terhadap aktifitas pihak yang terkait. 6. Pengolahan Data Menghitung Proporsi Cacat Produksi Potong Label Perhitungan ini dilakukan untuk melihat perbandingan antar jumlah cacat dengan jumlah produksi per hari. Menghitung CL, UCL, dan LCL Pada peta kendali p terdapat 3 variabel antara lain: a. Garis tengah atau (Central Line), yang biasa dinotasikan dengan CL. b. Sepasang batas kendali (Control Limits) dimana satu batas kendali ditempatkan di atas garis tengah yang dikenal sebagai batas kendali atas (Upper Control Limits), yang biasa dinotasikan dengan UCL. c. Sedangkan batas yang ditempatkan di bawah garis tengah yang dikenal sebagai batas kendali bawah (Lower Control Limits), yang dinotasikan dengan LCL.

7 100 Pembuatan Peta Kendali p Peta kendali p digunakan apabila data berifat atribut (kualitatif) dan berbentuk proporsi atau persentase serta ukuran sample yang digunakan tidak konstan. Menghitung Kapabilitas Proses Tahap ini dilakukan untuk mengetahui apakah kapabilitas proses dari Departemen Converting PT Omni Kemas Industry telah berjalan dengan baik atau tidak. Perhitungan kapabilitas proses dilakukan dengan menggunakan yang telah peta kendali yang telah in control. Diagram Sebab Akibat / Fishbone Diagram Diagram sebab akibat digunakan untuk mengetahui faktor-faktor utama penyebab terjadinya cacat pada proses produksi. Analisa Hasil Setelah diketahui penyebab cacat tersebut, diketahui bahwa salah satu penyebab cacat adalah faktor mesin, maka peneliti memutuskan untuk meneliti lebih lanjut tentang masalah mesin terutama perawatannya (preventive maintenance) agar dapat memberikan usulan perbaikan kepada perusahaan.

8 Tahapan Rencana Implementasi TPM Tahap Persiapan Pada tahap ini akan dilaksanakan renacana di dalam menerapkan TPM (Total Productive Maintenance), dimana persiapan-persiapan dilakukan di dalam menuju sistem yang berbeda dari sebelumnya dan diharapkan dengan dilaksanakannya sistem yang baru ini dapat memberikan hasil yang baik bagi perusahaan di masa yang akan datang. Tahap Pelaksanaan Pada langkah selanjutnya ini akan dibahas mengenai bagaimana TPM dapat dilaksanakan serta dikembangkan dalam perusahaan, yang meliputi beberapa hal yaitu membentuk pemeliharaan terencana, preventive maintenance, efektifitas peralatan, maintenance prevention, autonomous maintenance. Penentuan Divisi, Mesin, Komponen Kritis Data kerusakan yang telah didapat kemudian dikelompokkan menurut divisi, mesin, dan jenis komponen yang selanjutnya akan ditentukan divisi, mesin, dan komponen kritis berdasarkan jumlah kerusakan yang paling tinggi.

9 102 Perhitungan TTF dan TTR Data yang diperoleh kemudian diolah terlebih dahulu untuk mengetahui jumlah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perbaikan (TTR) dan jarak waktu terjadinya kerusakan (TTF). TTF didapatkan dengan menghitung selisih waktu dari mulai selesai perbaikan kerusakan terakhir sampai mulai terjadinya kerusakan yang berikutnya. Sedangkan TTR didapatkan dari menghitung selisih waktu dari awal mulai terjadi kerusakan sampai dengan selesai perbaikan pada kerusakan yang sama. Keduanya dihitung dengan satuan waktu jam. Identifikasi Distribusi / Index of Fit TTF dan TTR Setelah mendapatkan nilai TTF dan TTR dari masing-masing kejadian kerusakan pada komponen kritis mesin yang dibahas maka selanjutnya yaitu mengidentifikasi data TTR dan TTF apakah mengikuti pola distribusi tertentu dengan menggunakan metode Least Square Curve Fiting dengan mencari nilai index of fit (r) terbesar. Disini akan dilihat kemiripan distribusi data dengan pola distribusi tertentu, ada 4 pola distribusi yang digunakan, yaitu distribusi Weibull, Eksponensial, Normal, dan Lognormal.

10 103 Uji Kesesuaian Distribusi / Goodness of Fit Setelah diketahui distribusi apa yang sesuai dengan data yang diperoleh, maka selanjutnya data akan diuji apakah benar-benar sesuai mengikuti pola distribusi tertentu sesuai dengan hasil index of fit terbesar pada uji sebelumnya. Uji yang dilakukan menggunakan uji Mann untuk distribusi Weibull, uji Bartlett untuk distribusi Eksponential, dan uji Kolmogorov- Smirnov untuk distribusi Normal dan Lognormal. Jika hasil perhitungan menyatakan bahwa data tersebut tidak sesuai dengan distribusi yang terpilih, maka dilakukan pengujian ulang dengan menggunakan nilai r terbesar ke dua dan seterusnya hingga diperoleh kesesuaian dengan distribusi tertentu. Menghitung Parameter dari Masing-Masing Distribusi Setelah jenis distribusi data diketahui dan dipastikan ketepatannya menggunakan uji kesesuaian distribusi, maka selanjutnya akan dinentukan nilai parameter yang dibutuhkan untuk menghitung MTTF (Mean Time to Failure) dan MTTR (Mean Time to Repair). Parameter ini merupakan variabel dari MTTR dan MTTF dan parameter yang digunakan berbeda untuk setiap jenis distribusi.

11 104 Perhitungan MTTF dan MTTR Kemudian yang akan dilakukan selanjutnya adalah menghitung nilai MTTF dan MTTR, dimana perhitungan ini dilakukan beradsarkan parameter yang telah dicari. Nilai MTTF berarti bahwa interval waktu pada saat suatu komponen selesai diperbaiki hingga komponen tersebut terjadi kerusakan kembali. Dan untuk nilai MTTR berarti bahwa rata-rata waktu yang diperlukan di dalam melaksanakan perbaikan komponen tersebut yang rusak. Perhitungan availability komponen kritis Selanjutnya akan dilakukan perhitungan availability dari komponenkomponen kritis yang ada, perhitungan availability di sini digunakan untuk mengetahui seberapa besar tingkat keadaan siap atau ketersediaan daripada mesin tersebut jika dilakukan penggantian pencegahan dan juga ketersediaan pemeriksaan. Perhitungan Age Replacement Kemudian langkah berikutnya adalah menghitung age replacement, dimana dengan menghitung pada bagian ini, akan mengetahui berapa lama interval waktu penggantian daripada komponen yang kritis tersebut untuk dapat dipergunakan dengan baik, yang berada dalam batas normal.

12 105 Perhitungan reliability komponen kritis Lalu tahap selanjutnya adalah menghitung reliability dari komponen kritis, perhitungan ini dilakukan juga berdasarkan MTTF dan MTTR yang telah dihitung sebelumnya. Perhitungan ini juga berdasarkan perhitungan age replacement yang telah didapat pula sebelumnya, dan dari perhitungan disana akan didapatkan nilai reliability sebelum dan sesudah dilakukan kegiatan preventive maintenance, apakah ada peningkatan yang signifikan atau tidak dari kegiatan tersebut. Perhitungan perbandingan biaya sebelum dan sesudah Preventive Maintenance Lalu akan dilakukan penghitungan biaya dari sebelum dan sesudah dilakukan adanya preventive maintenance ini, dimana akan dijabarkan biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan yang dilakukan tersebut. Biaya-biaya yang berhubungan adalah biaya komponen, biaya listrik, biaya tenaga kerja. Dan dari sini akan dilihat seberapa besar perbedaan nilai biaya yang terjadi sebelum dan sesudah kegiatan preventive dilakukan. Analisa Preventive Maintenance Pada tahap ini akan dilaksanakan analisa terhadap hasil perhitunganperhitungan mengenai Preventive Maintenance, dimana hasil-hasil tersebut

13 106 akan memberikan kesimpulan yang dapat menjadi saran bagi perusahaan dalam memperbaiki keadaan yang ada (saat ini) dan ke depannya dapat diperbaiki. Tahap Pemantapan Di dalam tahap ini akan dilakukan pemantapan dari apa yang telah dilakukan pada tahap-tahap sebelumnya, akan dilakukan perbaikan jika memang masih banyak kekurangan dari apa yang telah dilakukan serta akan lebih disempurnakan dari hal-hal yang berhubungan dengan implementasi TPM dalam perusahaan. Analisa Total Productive Maintenance Kemudian pada tahap ini akan kembali dilakukan analisa terhadap pembahasan mengenai Total Productive Maintenance, dimana pada tahap ini pun akan membahas apakah tujuan penelitian ini telah dapat memenuhi sasaran yang memang diinginkan serta dapat memberikan pengetahuan terhadap hal-hal yang perlu dilakukan oleh PT. Omni Kemas Industry.

14 107 Perhitungan Economic Order Quantity, Safety Stock, Reorder Point Komponen Kritis Untuk topik selanjutnya yang akan dibahas adalah Perhitungan Economic Order Quantity, Safety Stock, Reorder Point Komponen Kritis, dimana dengan hasil perhitungan yang didapat, akan diketahui hasil jumlah yang harus dipesan tiap kali pesan komponen kritis tersebut, serta jumlah biaya yang akan dikeluarkan oleh perusahaan jika perusahaan akan memesan komponen tersebut. Analisa Hasil Setelah dilakukan perhitungan-perhitungan Economic Order Quantity, maka selanjutnya akan dilakukan analisa terhadap hasil perhitungan nilai-nilai yang didapat dan diteliti apa yang menjadi arti dari nilai-nilai yang didapat tersebut. Serta dapat menganalisa apakah hasil yang telah dihitung dapat benar-benar diterapkan oleh perusahaan. 8. Kesimpulan dan Saran Langkah terakhir adalah melakukan pengambilan kesimpulan dari laporan yang telah dibuat ini serta memberikan saran terhadap perusahaan untuk memperbaiki kondisi atau keadaan yang ada agar ke depannya dapat lebih terkontrol serta memberikan manfaat yang lebih kepada perusahaan tersebut.