e-proceeding of Engineering : Vol.3, No.2 Agustus 2016 Page 2648

Transkripsi

1 SSN : e-proceeding of Engineering : Vol., No. Agustus 06 Page 68 USULAN RANCANGAN PERBAKAN PROSES PRODUKS DOOR FS ROOT A0 UNTUK MEMNMAS WASTE WATNG PADA WORKSTATON CMM NSPECTON D PT.DRGANTARA NDONESA DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURNG PRODUCTON PROCESS MPROVEMENT OF DOOR FS ROOT A0 TO MNMZE WASTE WATNG AT WORKSTATON CMM NSPECTON N PT.DRGANTARA NDONESA USNG LEAN MANUFACTURNG APPROACH Asyifa Fadhila Rizki, r.marina Yustiana Lubis,M.Si, r.widia Juliani,M.T,, Prodi S Teknik ndustri, Fakultas Rekayasa ndustri, Uniersitas Telkom asyifafadhila@gmail.com, marina.irawan@gmail.com, widiajuliani@yahoo.com Abstrak PT (n Aerospace nc) adalah industri pesawat terbang yang pertama di. PT memiliki salah satu diisi yang berfokus pada deliery pesawat Airbus bekerja sama dengan Airbus Company yaitu Program Spirit dibawah Diision of Program Management & Planning. Jenis produk yang diteliti dalam penelitian ini berfokus pada produk Door FS Root A0. Dalam proses produksi Door FS Root A0, ditemukan waste waiting yang mempengaruhi pencapaian target produksi. Berdasarkan data yang telah diolah, didapatkan % waste waiting.. Oleh karena itu, perlu dirancang suatu perbaikan terhadap proses produksi Door FS Root A0 dalam upaya meminimasi waste waiting. Dalam upaya meminimasi waste waiting, digunakan metode pendekatan Lean Manfacturing. Tahap pertama dimulai dengan pengumpulan data baik data primer maupun sekunder yang kemudian diolah sehingga menghasilkan gambaran aliran proses produksi dilengkapi dengan waktu proses produksinya yang digambarkan dengan Value Steam Mapping (VSM) dan Process Actiity Mapping (PAM) current state. Tahap berikutnya, mengidentifikasi jenis waste waiting dengan fishbone diagram yang kemudian diidentifikasi kembali dengan 5why agar ditemukan akar penyebab waste waiting. Tahap penyelesaian masalah diselesaikan berdasarkan penggunaan tools lean manufacturing. Didapatkan rancangan usulan perbaikan berupa pelatihan mengenai untuk operator, dan penjadwalan preentie. Kata Kunci : Lean Manufacturing, Waste Waiting, Value Stream mapping, Process Actiity Mapping Abstract PT (n Aerospace nc.) is the first aircraft industry in. PT has one of the diision that focuses on the deliery of Airbus aircraft in cooperation with Airbus Company that is Program Spirit, under the Diision of Program Management & Planning. Types of products examined in this study focuses on the product Door FS Root A0. n the production process Door FS Root A0, was found waste waiting that affect the achieement of production targets. Based on the data that has been processed, obtained % of waste waiting. So, that must to design an improement oer the production process Door FS Root A0 in an effort to minimize waste waiting. n an effort to minimize waste waiting, the method used Manfacturing Lean approach. The first phase begins with the collection of data both primary and secondary data then processed so that produce a picture of the flow production process and be equipped with time production process that can be described by Value Steam Mapping (VSM) and Process Actiity Mapping (PAM) current state. The next stage, identify the type of waste waiting with fishbone diagram later identified back with 5why to find the root cause of waste waiting. Phase soling problems soled by using lean manufacturing tools. And then obtained the result for design improement such as training about for operator, and preentie scheduling Keywords : Lean manufacturing, Waste waiting, Value Stream Mapping, Process Actiity Mapping. Pendahuluan memiliki perusahaan manufaktur dibidang industri pesawat terbang, yaitu PT. PT (n Aerospace nc) adalah industri pesawat terbang yang pertama di yang didirikan pada tanggal 6 April 976. PT memiliki satu diisi yang

2 SSN : e-proceeding of Engineering : Vol., No. Agustus 06 Page 69 berfokus pada deliery pesawat Airbus bekerja sama dengan Airbus Company yaitu Program Spirit dibawah Diision of Program Management & Planning. Proyek utama Program Spirit berfokus pada pembuatan A0. PT. dituntut untuk mengirimkan komponen A0 sesuai dengan waktunya, tanpa adanya keterlambatan. Komponen pesawat A0 terbagi menjadi komponen yaitu Leading Edge Skin, Pylon, dan Dnose, dimana masing-masing komponen harus dibuat oleh PT. Tabel Target dan Realisasi Produksi pada Masing-masing Komponen Pesawat A0 Periode JanuariSeptember 05 Leading Edge Skin Pylon Dnose No Bulan Target Realiasasi Target Realiasasi Target Realiasasi Januari Februari 5 5 Maret April Mei Juni Juli Agustus September Total Persentase 00% 96% 9% Berdasarkan Tabel dapat dilihat bahwa diantara komponen-komponen penyusun pesawat A0, komponen Dnose dan Pylon tidak dapat memenuhi target produksi. Target produksi komponen Skin sebesar 8 unit dan dapat tercapai unit. Namun untuk target produksi komponen Pylon sebesar 59 unit dengan realisas i produk hanya unit, dan target produksi komponen Dnose sebesar 56 unit dengan realisasi produk hanya 6 unit. Diantara komponen Pylon dan Dnose yang paling sedikit dalam pencapaian target produksi adalah komponen Dnose dengan pencapaian target sebesar 9% dari 00%. Untuk komponen Dnose itu sendiri terdiri dari part Door FS Root, Bracket, dan Z-Member. Perbandingan Rata-rata Produksi part Komponen Dnose dan Target Produksi Per Minggu Periode Januari-September 05 6 Unit Door FS Root Bracket Z Member Part Komponen Dnose Rata-rata deliery Per minggu Target per minggu Gambar Perbandingan Rata-rata Produksi part Komponen Dnose dan Target Produksi Per Minggu Periode JanuariSeptember 05 Berdasarkan Gambar., menjelaskan rata-rata produksi untuk part Door FS Root sebanyak unit dari target 0 unit per minggu, untuk rata-rata produksi part Bracket sebanyak 8 unit dari target 0 unit per minggu, dan ratarata produksi part Z-Member sebanyak 6 unit dari target 0 unit per minggu. Jika dibandingkan secara keseluruhan, kedua part Door FS Root dan Bracket mengalami keterlambatan produksi per minggunya. Namun

3 SSN : e-proceeding of Engineering : Vol., No. Agustus 06 Page 650 diantara kedua nya, part Door FS Root yang paling besar mengalami gap antara produksi dan target produksi. Oleh karena itu part Door FS Root dipilih menjadi objek penelitian. Dalam proses produksi pembuatan Door FS Root A0, ditemukan waste yang mengganggu jalannya produksi Door FS Root A0 yang mempengaruhi ontime deliery di PT.. Tabel Hasil dentifikasi Seen Waste Waste Ada % Ranking Waiting 8,6% Transportation 7,% nentory,6% Defect,8% Motion,09% 5 Oerproduction,5% 6 Excess Process,88% 7 Total 00,00% Berdasarkan tabel dapat dilihat bahwa terdapat tiga waste yang memiliki persentase tertinggi dari hasil identifikasi seen waste. Waste Waiting 8,6%, waste transportation 7,%, dan waste inentory,6%. Penelitian ini dilakukan secara berkelompok, terdiri dari tiga orang dengan masing-masing meneliti satu waste. Pada penelitian ini hanya akan dilakukan minimasi waste waiting sehingga dua waste terpilih lainnya akan diteliti oleh peneliti lainnya. Konsep Lean Manufacturing dirasa mampu menjawab permasalahan yang terjadi, khususnya dalam mengidentifikasi dan meminimasi aktiitas-aktias yang tidak bernilai tambah atau yang sering disebut waste. Karena tujuan dari Lean itu sendiri adalah menghilangkan pemborosan dan meningkatkan nilai tambah baik pada aktiitas maupun produk. Konsep Lean Manufacturing dalam permasalahan ini yaitu berfokus pada pemborosan baik waktu, aktiitas, lalu fokus untuk mereduksi cycle time, dan meningkatan produktiitas. Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan sebelumnya, maka perumusan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:. Faktor apa yang menjadi penyebab terjadinya waste waiting pada proses produksi Door FS Root A0 di PT.?. Bagaimana meminimasi penyebab dominan waste waiting time yang terjadi dengan menggunakan konsep lean manufacturing? Adapun uraian tujuan penelitian yang dilakukan adalah:. Mengidentifikasi faktor penyebab terjadinya waste waiting pada proses produksi Door FS Root di PT... Memberikan usulan perbaikan dengan konsep lean manufacturing dalam upaya meminimasi waste waiting yang berpengaruh terhadap cycle time pada proses produksi Door FS Root A0 di PT..

4 SSN : e-proceeding of Engineering : Vol., No. Agustus 06 Page 65 Tinjauan Pustaka dan Metode Penelitian. Tinjauan Pustaka.. Lean Manufacturing Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktiitas-aktiitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terusmenerus secara radikal (radical continous improement) dengan cara mengalirkan produk (material, work in process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull sysytem) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan. Lean yang ada pada Manufaktur disebut Lean Manufacturing[]... Jenis-jenis Waste Toyota telah mengidentifikasikan tujuh jenis pemborosan atau aktiitas utama yang tidak bernilai tambah dalam proses bisnis atau manufaktur, antara lain[] : oerproduction, waiting, transportation, oerprocessing, unnecessary inentory, excess motion, dan defect... Value Stream Mapping Value Stream Mapping merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik []... Process Actiity Mapping Process Actiity Mapping atau Peta Aliran Proses adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan dari penuindaan, pemeriksaan, operasi, transportasi dan penyimpanan yang terjadi selama suatu proses berlangsung []...5 Cause and Effect Diagram Cause and effect diagram menyerupai bentuk tulang ikan. Dimana bagian kepala sebagai masalah (effect) dan bagian tubuh ikan berupa rangka serta duri-duri sebagai penyebab (cause) dari suatu permasalahan yang ada. Setiap akar penyebab masalah dikategorikan ke dalam sebab akibat yang berdasarkan pada 7M (manpower, machines, methods, materials, motiation, media,money) []...6 5WH Struktur pernyataan masalah diangkat dalam proyek peningkatan kualitas dimana mampu menjawab beberapa pertanyaan. 5WH terdiri dari 6 pertanyaan,diantaranya: what (apa), where (dimana), when (kapan), why (kenapa), who (siapa), dan how (bagaimana)]...7 Pemeliharaan Mesin Pemeliharaan atau Maintenance adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima.. Metode Penelitian Pada penelitian ini dibutuhkan suatu kerangka berfikir untuk memecahkan masalah secara ringkas dan terstruktur untuk menghasilkan output yang sesuai dengan tujuan penelitian. Kerangka tersebut tergambar dalam sebuah model konseptual berikut. Data demand dan deliery Door FS Root A0 Jumlah mesin, Waktu setup me sin Waktu dan urutan prose s Produksi jumlah kerja dan jumlah ope rator 7 Waste Current State Fishbone Diagram Value Stream Mapping (VSM) Waiting Time Direduksi Process Ac ti ity Mapping 5 whys 5WH Rancangan Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Waste Waiting Future State Value Stream Mapping (VSM) Process Ac ti ity Mapping Gambar Model Konseptual

5 SSN : e-proceeding of Engineering : Vol., No. Agustus 06 Page 65 Pembahasan. dentifikasi Value Stream Mapping Agar dapat memahami proses yang terjadi pada aliran informasi dan dapat mengetahui lokasi terjadinya waste dalam proses produksi Door FS Root, dibuatkan lah Value Stream Mapping current state yang menggambarkan proses produksi Door FS Root yang terjadi. Production Control PS Door F.S Root A0 Weekly Gudang bahan baku Gudang Assembly sch ed ule Transport sch ed ule Fitter Pre Cutting Fitter Machining C/O = 0. 6 Remark C/T =.8 C/T = CMM 7 C/T =.99 C/O = C/O =.5 Uptime = 75% C/T = 0 Uptime = 00% 0 0 C/O = 0 Uptime = 00% C/O = 0.5 Uptime = 00% C/T = C/O = 0.0 Alumunium Treatment C/T =.8 C/T = 0. C/O = 0.0 Uptime = 00% 0.97 C/O = C/O = Uptime = 85% Uptime = 00% Uptime = 00% Alumunium Treatment Primer Painting Painting C/T = 0.99 C/O = 0.0 Uptime = 00% C/O = Uptime = 00% 0 C/T = 0.58 C/O = 0. Top Coat Painting C/O = 0 0 Marking/ Stamping 0.07 C/T = Painting Uptime = 00% 0 C/T = 0.8 C/T = 0. Uptime = 00% C/O = C/T = C/O = C/T = C/O = C/T = 0. Uptime = 00% Uptime = 00% Uptime = 00% Final Uptime = 00% Chromic Acid Anodizing C/T =.5 C/T =. C/O = 0.5 C/T = 0. C/O = 0.0 Dry Shot Peening Uptime = 00% 0.5 Chemical Cleaning For Alumunium C/T = 0.87 Mechanical Cleaning C/O = 0.0 Penetrant Uptime = 00% Uptime = 85% C/O = 0 C/T = Chemical Cleaning For Alumunium 0.5 sch ed ule Uptime = 00% Uptime = 00% CNC V.Mach Center Haas V6/50 C/O = 0.7 Alumun ium Treatment nspectio n C/T =.7 C/T =. Drilling Machining sch ed ule ssuer Gambar Value Stream Mapping Current State Berdasarkan Gambar diketahui bahwa lead time dan alue added time pada proses produksi Door FS Root adalah sebesar 6.96 dan Setelah melakukan penggambaran Value Stream Mapping, dilakukan penjabaran process actiity mapping (PAM). Berdasarkan penjabaran PAM didapatkan rincian aktiitas non alue added, terdapat dua workstation yang mengakibatkan waste waiting. Kedua workstation tersebut adalah CMM sebesar 9 dan Surface Treatment sebesar.. Oleh karena itu, penelitian ini difokuskan dalam memperbaiki proses produksi Door FS Root dengan upaya meminimasi waste waiting yang ada pada workstation CMM C/O = 0 Uptime = 00% 0.0 Total Lead Time = 6.96 Value Added Time = 6.06

6 SSN : e-proceeding of Engineering : Vol., No. Agustus 06 Page 65. dentifikasi Akar Penyebab Waste Waiting Proses identifikasi akar penyebab dari waste waiting dilakukan dengan menggunakan fishbone diagram dan 5 s untuk membantu mencari akar penyebab waste waiting.berikut adalah fishbone diagram dari waste waiting.. Sty lus patah Life time stylus sudah melwati batas Machine Terlambat pree nti e mainte nance Kurangnya pemeliharaan yang rutin Mesin Breakdown Terlambat pree nti e mainte nance Tidak sinkron antara jadwal produksi dan jadwal mainte nance Mengejar target produksi Pela ksanaan pree nti e mainte nance dilaksanaka n pada hari kerja Jumlah operator mainte nance yang me miliki skill te rbata s. Waste Waiting Di Workstation CMM Kurangnya pelatihan mengenai mainte nance pada karya wan baru Gambar Fishbone Diagram Waste Waiting Cause Man Machine Sub Cause Jumlah operator yang memiliki skill terbatas. Mesin brakdown Tabel 5 s Waste Waiting Kurangnya pelatihan mengenai pada karyawan baru Life time Kurangnya stylus sudah Stylus patah pemeliharaan melewati yang rutin batas Tidak sinkron Terlambat Mengejar antara jadwal preentie Target produksi dan Produksi jadwal Terlambat preentie Pelaksanaan preentie dilaksanakan pada hari kerja. Perancangan Usulan Perbaikan Terhadap Akar Penyebab Waste Berdasarkan uraian permasalahan yang terdapat pada proses produksi Door FS Root di PT., ditemukan dua akar masalah dari faktor man yaitu kurangnya pelatihan mengenai pada karyawan baru, dan fari faktor machine pelaksanaan preentie dilaksanakan pada hari kerja... Melakukan training untuk setiap operator yang baru Usulan yang dilakukan dengan cara membuat pelatihan kepada operator sehingga tidak perlu menunggu operator yang mempunyai skill yang jumlahnya terbatas. Dengan melatih semua operator, maka dapat meminimalisir waktu tunggu tenaga inti yang memakan waktu lama. Awalnya mengeluarkan biaya training yang cukup besar untuk kegiatan tersebut namun, jika melihat dampaknya maka akan

7 SSN : e-proceeding of Engineering : Vol., No. Agustus 06 Page 65 menghasilkan keuntungan yang jauh lebih baik dari segi waktu produksi, dan biaya lainnya. Berikut rundown pelatihan yang disusulkan. Rundown Pelatihan Maintenance - z.,,..,,-.,.,,.,,t,ritrenli Spq-.pqrtrrdib\rl,..t,;u.t Ublu/UA&uJtuJ 0, 050 ot.)0,,,..io,,io-,,,,_-"',.., "< ).,.rtj'hnme,... tltlu M_U_W prr'wf'tiw mtl#'ttnll'ff.,-nyl fflllllqfl""""p.tj 0,,0...- alkttil:...,jm Slflin/UA.l'JSUS 0, SH 6AJ 0, lllw:;, unu Ufl'lll,/AUlU 0,,,,.,,,,..,0 Pfl'llll'ltlU t<"jtoc,llltot...,jllltl'o (f f\l Pfl'J'ltlUl jtoc,llltot "'"Jtl'O"(f r,.,0,,,,.,.,0,el'l\ll'ltlul e,jl09tfl!o" J mt&unu 06,,6.),,0. "'0.o/l!fl'OCtbat\l hll':,/zoasujtuj KUDilcbt Gambar5 Rundown pelatihan.. Penjadwalan preentie Meskipun tagert produksi memang penting, namun jika mesin mengalami breakddown hal tersebut akan lebih merugikan dibanding terlambat mengirimkan hasil produk. Oleh karena itu dibuatkan usulan dengan cara melakukan preentie pada saat hari libur. Sehingga tidak akan mengganggu jalannya produksi. Berikut usulan jadwal pelaksanaan preentie Nr KOOFK AS JOB Plan faicihtes RH TYPE OMH0 CMM OTA 0 D Plan Maintenance PM Real MaintananOR c:=]: Planned Maintenance Schedule Real Pre. Maintenance JADWAL PREVENTVE MANTENANCE (BULAN JUL) JADWAL PREVENTVE MANTENANCE (BULAN JUN) Senin Selasa Juni 7 Rabu 8 Kamis 9 Jumat Sabtu Juli 0 Minggu Senin Selasa Mei 0 Rabu Kamis Juni Jumat Sabtu Minggu () 5 Juli Pelaksanaan Preentie Maintenanc e 6 Cuti [Hari Fitri 7 Bersama Raya dul Syawal Hijriyah] Cuti Bersama [Har i Raya dul Fitri Syawal 7 Hijriyah] Libur Nasional [Hari Raya dul Fitri Syawal 7 Hijriyah] Libur Nasional [Hari Raya dul Fitri Syawal 7 Hijriyah] Cuti Bersama Cuti Bersama [Hari Raya dul Fitri Syawal 7 Hijriyah] 9 8 Cuti [Hari Fitri 7 Bersama Raya dul Syawal Hijriyah] CD Pelaksanaan Preentie Maintenance [Har i Raya dul Fitri Syawal 7 Hijriyah] Gambar 6 Jadwal preentie

8 SSN : e-proceeding of Engineering : Vol., No. Agustus 06 Page 655 Kesimpulan Setelah dilakukan penelitian di PT., maka dapat disimpulkan bahwa :. Berdasarkan hasil identifikasi waste waiting, diketahui bahwa waste waiting tertinggi terjadi di workstation CMM.. Berikut ini akar penyebab waste waiting yang terjadi pada proses produksi Door FS Root di PT. : a. Kurangnya pelatihan mengenai pada karyawan baru b. Pelaksanaan preentie dilaksanakan pada hari kerja.. Usulan perbaikan untuk meminimasi waste waiting pada proses produksi Door FS Root di PT. adalah: a. pelatihan mengenai pemahaman b. penjadwalan preentie agar tidak bentrok dengan jadwal produksi pada sehari-hari. Daftar Pustaka [] [] [] [] Gasperz, V. (0). Lean Six Sigma for Manufacturing and Serice ndustries. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Liker, J.K, & Meier, D., 007. The Toyota Way Fieldbook Paduan untuk Mengimplementasikan Model P Toyota. Jakarta: Erlangga. Hines, P & Rich, N., 00. The Seen Value Stream Mapping Tools. nternational Journal of Operations & Production Management, ssue 8. Sutalaksana,., dkk., 006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. nd. Bandung: TB.