Nilai Tambah BAB I DEFINISI, SEJARAH DAN PERKEMBANGAN DISIPLIN TEKNIK INDUSTRI. 1. Definisi Teknik Industri

Transkripsi

1

2 DAFTAR ISI

3 BAB I DEFINISI, SEJARAH DAN PERKEMBANGAN DISIPLIN TEKNIK INDUSTRI 1. Definisi Teknik Industri Teknik Industri, diterjemahkan dari kata INDUSTRIAL ENGINEERING. Istilah ini terdiri dari dua kata : INDUSTRI dan TEKNIK. Mari kita bahas masing-masing kata tersebut. a. INDUSTRI Adalah tempat dimana aktivitas produksi diselenggarakan. Aktivitas Produksi / Proses Produksi adalah sekumpulan aktivitas yang diperlukan untuk mengubah suatu kumpulan Masukan / Input menjadi produk Keluaran / Output yang memiliki Nilai Tambah / Added Value. Nilai Tambah Material Manusia Mesin & Alat Energi Informasi PROSES PRODUKSI Pabrik Rumah Sakit Bank Transportasi dll Produk Akhir Jasa / Service Informasi Limbah INPUT TRANSFORMASI OUTPUT Gambar 1.1 Diagram Input Output dalam Proses Produksi Untuk menghasilkan output yang diinginkan, tentunya proses transformasi ini tidak berlangsung sendirian. Agar berlangsung efektif dan efisien, perlu adanya proses lain yang berfungsi memberi arah, evaluasi hasil, dan membuat penyesuaian dengan lingkungan yang dinamis. Disinilah peran proses manajemen, yang selanjutnya dikenal sebagai Manajemen Industri. b. TEKNIK (ENGINEERING) Berasal dari kata ingenium atau ingeniators yang merupakan senjata legion tentara Romawi yang digunakan untuk menjebol dinding-dinding pertahanan musuh. Kata itu kemudian berubah menjadi engineer yang dimaksudkan untuk ahli-ahli pencipta teknologi perang, sedangkan disiplin ilmunya lebih dikenal sebagai military engineering. Pengaplikasian teknologi tersebut pada bidang non militer kemudian menjadi civil engineering. Page 1 of 95

4 Engineering is a profession in which a knowledge of the mathematical and natural sciences gained bay study, experience, and practice is applied with judgement to develop ways to utilize, economically, the materials and forces of nature for the benefit of mankind Proses kreatif yang disebutkan dalam definisi diatas, biasanya diistilahkan sebagai Proses Perekayasaan (Engineering Process). Gejala-gejala permasalahan atau ekspresi kebutuhan Definisi dan formulasi permasalahan serta sasaran yang ingin dicapai Analisis masalah dan Eksperimen Perumusan dan pengembangan alternatif penyelesaian masalah Pengambilan Keputusan Gambar 1.2. Langkah-Langkah Dasar Engineering Process c. TEKNIK INDUSTRI (INDUSTRIAL ENGINEERING) Definisi standar dari Institute of Industrial Engineers (1985) adalah: Industrial Engineering is concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of people, materials, information, equipment, and energy. It draws upon specialized knowledge and skill in the mathematical, physical, and social sciences together with the principles and methods of engineering analysis and design to specify, predict, and evaluate the result to be obtained from such systems. Dari definisi tersebut jelas bahwa disiplin teknik industri tidak hanya terpaku pada sisi keteknikan saja, tetapi harus pula bertanggung jawab atas sisi manajerialnya, sebagai satu system integral Tekno-Sosio-Ekonomis. Disiplin Teknik Industri akan merancang system industri yang berorientasi pada aktivitas manusia (Human Activity System), dan system pengendalian manajemen (Management Control System). Page 2 of 95

5 Human Activity System akan berkaitan dengan rancangan sarana kerja fisik dimana aktifitas kerja manusia diselenggarakan, misalnya yang berkaitan dengan: - Prosedur proses manufaktur - Material, mesin dan peralatan, metode kerja - Tata letak fasilitas dan aliran material - Desain area kerja - Prosedur perawatan, keselamatan, dan kesehatan kerja Sedangkan Management Control System berkaitan dengan perancangan, pengukuran, dan pengendalian semua aktifitas organisasi, misalnya yang berkaitan dengan: - Prosedur peramalan, perencanaan, dan pengendalian produksi - Analisa ekonomi dan anggaran - Perancangan penggajian, upah dan insentif - Perancangan organisasi, alokasi sumber daya manusia - Perencanaan kebutuhan material, system pengendalian persediaan, pengendalian kualitas Secara spesifik, American Institute of Industrial Engineers (AIIE) telah merumuskan aktifitasaktifitas yang bisa ditangani oleh disiplin Teknik Industri, antara lain sebagai berikut: - Perencanaan dan pemilihan metode-metode kerja yang efektif dan efisien dalam proses produksi - Pemilihan dan perancangan dari perkakas kerja serta peralatan yang dibutuhkan dalam proses produksi - Desain fasilitas pabrik, termasuk perencanaan tata letak (layout) segala fasilitas produksi, peralatan pemindahan material, dan fasilitas-fasilitas untuk penyimpanan bahan baku atau produk jadi - Desain dan perbaikan system perencanaan dan pengendalian untuk distribusi barang / jasa produksi, pengendalian persediaan, pengendalian kualitas dan reliabilitas - Pengembangan system pengendalian ongkos produksi seperti pengendalian budget, analisa biaya dan standard biaya produksi. - Penelitian dan pengembangan produk - Desain dan pengembangan system pengukuran performansi serta standard kerja - Desain dan pengembangan system analis, value engineering, serta system informasi manajemen - Pengembangan dan penerapan system pengupahan dan pemberian insentif berdasarkan performans serta evaluasi kerja - Perencanaan dan pengembangan organisasi, prosedur kerja, policy, system pemrosesan data, dan lain-lain. - Analisa lokasi dengan mempertimbangkan potensi pemasaran, sumber bahan baku, suplai tenaga kerja, sumber pembiayaan, dll - Aktifitas penyelidikan operasional (Operations Research) dengan analisa matematik, Program Linear, Simulasi, Teori Pengambilan Keputusan, dalam rangka optimasi pengambilan keputusan. 2. Sejarah Disiplin Teknik Industri Disiplin Teknik Industri mulai berakar kuat pada masa Revolusi Industri (1750-an), dan terus berkembang mengikuti perkembangan dunia industri sampai saat ini. Revolusi industri melahirkan banyak penemuan-penemuan baru yang mendorong produksi masal (mass production). Begitu maraknya pembangunan pabrik-pabrik mendorong pula para engineer berlomba-lomba mengembangkan aspek teknologi dan konsep-konsep yang ditujukan untuk mencari proses kerja yang lebih efektif dan efisien. Kebutuhan untuk meningkatkan efisiensi dan efektifitas inilah yang merupakan pendorong berdirinya disiplin Teknik Industri. Beberapa nama yang merupakan pendahulu-pendahulu disiplin teknik industri adalah: Page 3 of 95

6 Adam Smith dalam bukunya The Wealth of Nations, 1776, mengemukakan konsep perancangan proses produksi untuk meningkatkan efisiensi penggunaan tenaga kerja, yang menekankan pentingnya spesialisasi. Charles Babbage dalam bukunya On Economy of Machinery and Manufacturers, 1832, mengemukakan perlunya pembagian kerja untuk meningkatkan produktivitas. Dengan pembagian kerja sesuai spesialisasinya, pekerjaan akan menjadi lebih sederhana, hemat waktu dan biaya. Henry Towne dalam tulisannya The Engineers as Economist, 1886, mengemukakan pentingnya para engineer memperhatikan unsur profitabilitas dari keputusan yang diambilnya, karena itu ilmu ekonomi amat penting bagi para engineer. Frederic Winslow Taylor dikenal sebagai Bapak Teknik Industri. Pada tahun 1881, Taylor melakukan studi tentang pemotongan baja selama 25 tahun, dan dipublikasikan pada tahun 1907 di Transaction of The American Society of Mechanical Engineers. Pemikiran ini yang saat ini dikenal sebagai Scientific Management. Taylor juga melakukan analisis tentang kegiatan penyekopan batu bara dan bijih besi. Hasilnya adalah produktivitas yang meningkat drastic karena penggunaan sekop yang bervariasi yang disesuaikan dengan pekerjaan. Ini memasukkan unsur Tools Design (Desain Alat Bantu dan Alat Ukur) sebagai bagian penting dari disiplin Teknik Industri. Hasil penelitian lainnya adalah penentuan metode untuk pengaturan jam kerja yang optimum. Sebelum penelitian, Taylor memilih pekerja yang standar dan diberi pelatihan agar memiliki keseragaman dalam melakukan pekerjaan yang sama. Hasil penelitian menyebutkan bahwa pekerjaan sangat dipengaruhi oleh lamanya waktu bekerja, lamanya waktu istirahat, dan frekuensi istirahat. Analisis spesifikasi dan kebutuhan kerja yang dikembangkan Taylor ini dikenal dengan Work Design atau Method Study. Taylor juga dikenal sebagai pelopor pengukuran kerja atau Time Study. Aktifitas ini ditekankan pada penentuan waktu baku dengan menggunakan stop watch bagi seorang pekerja dalam melakukan tugasnya. Studi-studi yang dilakukan Taylor pada dasarnya ditekankan pada peningkatan efisiensi pada tiap bagian hingga bagian-bagian terkecil, seperti mengeliminir gerakan-gerakan pekerja yang tidak bermanfaat, penggunaan peralatan bantu, dan standardisasi. Walaupun mampu meningkatkan produktifitas secara amat signifikan, kecaman tidak lepas dari studi ini terutama dari organisasi pekerja yang menilai ide Taylor ini merupakan rencana serius untuk menggantikan keterlibatan manusia dengan mesin. Frank B. Gilbreth dan istrinya Lilian memperkenalkan analisis gerakan kerja yang disebut Micromotion Study. Penelitian ini banyak sekali memberikan kesadaran bagi manajemen akan pentingnya penyederhanaan dalam perancangan, cara, dan prosedur kerja guna memperoleh cara kerja yang efektif dan efisien. Selain itu Lilian sebagai Doktor di bidang Psikologi telah memperkuat peranan factor manusia dalam konsep Teknik Industri. Pelopor-pelopor lainnya seperti Henry Gantt yang mengembangkan prosedur penjadwalan rencana kerja secara sistematis dalam bentuk grafik, Harrington Emerson yang mengembangkan konsep Line dan Staff Organization serta dasar-dasar pemberian insentif/bonus kerja, dan masih banyak lagi pelopor yang berjasa memberikan landasan perkembangan disiplin ilmu Teknik Industri. Periode perkembangan berikutnya diawali sekitar 1920 dimana konsep Teknik Industri Tradisional berkembang dan diaplikasikan secara luas. Aliran Teknik Industri Trandisional pada dasarnya menekankan pada hal-hal yang berkaitan dengan: Methods Engineering: Operation Analysis, Study Gerak dan Pengukuran Kerja, Pemindahan Material, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Keselamatan Kerja, dan Standardisasi. Work Measurement : Pengukuran dan Penataan Waktu Baku dan Standard Control Determination : Pengendalian Produksi, Pengendalian Persediaan, Pengendalian Kualitas Produksi, Pengendalian Biaya dan Budget Page 4 of 95

7 Plant Facilities and Design : Tata Letak Fasilitas Pabrik, Pengadaan dan Penggantian Peralatan, Desain Produk, Desain Perkakas dan Alat Bantu Kerja Aliran Tradisional ini menemukan masa-masa gemilangnya hingga menjelang perang dunia II. Pada saat itu, industri sudah beralih dari produksi masal (mass production) kepada pemasaran masal (mass marketing). Masa-masa itu membutuhkan terobosan-terobosan di luar dinding industri karena permasalahan tidak lagi terpusat didalam wilayah industri itu sendiri tetapi sangat dipengaruhi oleh system dan lingkungan yang berada diluarnya. Maka dimulailah era Teknik Industri Modern yang ditandai dengan lahirnya disiplin ilmu Operations Research. Operations Research pada dasarnya merupakan aplikasi matematika tingkat tinggi untuk menyelesaikan masalah-masalah di dunia nyata. Analisa ini dimulai selama PDII berlangsung yang dikembangkan untuk menyelesaikan masalahmasalah dan strategi militer yang rumit, khususnya yang berkaitan dengan pengadaan logistic. Pada perkembangannya, ilmu ini berhasil diadaptasikan dan diaplikasikan di dunia usaha dan industri. Selanjutnya seiring dengan perkembangan teknologi terutama electronic digital computer (1946), Teknik Industri Modern semakin tumbuh khususnya dalam komputasi dan simulasi problematic industri yang semakin kompleks dan abstrak. Orientasi baru dari hal-hal praktis dan nyata kepada masalah-masalah teoritis-abstrak, kemudian akan mengikutsertakan konsep-konsep tentang feed-back control, computer science, behavioral theory, system engineering dan cybernetics, sehingga disiplin tersebut sekitar tahun 1970-an dikenal sebagai Industrial and System Engineering. 3. Perkembangan organisasi dan pendidikan Teknik Industri a. Perkembangan organisasi Teknik Industri American Society of Mechanical Engineering (ASME) adalah forum yang pertama kali mendiskusikan konsep-konsep Teknik Industri terutama dipelopori oleh Taylor dan kawan-kawan. Pada tahun 1912 berdirilah The Efficiency Society dan The Society to Promote the Science of Management yang kemudian pada tahun 1915 keduanya bergabung menjadi The Taylor Society. Organisasi ini bertujuan untuk mengembangkan konsep-konsep scientific management yang dicetuskan oleh Taylor. Pada tahun 1917 berdirilah Society of Industrial Engineers (SIE) yang mewadahi para spesialis produksi maupun para manager. The American Management Association (AMA) berdiri tahun Tahun 1932 berdiri The Society of Manufacturing Engineer (SME) yang didirikan untuk mengembangkan pengetahuan di bidang teknik manufaktur dan mengaplikasikan sumber daya organisasi untuk riset, menulis, publikasi dan penyebarluasan informasi. Selanjutnya pada tahun 1936, The Taylor Society bergabung dengan SIE menjadi The Society for Advancement Management (SAM). Setelah beberapa tahun, pada 1948 berdirilah The American Institute of Industrial Engineers (AIIE) yang menerbitkan Journal of Industrial Engineering. Pada tahun 1981, didukung oleh sekitar 70 negara, AIIE berkembang menjadi organisasi internasional dengan nama Institute of Industrial Engineers (IIE). Di Indonesia sendiri, pada tahun 1967 berdirilah Persatuan Ahli Teknik Industri yang hanya aktif beberapa tahun, kemudian pada tanggal 22 November 1986 telah berdiri organisasi profesi di Jakarta yang bernama Ikatan Sarjana Teknik Industri dan Manajemen Industri (ISTMI). b. Perkembangan Pendidikan Teknik Industri Topik-topik yang erat hubungannya dengan disiplin Teknik Industri mulai diajarkan pertama kali oleh Prof. Hugo Diemer di Departemen Teknik Mesin, University of Kansas, Amerika Serikat pada tahun 1902, dengan mengambil pokok bahasan perancangan pabrik, peralatan, dan organisasi. Kemudian pada tahun 1904, Prof. Dexter Kimball menawarkan mata kuliah pilihan Teknik Industri kepada mahasiswa akhir teknik mesin di Cornel University. Pada tahun 1908, Prof. William Kent memprakarsai kurikulum teknik industri di Syracuse University. Program studi Teknik Industri pertama kali dibuka di Pennsylvania State University pada tahun 1908 dengan Prof. Diemer sebagai kepala program studi. Istilah-istilah klasik maupun popular seperti manufaktur, produktifitas, efisiensi, manajemen, factor manusia, time and motion study, teknik tata cara, ekonomi gerakan, dsb, telah mewarnai dan mendasari konsep Teknik Industri pada awal pertumbuhannya. Page 5 of 95

8 Tulisan pertama Diemer tentang Teknik Industri diberi judul Factory Organization and Administration (1910). Tiga tahun kemudian, Kimball dari Cornell University membuat tulisan Principles of Industrial Organization dan dijadikan sebagai buku standar. Sebelum PD II, program pendidikan Teknik Industri memang tumbuh dari departemen Teknik Mesin, tetapi setelah PD II, dengan munculnya Operations Research, Manajemen Bisnis, dan Komputer, membawa perspektif baru bagi pendidikan teknik industri. Perkembangan lebih lanjut adalah masuknya beberapa disiplin ilmu statistic, psikologi industri, dan ilmu-ilmu social, sebagai background dari pendidikan teknik industri. Pendidikan Teknik Industri di Indonesia mulai diperkenalkan oleh Matthias Aroef MSc.PhD. pada tahun 1958 setelah menyelesaikan study di Cornell University. Tahun 1960, ITB membuka sub jurusan Teknik Produksi di Jurusan Teknik Mesin. Baru pada tahun 1971, didirikanlah Jurusan Teknik Industri yang terpisah dari Teknik Mesin. Atas jasanya, nama Prof. DR. Matthias Aroef ini diabadikan oleh ISTMI dalam bentuk Matthias Aroef Award, yaitu penghargaan yang diberikan kepada mereka yang dianggap berjasa mengaplikasikan dan mengembangkan profesi Teknik Industri di Indonesia. 4. Peranan Disiplin Teknik Industri di dunia industri a. Evolusi Peranan Teknik Industri Gambar 1.3. Perubahan Bidang Garap Teknik Industri Page 6 of 95

9 Gambar 1.4. Perubahan Peranan Teknik Industri b. Tantangan Masa Depan Dunia semakin kompleks. Bagaimana peran Teknik Industri di dalamnya? diskusi Page 7 of 95

10 BAB II TEKNIK PRODUKSI (PRODUCTION ENGINEERING) Secara definitive, Teknik Produksi adalah kegiatan: designing the production process for a product. Dengan demikian, di dalam teknik produksi akan dibahas segala sesuatu yang berkaitan dengan proses produksi, termasuk di dalamnya: perancangan produk, desain dan pemilihan mesin, desain peralatan bantu, estimasi biaya, system perawatan (maintenance), dan lain-lain. 1. PROSES PERANCANGAN PRODUK (PRODUCT DESIGN) Perancangan system produksi diawali dengan merancang produk yang akan diproduksi. Yang penting diingat adalah didalam melakukan perancangan produk, harus diperhatikan pula aktifitas-aktifitas lain seperti pemilihan material, proses, peralatan dan teknologi produksi, penjadwalan, pemasaran produk, sehingga produk yang dirancang dapat pula memenuhi syarat ekonomis. Design Concept PRODUCT ENGINEERING Prototype Design Design Concept Design Concept Preliminary Design Review & Release MANUFACTURING ENGINEERING Pre Production Build Tool Design & Build Design Review & Release Production Unit PRODUCTION Gambar 2.1. Hubungan Perencanaan Manufaktur Page 8 of 95

11 Konsep perancangan produk merupakan tahap awal yang berkaitan dengan pengembangan ide-ide. Ide-ide dapat dikembangkan dari pasar atau dari teknologi baru. Ide-ide tersebut bisa dikembangkan menjadi sebuah produk bila memenuhi beberapa pengujian dan analisis, antara lain potensi pasar, kelayakan dari segi keuangan dan kesesuaian operasi. Tujuan analisis adalah untuk mengidentifikasi ide terbaik dan alternative ide yang akan digunakan. Jika konsep perancangan disetujui, maka dilakukan perancangan prototype yang kemudian dilanjutkan pembuatan dan pengembangannya. Prototype adalah bentuk tiruan yang menyerupai produk akhir. Prototype dapat dibuat beberapa macam, sesuai alternative ide yang telah ditentukan. Uji pasar atas prototype yang dibuat perlu dilakukan untuk mengumpulkan data kuantitatif dari tanggapan pelanggan mengenai produk tersebut. Prototype juga diuji untuk mengetahui penampilan teknis produk yang bersangkutan. Dari hasil uji tersebut, seringkali prototype harus dirubah kembali. Jika pengujian awal telah memenuhi syarat, selanjutnya dilakukan proses pra produksi dan perancangan peralatan. Proses pra produksi meliputi persiapan segala sesuatu yang dibutuhkan untuk melakukan produksi, termasuk didalamnya instalasi peralatan, persiapan SDM, perancangan metode kerja, dll. Setelah semua memenuhi persyaratan, maka proses produksi dapat dimulai. Tiga hal yang perlu diperhatikan dalam perancangan produk: a. Variasi Produk Variasi produk memberikan sejumlah keuntungan dan kerugian. Keuntungannya adalah kemampuan menawarkan pilihan yang lebih banyak kepada konsumen. Tetapi variasi produk yang tinggi menimbulkan biaya yang lebih tinggi, kompleksitas yang lebih besar, dan lebih sulit mengkhususkan peralatan dan tenaga kerja, juga membingungkan pelanggan karena sulit membedakan produk yang serupa. Yang menjadi persoalan adalah berapa banyak variasi produk yang akan dilakukan agar dapat memberikan keuntungan maksimal. b. Rancangan Produk Tiruan Suatu perusahaan yang pertama kali menciptakan sebuah produk baru belum tentu mendapatkan keuntungan yang maksimal, karena pada waktu yang tidak lama muncul produk-produk tiruan dari perusahaan-perusahaan lain. Lebih parah lagi, perusahaan-perusahaan peniru, mengeluarkan produknya dengan berbagai perbaikan sehingga merebut pangsa pasar yang lebih besar. Produk-produk peniru biasanya mempunyai kelebihan dalam merespon konsumen dan aspek pemenuhan pasar. c. Standardisasi Standardisasi merupakan proses penentuan spesifikasi dari suatu produk barang, baik mengenai ukuran, bentuk, kualitas, dan karakteristik-karakteristik lainnya. Standardisasi terutama sangat dibutuhkan dalam produksi massal dimana sebuah produk diproduksi dengan kuantitas besar. Untuk job-shop production, standardisasi seringkali tidak diperlukan karena sebuah produk hanya diproduksi untuk kuantitas sangat kecil, bahkan terkadang hanya diproduksi satu unit. 2. PROCESS ENGINEERING Rekayasa Proses (Process Engineering) akan berkaitan dengan aktifitas-aktifitas perancangan proses yang diperlukan untuk membuat sebuah produk. Proses tersebut meliputi pemilihan proses manufaktur yang tepat diaplikasikan serta penetapan mesin atau fasilitas produksi lainnya. (Beberapa contoh ) Analisa Proses Kerja Tujuan yang diharapkan dari analisa proses kerja adalah: a. Perbaikan proses, prosedur, dan tata cara pelaksanaan penyelesaian pekerjaan b. Perbaikan dan penghematan penggunaan material, SDM, mesin, dan fasilitas kerja lainnya c. Pendayagunaan usaha manusia dan pengurangan beban kerja yang tidak perlu Page 9 of 95

12 d. Perbaikan tata ruang kerja yang mampu memberikan lingkungan kerja yang lebih aman dan nyaman. Langkah-langkah yang perlu ditempuh dalam melakukan analisa proses kerja: a. Identifikasikan operasi kerja yang harus diamati b. Dokumentasikan langkah, prosedur, tata cara kerja yang ada. Buat sistematika urutannya c. Buat usulan metode kerja yang lebih efektif dan efisien Pendekatan tradisional yang sering digunakan untuk menganalisis metode kerja adalah peta-peta kerja. Peta kerja merupakan alat (tools) yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas. Dengan peta kerja kita bisa melihat semua langkah atau kejadian yang dialami sebuah material dari mulai masuk proses hingga menjadi sebuah produk. Penggambaran aktifitas-aktifitas kerja tersebut dilakukan dengan menggunakan symbol-simbol yang telah distandarkan oleh ASME (American Society of Mechanical Engineering) sbb: - Kegiatan Operasi (Operation) - Kegiatan Pemeriksaan (Inspection) - Kegiatan Pemindahan Material (Transportation) - Kegiatan Menunggu (Delay) - Kegiatan Penyimpanan (Storage) Beberapa contoh dari peta-peta kerja yang sering digunakan adalah: a. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart) b. Peta Aliran Proses (Flow Process Chart) c. Diagram Alir (Flow Diagram) Masing-masing peta kerja dan banyak lagi peta kerja lain, akan dijelaskan lebih detail pada bab Perancangan Tata Cara dan Pengukuran Kerja. Page 10 of 95

13 3. ORGANISASI KEGIATAN PRODUKSI Organisasi dalam kegiatan produksi sangat bergantung pada siklus aktifitas manufaktur yang ada pada perusahaan yang bersangkutan. Karenanya bentuk organisasinya juga berbeda-beda sesuai karakteristik produk yang dihasilkan. Tetapi secara umum, siklus aktifitas manufaktur dapat digambarkan sebagai berikut: Pemakai Produk ( Customer) Penjualan dan Pemasaran Perancangan Produk Manufacturing Engineering (Teknik Produksi) Pengendalian Persediaan Perencanaan Pengendalian Produksi Industrial Engineering (Teknik Industri) Warehouse Pengiriman Proses Produksi (Fabrikasi dan Perakitan) Penerimaan Supplier Pengendalian Kualitas Page 11 of 95

14 Gambar 2.2. Siklus Aktifitas Manufaktur a. Penjualan dan Pemasaran (Sales & Marketing) Perintah untuk melaksanakan kegiatan produksi, umumnya dimulai dari bagian penjualan dan pemasaran. Hal ini ditentukan melalui satu atau lebih dari 3 cara dibawah ini: - Pelanggan memesan produk sesuai spesifikasi yang ditetapkan oleh pelanggan - Pelanggan memesan produk yang telah tersedia (standar) - Perkiraan pesanan didasarkan dari peramalan penjualan b. Perancangan Produk Bilamana produk yang dipesan adalah sesuai spesifikasi dari pelanggan, maka rancangan produk bergantung dan harus disiapkan oleh pelanggan. Tetapi bila produk tersebut adalah hak milik dari perusahaan, maka tanggung jawab perusahaan untuk membuat dan mengembangkan rancangan produknya. Rancangan produk didokumentasikan dalam bentuk gambar kerja, baik berupa gambar lengkap maupun detail setiap komponennya, dan didukung oleh data-data spesifikasi teknis secara rinci disertai oleh Bill of Materials (BOM) yang menunjukkan kebutuhan detail material yang diperlukan untuk membuat sebuah unit produk. c. Manufacturing Engineering Bagian ini memiliki 4 tanggung jawab pokok: - Memberikan saran teknis kepada bagian perancangan produk tentang bisa/tidaknya sebuah rancangan dapat diwujudkan. - Menetapkan langkah-langkah proses produksi yang diperlukan untuk membuat sebuah produk / komponen. - Menetapkan spesifikasi dan rancangan teknis dari perkakas dan alat bantu lainnya. - Bertindak sebagai trouble-shooter bilamana dijumpai adanya penyimpangan yang terjadi selama proses produksi. d. Industrial Engineering Fungsi departemen ini adalah menetapkan metode kerja dan waktu standard untuk setiap aktifitas produksi. Juga menyangkut pula masalah-masalah program pengurangan biaya (cost-reduction), perbaikan dan peningkatan produktivitas, studi tentang tata letak produksi, proyek-proyek riset operasional, dan lain-lain. e. Perencanaan dan Pengendalian Produksi Permintaan dari sales & marketing harus diterjemahkan dalam bentuk Master Schedule, yaitu penjadwalan yang memberikan informasi berapa banyak unit produk yang harus dibuat dan kapan harus selesai / dikirim. Master Schedule selanjutnya diterjemahkan kedalam bentuk perencanaan kebutuhan (Requirement Planning), skedul pembelian, jadwal produksi, dll. Kemudian order produksi yang telah diterjemahkan tersebut disebarkan (dispatching) kepada individu-individu yang berkepentingan. Selanjutnya proses produksi terus diamati sehingga tidak meleset dari jadwal, atau diadakan perubahan jadwal jika diperlukan. f. Proses Manufaktur Merupakan inti dari proses transformasi bahan baku menjadi barang jadi. Selain aktifitas fabrikasi dan perakitan, termasuk di dalam proses manufaktur adalah proses pemindahan bahan dan proses pemeliharaan (maintenance). g. Pengendalian Kualitas Page 12 of 95

15 Bagian ini bertanggung jawab untuk memastikan bahwa produk dan komponen-komponen pembentuknya harus memiliki kualitas seperti yang telah distandardkan. Fungsi ini harus dilaksanakan secara total dan terpadu pada setiap langkah proses manufaktur berlangsung. h. Pengiriman dan Pengendalian Persediaan Langkah terakhir dalam siklus manufaktur adalah aktifitas pengiriman / pendistribusian produk ke konsumen. Yang dimaksud pengendalian persediaan adalah memberikan jaminan bahwa produk selalu tersedia jika dibutuhkan. Fungsi ini tidak hanya ditujukan untuk produk akhir saja, tetapi juga terhadap komponen rakitan maupun bahan baku (raw material). Optimalisasi persediaan sangatlah diperlukan untuk menghindari Stock-Out (barang kosong) maupun terlalu banyak persediaan sehingga terjadi penimbunan investasi yang tidak berjalan (macet). Page 13 of 95

16 BAB III PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS PABRIK 1. DASAR-DASAR PEMILIHAN LOKASI PABRIK Penetapan lokasi pabrik merupakan fase yang amat penting dalam proses perancangan pabrik, karena: - Pabrik membutuhkan sejumlah besar modal yang harus diinvestasikan dalam jangka panjang - Lokasi pabrik memiliki unsur strategis guna memperkuat posisi dalam persaingan dan penguasaan wilayah pasar - Lokasi pabrik sangat mempengaruhi biaya produksi dan transportasi Pada dasarnya, lokasi pabrik yang paling ideal adalah terletak pada suatu tempat yang mampu memberikan total biaya terendah dengan keuntungan maksimal. Ada dua langkah utama yang seharusnya diambil dalam proses penentuan lokasi suatu pabrik, yaitu pemilihan daerah secara umum dan pemilihan berdasar size dari jumlah penduduk (community) dan lahan secara khusus. Beberapa kondisi umum yang utama: a. Lokasi di kota besar (City Location) - Diperlukan tenaga kerja terampil dalam jumlah besar - Proses produksi sangat bergantung pada fasilitas-fasilitas yang umumnya hanya ada di kota besar, seperti listrik, gas, dll. - Kontak dengan pemasok cepat dan dekat - Sarana transportasi dan komunikasi mudah didapatkan - Dekat dengan konsumen b. Lokasi di pinggir kota (Sub-Urban Location) - Semi-skilled atau female labor mudah didapatkan - Menghindari pajak yang berat - Tenaga kerja tinggal berdekatan dengan lokasi pabrik - Populasi tidak begitu besar sehingga masalah lingkungan tidak banyak timbul c. Lokasi di luar kota (Country Location) - Lahan yang luas sangat diperlukan (harga lahan murah) - Pajak terendah - Tenaga kerja tidak terampil dalam jumlah besar - Upah buruh rendah - Baik untuk proses manufaktur yang berbahaya (mis: bahan peledak) Untuk menentukan luas area yang dibutuhkan, secara umum biasanya ditetapkan sekurang-kurangnya lima kali luas area produksi. Hal ini dimaksudkan untuk memberi tempat yang cukup lapang bagi keperluan bongkar/muat, fasilitas parkir, gudang, dll. FAKTOR-FAKTOR YANG DIPERTIMBANGKAN DALAM PENENTUAN ALTERNATIF LOKASI PABRIK a. Faktor-faktor yang berhubungan dengan production input / output Lokasi pabrik akan cenderung dipilih berdekatan dengan sumber-sumber material bilamana dalam proses produksinya material yang diolah akan mengalami penyusutan yang besar sekali (proses produksi analitik). Umumnya industri-industri yang tergolong industri hulu termasuk dalam hal ini. Misalnya: Industri pengolahan bijih logam (besi, aluminium, tembaga, dll), industri pengilangan minyak, industri pengolahan hasil pertanian dan hutan (pabrik gula, saw-mill, beras, dll), dan sebagainya. Page 14 of 95

17 Di lain pihak, lokasi pabrik akan cenderung dipilih berdekatan dengan wilayah pemasaran bilamana proses produksinya mengarah pada penggabungan / perakitan beberapa material (proses produksi sintetik). Semakin dekat industri pada penggolongan industri hilir dimana produk akhir industri tersebut bisa langsung digunakan oleh konsumen, maka lokasi pabrik akan cenderung dekat dengan wilayah pemasaran. Misalnya: Industri perakitan elektronik, industri makanan & minuman, industri-industri jasa (bank, restoran, rumah sakit, dll), dan sebagainya. b. Faktor-faktor yang berkaitan dengan teknologi proses produksi (Process Technology) Faktor-faktor ini berkaitan dengan kebutuhan tenaga kerja, energi, dan utilitas lainnya (seperti air, telekomunikasi, transportasi, dll). Industri yang berpola labor intensive, cenderung memilih lokasi pabriknya dekat dengan sumber tenaga kerja yang murah. Misalnya pada industri garment, dimana dibutuhkan tenaga kerja dengan skill rendah, murah, dan dalam jumlah besar. Sementara pada industri capital intensive, factor tenaga kerja bukan merupakan factor yang penting, mereka akan cenderung memilih lokasi pabriknya dekat dengan sumber utilitas pendukung teknologinya. Misalnya pada industri jasa web hosting, dimana dibutuhkan sekali dekat dengan jaringan telekomunikasi yang baik. c. Faktor-faktor yang berkaitan dengan Kondisi Lingkungan Luar Faktor-faktor ini mencakup variabel geografis, kondisi sosial budaya masyarakat setempat, peraturan / kebijakan pemerintah, stabilitas politik / keamanan, dll. d. Faktor-faktor lain Termasuk di dalamnya: Rencana pengembangan di masa depan, Biaya tanah dan gedung, Kemungkinan perluasan, Kebutuhan akan community facilities (misalnya fasilitas perumahan, pendidikan, kesehatan, perbelanjaan, dll). 2. METODE PENILAIAN DAN PEMILIHAN LOKASI Banyak metode yang dapat dipergunakan untuk menilai dan memilih lokasi pabrik, beberapa diantaranya yang sederhana yaitu: a. Metode Factor Rating / Ranking Procedure b. Metode Cost-Volume Analysis c. Metode Ukuran Jarak / Analisis Pusat Gravitasi d. Metode Least-cost Assignment Routine a. METODE FACTOR RATING / RANKING PROCEDURE Merupakan suatu pendekatan umum yang berguna untuk mengevaluasi dan membandingkan beberapa alternative lokasi. Metode ini bekerja dengan cara memberikan bobot / rating / ranking terhadap factor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam penentuan lokasi, baik factor yang sifatnya kuantitatif maupun kualitatif. Prosedur penyusunan rating sbb: 1. Tentukan factor-faktor yang relevan. Semua factor yang relevan harus diikutsertakan meskipun kemungkinannya akan memiliki nilai yang sama untuk semua alternative. 2. Berikan bobot kepada tiap factor yang menunjukkan tingkat kepentingannya terhadap pemilihan lokasi. Jumlah bobot untuk semua factor adalah 1 atau 100% 3. Tentukan skala penilaian terhadap semua factor, misalnya 1 sampai 10, atau 1 sampai Berikan nilai pada setiap alternative lokasi. 5. Kalikan bobot dengan nilai untuk setiap factor, jumlahkan seluruh factor untuk setiap alternative lokasi. 6. Pilih lokasi dengan nilai tertimbang (weighted score) terbesar. Page 15 of 95

18 Tabel berikut memberikan contoh dari suatu hasil penilaian terhadap dua lokasi dengan metode rating / ranking. FAKTOR BOBOT LOKASI I LOKASI II (%) NILAI B x N NILAI B x N Letak Pasar Letak Bahan Baku Tenaga Kerja Tenaga Listrik Ketersediaan Air Prasarana Umum Kemungkinan Perluasan TOTAL Dari tabel diatas terlihat bahwa lokasi I memiliki total weighted score yang terbesar, maka alternative lokasi yang dipilih adalah lokasi I. b. COST-VOLUME ANALYSIS Metode ini menekankan kepada factor biaya dalam memilih lokasi, dengan memasukkan unsur volume produksi. Analisis dapat dilakukan secara numerical atau grafik, namun biasanya grafik akan memberikan gambaran yang lebih jelas. Prosedur dari analisa ini secara umum adalah sbb: 1. Tentukan biaya tetap dan biaya variabel untuk setiap alternative 2. Plot garis total biaya untuk setiap alternative pada grafik yang sama 3. Pilih alternative lokasi yang memiliki biaya terendah untuk tingkat volume yang diinginkan Berikut ini adalah sebuah contoh penggunaan cost-volume analysis. Lokasi Biaya Tetap Biaya Variabel Total Biaya per bulan per unit produk Per bulan I II III * Tingkat produksi diinginkan sebesar unit/bulan. Biaya dalam ribu rupiah. Biaya (juta rupiah) III II I Produksi (000 unit) Page 16 of 95

19 Dari data tabel dan grafik diatas, maka jika volume produksi yang diinginkan adalah unit / bulan, maka lokasi yang paling cocok adalah lokasi II. Namun jika volume yang diinginkan berbeda, misalnya unit / bulan, maka pilihan jatuh pada lokasi III, dan pada volume unit / bulan, maka pilihan jatuh pada lokasi I. c. ANALISA UKURAN JARAK Seringkali, jarak merupakan factor utama yang menentukan besar kecilnya biaya. Jika demikian, maka metode ukuran jarak ini bisa dipergunakan. Ada beberapa macam ukuran jarak, kita akan coba melihat contoh dari salah satunya yaitu jarak rectilinear. Pada model rectilinear, jarak diukur dengan menjumlahkan perbedaan jarak antara fasilitas baru dengan fasilitas yang ada dengan harga mutlak. Fungsi tujuan adalah sebagai berikut: Minimum, f ( X ) = m i= 1 W. d( X, i P i ) d( X, P ) = i X a i + Y b i dengan: X = (x,y), lokasi fasilitas baru P i = (a i, b i ), lokasi fasilitas yang ada W i = bobot d(x,p i ) = Jarak antara fasilitas baru dengan fasilitas yang ada Prosedur penyelesaian untuk mendapatkan solusi optimal dari fasilitas baru dengan fasilitas yang ada adalah: 1. Menyusun koordinat x dengan urutan naik 2. Menghitung total bobot 3. Koordinat x optimum adalah dengan menggunakan aturan bahwa koordinat x terpilih harus lebih dari setengah total bobot atau koordinat x terpilih berada di sekitar nilai dari separuh total bobot. 4. Berlaku juga untuk koordinat y Berikut ini contoh penggunaannya: Diinginkan penempatan fasilitas baru. Lima fasilitas telah ada mempunyai hubungan material handling dengan fasilitas baru tersebut. Fasilitas-fasilitas yang ada terletak pada koordinat: P1=(2,1), P2=(6,3), P3=(4,7), P4=(3,4), P5=(7,6). Biaya per satuan jarak pengangkutan antara fasilitas baru dengan masing-masing fasilitas yang ada adalah sbb: P1=4, P2=6, P3=5, P4=3, P5=9 Koordinat-x Fasilitas P1 P2 P3 P4 P5 Koordinat X Bobot Kumulatif Total Bobot = 27, setengah dari total bobot = 27/2 = 13,5. Sehingga koordinat-x terpilih antara 4 dan 6. Dengan mengambil nilai terbesar, maka: Koordinat-x optimum adalah 6. Page 17 of 95

20 Koordinat-y Fasilitas P1 P2 P3 P4 P5 Koordinat Y Bobot Kumulatif Koordinat-y optimu adalah 6. Sehingga lokasi fasilitas baru akan berada pada koordinat (6,6) Total bobot jarak untuk lokasi (6,6) adalah sbb: f(6,6) = 4 ( ) + 6( ) + 5( ) + 3( ) + 9( ) = = 93 Pendekatan ukuran jarak ini memberikan pilihan lokasi tersentral, terutama dari segi transportasi. Kelemahan dari metode ini pada intinya perhitungan jarak yang dianggap sebagai garis lurus dan keadaan jalan yang dianggap sama kondisinya, serta lokasi terpilih yang belum tentu feasible. d. LEAST-COST ASSIGNMENT ROUTINE Metode ini merupakan aplikasi metode transportasi programa linear yang paling sederhana. Dikenal juga dengan sebutan metode heuristic. Berikut ini adalah contoh penggunaan metode heuristic. Sebuah perusahaan industri makanan ternak telah memiliki dua buah lokasi pabrik yang berada di kota P1 dan P2. Keduanya mensuplai 5 wilayah pemasaran yang berada di daerah M1, M2, M3, M4, dan M5. Data-datanya sbb: Ke Kapasitas Biaya M1 M2 M3 M4 M5 Dari (ton / minggu) (Rp / Kg) P P Ramalan Demand (ton / mg) Untuk menutupi kekurangan supply sebesar ton / minggu, maka pihak manajemen memutuskan untuk membangun pabrik baru dengan kapasitas ton / minggu. Ada 2 alternatif yang diusulkan adalah NPx dan NPy, dimana data biaya produksi dan distribusi sbb: Ke Kapasitas Biaya M1 M2 M3 M4 M5 Dari (ton /mg) (Rp / kg) NPx NPy Yang kita lakukan kemudian adalah melakukan analisa penyebaran hasil produksi untuk masingmasing NPx dan NPy, kemudian menghitung total biaya dari masing-masing alternative. Page 18 of 95

21 Untuk NPx Dari P1 P2 NPx Ramalan Demand Ke (3) 5000 M1 M2 M3 M4 M5 Kapasitas (6) 2500 (7) ,5 75,0 73,5 71,5 (4) ,5 (2) ,5 (5) , ,2 (1) , Total biaya NPx = [3000 (70,2) (70,5) (71,5) (71,5) (71,8) (77) (78)] x Rp. 1000,- = Rp ,- Untuk NPy Dari P1 P2 NPy Ramalan Demand Ke (2) 5000 M1 M2 M3 M4 M5 Kapasitas (6) 4000 (7) ,5 75,0 73,5 71,5 (3) 70,8 (4) ,5 (5) 1500 (1) , Total biaya NPy = [3000 (70,2) (70,8) (71,5) (72) (74,5) (77) (78)] x Rp. 1000,- = Rp ,- Dengan membandingkan total biaya tersebut diatas, maka tampak bahwa total biaya NPx lebih kecil dari total biaya NPy. Sehingga lokasi yang lebih baik dipilih adalah NPx. Page 19 of 95

22 3. TATA LETAK FASILITAS DALAM PABRIK Seperti halnya penentuan lokasi, maka fase perencanaan tata letak fasilitas produksi juga merupakan suatu perencanaan yang penting. Karena pabrik harus beroperasi dalam jangka waktu yang lama, maka kesalahan dalam analisis dan perencanaan lay out (tata letak) akan menyebabkan kegiatan produksi akan berlangsung tidak efektif dan efisien. Koreksi atau perubahan layout bukanlah suatu hal yang mudah dilaksanakan dan biasanya memakan biaya yang tidak sedikit. Karenanya perencanaan layout secara teliti harus dibuat dengan memperhatikan berbagai aspek yang distandarkan. Seperti halnya setiap perencanaan yang lain di area teknik industri, maka perencanaan layout juga ditujukan untuk meminimalkan total cost, yang dalam hal ini meliputi antara lain: construction cost, installation cost, material handling cost, production cost, machine down-time, safety cost, in-process storage cost, dll. Dari beberapa elemen biaya tersebut, yang dianggap paling berpengaruh adalah elemen biaya material handling cost. Dalam suatu kegiatan produksi, biaya yang dikeluarkan untuk pemindahan material bisa berkisar antara 15% sampai dengan 70% dari total biaya produksi. Pemilihan material handling cost sebagai kriteria tujuan keberhasilan dari layout design disebabkan oleh beberapa alasan pokok : - Biaya material handling cukup besar dan terjadi secara kontinyu. - Biaya material handling termasuk dalam klasifikasi biaya variabel - Material handling pada dasarnya merupakan kegiatan yang tidak produktif, karena dalam proses pemindahan material tidak terjadi transformasi apapun dari material yang dipindahkan. - Biaya material handling biasanya proporsional dengan jarak dan mudah untuk dihitung bila layout bisa digambarkan. Tipe layout yang dipilih sangat mempengaruhi biaya material handling. TIPE TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI Secara umum, tata letak fasilitas produksi dapat diklasifikasikan menjadi 3 macam, yaitu: A. Tata letak berdasarkan Aliran Produk ( PRODUCT LAYOUT ) Jika suatu pabrik secara khusus memproduksi satu macam produk atau kelompok produk dalam jumlah / volume yang besar dan waktu produksi yang lama, maka fasilitas-fasilitas produksi haruslah diatur mengikuti aliran produknya. Banyak tipe dari garis aliran produk (product flow line) yang mungkin diaplikasikan seperti: Straight Line U-shaped L-shaped S-shaped O-shaped Product layout merupakan tipe layout yang paling banyak dipakai pada pabrik produksi massal. Contoh product layout: Gudang Bahan Baku Mesin A Mesin B Mesin B Mesin D Mesin C Mesin C Mesin A Mesin A Packing Packing Gudang Barang Jadi Page 20 of 95

23 Beberapa pertimbangan untuk menetapkan penggunaan tata letak aliran produk: - Hanya ada satu atau beberapa standard produk yang dibuat - Produk dibuat dalam jumlah besar untuk jangka waktu lama - Adanya kemungkinan untuk melakukan motion and time study guna menentukan laju produksi per satuan waktu - Line balancing yang baik antara operator dan peralatan produksi - Memerlukan aktifitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung - Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari jenis komponen yang serupa - Aktifitas pemindahan bahan antar stasiun kerja dilakukan secara mekanis, mis: conveyor Kelebihan tata letak aliran produk: - Biaya material handling rendah karena disini aktifitas pemindahan bahan menurut jarak yang terpendek. - Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat - Work in Process rendah karena lintasan produksi sudah diseimbangkan - Luas stasiun kerja rendah karena tidak dibutuhkan WIP storage - Perencanaan dan pengendalian produksi mudah dilaksanakan Kekurangan tata letak aliran produk: - Adanya breakdown pada satu stasiun kerja akan menyebabkan aliran produksi pada line tersebut terhenti. Tidak dimungkinkan mengalihkan aliran karena bisa mengganggu aliran produk lain. - Pergantian produk yang dibuat menyebabkan perombakan keseluruhan line produksi. Fleksibilitas rendah. - Laju proses produksi mengikuti proses stasiun kerja yang paling lambat. - Investasi untuk mesin tinggi, karena untuk line produksi yang berbeda harus diinvestasikan mesin lagi walaupun kapasitas mesin pertama belum terpakai seluruhnya. B. Tata letak berdasarkan Aliran Proses ( PROCESS LAYOUT ) Process layout atau sering disebut pula Functional Layout, adalah metode pengaturan dan penempatan fasilitas dengan tipe yang sama dalam satu area. Contoh process layout: Inspeksi A B E Gudang Barang Jadi Gudang Bahan Baku C D Pengepakan Page 21 of 95

24 Beberapa pertimbangan untuk menetapkan penggunaan tata letak aliran proses: - Produk yang dibuat terdiri dari berbagai macam model / tipe produk - Volume produksi kecil, jangka waktu relatif singkat - Aktifitas motion and time study tidak perlu dilakukan karena produk yang berubah-ubah dan tidak standar - Satu mesin mengerjakan beberapa jenis pekerjaan (multi purpose machine) - Penggunaan peralatan berat atau mesin yang amat mahal (mis: automatic machine). Kelebihan tata letak aliran proses: - Fleksibilitas produksi besar. Mudah dialihkan ke jenis produk lain - Mudah mengatasi breakdown mesin. - Investasi mesin lebih rendah. Kapasitas mesin bisa terpakai sepenuhnya. - Operator yang dibutuhkan lebih sedikit tetapi dengan skill yang lebih tinggi. Kekurangan tata letak aliran proses: - Material handling cost lebih tinggi - Total waktu produksi lebih lama - Work in process tinggi. Perlu area yang lebih besar untuk storage - Sistem perencanaan dan pengendalian produksi lebih rumit. Dalam praktek sehari-hari, yang sering dijumpai dalam dunia industri adalah kombinasi kedua metode diatas. C. Tata letak Posisi Tetap ( FIXED POSITION LAYOUT ) Tata letak ini hanya digunakan bila produk yang dikerjakan hampir tidak mungkin dipindahkan, misalnya karena ukuran, berat, atau berbahaya. Pada tata letak ini, material dan komponen utamanya tetap tinggal pada posisi / lokasinya, sedangkan fasilitasnya yang bergerak menuju lokasi tersebut. Contoh penggunaan layout jenis ini adalah pada industri perakitan pesawat terbang, ship building, perakitan misil / bom, dll. 4. MATERIAL HANDLING (PEMINDAHAN BAHAN) Dalam suatu pabrik, material handling menyerap sekitar 25% tenaga kerja, dan menggunakan sekitar 55% dari seluruh area produksi, dan menggunakan biaya sekitar 15% sampai dengan 70% dari total biaya produksi. Karena itulah material handling perlu didesain dan direncanakan sedemikian rupa agar berjalan efektif dan efisien. Secara umum, cara pemindahan bahan pada area produksi dibagi menjadi 3 kategori: a. Manual Material dipindahkan dari stasiun satu ke stasiun lain secara manual oleh manusia. Peralatan bantu yang biasa digunakan antara lain: - Truk tangan (troli). Yaitu pengangkut muatan dengan landasan beroda 4 atau 6 yang digerakkan dengan cara didorong / ditarik oleh orang. Ada juga yang dilengkapi dengan pengangkat. - Truk bergarpu (fork lift). Adalah kendaraan pengangkut dengan garpu didepannya. Material yang diangkut biasanya diletakkan dulu diatas palet. - Truk anjungan. Yaitu kendaraan pengangkut dengan landasan didepan / dibelakangnya untuk meletakkan material. - Truk pengambil tumpukan. Yaitu truk dengan lift yang dapat dinaikkan untuk mengambil tumpukan yang tinggi. Page 22 of 95

25 b. Mekanis Material dipindahkan menggunakan peralatan mekanis yang dikendalikan dengan / tanpa mesin. Peralatan yang biasa digunakan antara lain: - Conveyor belt. Yaitu sabuk penghantar yang bergerak dengan tenaga dorongan atau dengan mesin penggerak. - Rantai layang. Yaitu penghantar berantai yang dipasang diatas. Material digantungkan pada rantai. - Troli penghantar mekanis. Yaitu troli yang diletakkan pada rel yang bergerak. - Corong gravitasi. Yaitu luncuran menurun yang dibentuk sedemikian rupa hingga dapat mengarahkan material yang diletakkan diatasnya. - Penghantar beroda. Yaitu serangkaian roda yang dipasang pada rel sejajar untuk mendukung dan menghantar muatan yang diletakkan diatasnya. - Kerekan (hoist). Yaitu kerekan yang digunakan untuk menghantarkan material secara vertikal - Derek (crane). Yaitu peralatan penghantar yang berjalan diatas batang mendatar yang dipasang pada sebuah tiang. c. Otomatis Material dipindahkan secara otomatis dan diatur oleh komputer. Pada sistem ini banyak digunakan peralatan robotik. 5. SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING Suatu pendekatan sistematis dan terorganisir untuk perencanaan tata letak fasilitas produksi, diperkenalkan oleh Richard Muther (1973) yang dikenal dengan SLP (systematic layout planning). Secara singkat, prosedur untuk melaksanakan SLP dapat dilihat pada bagan berikut: Data masukan dan aktifitas 1. Aliran Material 2. Hubungan aktifitas 3. String diagram 4. Kebutuhan Luas Area 5. Luas Area tersedia 6. Space Relationship Diagram 7. Pertimbangan Modifikasi 8. Batasan-batasan Praktis 9. Perancangan Alternatif Tata Letak 10. EVALUASI Page 23 of 95

26 Langkah Awal : Pengumpulan data masukan dan aktifitas Agar analisa bisa dilakukan sebaik-baiknya, data-data yang berhubungan dengan semua aktifitas pabrik harus dikumpulkan terlebih dulu. Data-data ini mencakup: desain produk, desain proses produksi, bill of materials, mesin produksi, kapasitas, volume produksi, dll. Langkah 1 : Analisa Aliran Material Analisa ini berkaitan dengan pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material. Langkah ini diawali dengan membuat Peta Aliran Proses (Flow Process Chart). Contoh Flow Process Chart dapat dilihat pada lampiran 3.A. Dari sini kemudian dibentuk From-to-chart yang menunjukkan sejumlah aktifitas perjalanan dari satu lokasi ke lokasi lain. Tujuan from-to-chart ini adalah untuk meminimalkan terjadinya back-tracking (aliran balik). Penggunaan from-to-chart lebih berguna untuk Process Layout karena pada Product layout semua aktifitas akan diatur berdasar urutan proses produksi sehingga tidak ada back-tracking. Dari from-to-chart dapat digambarkan pula tata letak pabrik secara kasar. Contoh From-to-chart dapat dilihat pada lampiran 3.B. Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktivitas Kerja (Activity Relationship) Analisa pada langkah 1 telah memasukkan faktor-faktor kuantitatif untuk analisa, maka pada langkah 2 akan dimasukkan faktor-faktor kualitatifnya. Activity Relationship Chart (ARC) atau sering pula disebut Relationship-Chart (REL-Chart), memberikan pertimbangan derajat kedekatan (closeness) dari satu departemen ke departemen lain. Pada REL-Chart dipergunakan simbol-simbol sbb: SIMBOL HURUF DERAJAT KEDEKATAN SIMBOL GRAFIS A E I O Absolutely Necessary Especially Important Important Ordinary U Unimportant None X Not Desirable Contoh REL-Chart dapat dilihat pada lampiran 3.C. Langkah 3 : Penyusunan String Diagram Langkah ini akan menggabungkan langkah 1 dan 2 dalam bentuk grafis sederhana yang menggambarkan pengaturan / penempatan fasilitas pada kondisi paling optimal. Penempatan dilakukan dengan cara trial & error. Umumnya lebih dari satu alternatif yang akan muncul. Langkah ke-3 ini merupakan langkah yang paling kreatif dan penting. Contoh string diagram dapat dilihat pada lampiran 3.D. Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area Page 24 of 95

27 Kebutuhan luas area keseluruhan didapatkan dengan menganalisa dan menghitung kebutuhan luas area dari masing-masing fasilitas dengan memperhatikan kelonggaran lainnya. Langkah 5 : Pertimbangan terhadap luas area yang tersedia Hampir selalu luas area yang tersedia adalah terbatas. Karenanya, kebutuhan masing-masing fasilitas yang didapat dari langkah 4 harus direvisi untuk disesuaikan dengan luas area yang tersedia. Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram Langkah 6 pada dasarnya adalah modifikasi dari langkah 3 dengan memasukkan unsur luas area yang didapat dari langkah 5. Umumnya beberapa kali percobaan (trial & error) perlu dilakukan sebelum layout yang feasible bisa dibuat. Contoh Space Relationship Diagram dapat dilihat pada lampiran 3.E. Langkah 7 & 8 : Modifikasi layout berdasarkan pertimbangan praktis Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dan lainnya merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desain layout yang diusulkan. Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan evaluasi alternatif layout Langkah terakhir adalah mengambil keputusan alternatif layout mana yang akan diterapkan. Evaluasi setelah implementasi juga diperlukan untuk menganalisa apakah keputusan yang diambil sudah benar. Page 25 of 95