Jurnal Kimia Indonesia

Transkripsi

1 Jurnal Kimia Indonesia Vol. 2 (1), 2007, h Pengaruh Suhu Kalsinasi Dalam Tungku Jenis Fluidized BED terhadap Fisis Kernel U 3 O 8 R. Didiek Herhady, R. Sukarsono dan Busron Masduki Pusat Teknologi Akselerator dan Proses Bahan Batan Jogjakarta Abstrak. Telah dilakukan variasi suhu kalsinasi dalam tungku jenis fluidized bed terhadap gel kering U-PVA-NH 3 hasil proses emulsifikasi NUKEM (gelasi eksterrnal). Kalsinasi dilakukan selama 4 jam dengan variasi suhu ºC, dengan tujuan untuk mendapatkan kondisi suhu optimum dan terbentuk U 3 O 8. Dari hasil analisis diperoleh kondisi suhu optimum pada suhu 700ºC yang sudah memenui standar dengan spesifikasi U 3 O 8 : 6,81134 g/ml; Luas muka spesifik m 2 /g dan diameter: 1352 μm. Semakin tinggi suhu kalsinasi, densitas U 3 O 8 cenderung semakin naik mendekati angka densitas teoritis U 3 O 8 8,39 g/ ml, kemudian luas muka spesifik relatif tetap dan diamater nya cenderung turun. Kata kunci: kalsinasi, fluidized bed, U 3 O 8 Pendahuluan Reaktor temperatur tinggi (RTT) atau High Temperature Reactor (HTR) merupakan suatu reaktor yang menggunakan gas sebagai fluida kerjanya. Dalam perkembangannya dijelaskan bahwa apabila menggunakan pendingin CO 2 maka dikenal sebagai reaktor maju berpendingin gas (Advance Gas Cooled Reactor, AGCR) dan bila berpendingin gas helium biasa disebut sebagai reaktor berpendingin gas temperatur tinggi (High Temperature Gas cooled Reactor, HTGR). Sebagai fluida kerja, gas memiliki sifat transfer panas yang sangat baik pada temperatur tinggi. Hal inilah yang menyebabkan jenis reaktor ini memiliki efisiensi energi yang tinggi dalam proses pembangkitan listriknya. HTR juga memiliki kelebihan lainnya dibandingkan jenis reaktor yang berpendingin air seperti LWR (Light Water Reactor) maupun HWR (Heavy Water Reactor), diantaranya adalah dapat menghasilkan uap panas yang dapat digunakan untuk berbagai keperluan seperti dalam proses Enhanced Oil Recovery (EOR), desalinasi air laut, produksi hidrogen dan dalam pembuatan bahan bakar cair dari batubara (gasifikasi batubara). Disamping itu HTR menghemat bahan bakar fosil, karena dapat mengurangi pembakaran bahan bakar fosil sekaligus mengurangi laju emisi CO 2 dan emisi polutan ke atmosfer (5). Konsep bahan bakar HTR yang dikembangkan adalah dalam bentuk bola-bola kecil (), dapat berupa uranium/thorium oksida atau campurannya dan uranium karbida, yang dilapisi dengan lapisan pirokarbon dan silikon karbida yang disebut sebagai bahan bakar partikel (coated particle). Perbedaan mendasar dari HTR yang dikembangkan oleh Jerman dan Amerika Serikat terletak pada bentuk geometri elemen bakar yang digunakan. Desain elemen bahan bakar HTR Jerman berbentuk pebble bed, yaitu penggabungan bahan bakar partikel menjadi elemen bahan bakar berbentuk bola (sebesar bola tennis berdiameter sekitar 6 cm), sedangkan yang dikembangkan oleh Amerika Serikat berbentuk heksagonal, yaitu penggabungan bahan bakar partikel menjadi elemen bahan bakar berbentuk batang yang dilapisi grafit dan tingginya sekitar 79 cm yang dikenal dengan desain teras prismatik. Kedua jenis desain ini menjadi acuan pengembangan HTR yang lebih maju. Cina dan Afika Selatan mengacu pada desain HTR Jerman, sedangkan Jepang mengacu pada desain HTR Amerika Serikat. 1 Bahan bakar reaktor suhu tinggi merupakan senyawa keramik dari UO 2 atau campuran oksid (U-Th)O 2 yang berbentuk bola dengan diameter 0,5 mm. Adapun tujuan dari konsep pembuatan bahan bakar ini adalah untuk memperoleh satuan bahan bakar sekecil mungkin dan berupa partikel berlapis yang tidak saja harus dapat mengungkung produk fisi tetapi berfungsi pula sebagai moderator dengan adanya grafit, sehingga perbedaan suhu dalam bahan bakar kecil dan bahan bakar tidak Dapat dibaca di

2 R. Didiek Herhady, R. Sukarsono dan Busron Masduki menjadi mudah mengalami keretakan. Adapun partikel berlapis tersebut terdiri dari 2 macam bentuk, yakni BISO (bi structural isotropic) dan TRISO (tri structural isotropic). Bentuk BISO terdiri dari 2 atau 3 lapisan pirolitik karbida. Bentuk ini memiliki kelemahan yakni tidak mampu untuk mengungkung hasil fisi seperti Cs, Sr, Ag. Sedangkan bentuk TRISO terdiri dari 2-3 lapisan pirolitik karbida dan ditambah lagi lapisan silikon karbida (SiC). Bentuk TRISO seperti terdapat pada Gambar 1, mempunyai susunan sebagai berikut 1 1. Lapisan karbon pirolitik densitas rendah (PyC) Lapisan ini adalah lapisan yang terdalam yang mempunyai densitas rendah dan berpori sehingga dapat menampung gas hasil fisi dan mengatasi swelling akibat adanya produk fisi padat. 2. Lapisan karbon pirolitik dalam densitas tinggi (Inner Pyrolitic Carbida, IPyC) Adanya lapisan ini bertujuan untuk mengungkung tekanan gas fisi. 3. Lapisan silikon karbida (SiC) Lapisan ini bertujuan untuk mengungkung produk fisi yang sangat aktif gerakannya seperti Cs, Sr, Ag. Selain itu keramik SiC digunakan karena mempunyai suhu dekomposisi yang sangat tinggi yaitu 2100º C sehingga berfungsi sebagai penghalang mekanik dan kimia pada suhu tinggi. 4. Lapisan karbon pirolitik densitas tinggi (Outer Pyrolitik Carbida, OPyC) Lapisan ini bertujuan untuk penahan mekanik bahan bakar. Gambar 1. Desain bahan bakar partikel berlapis bentuk TRISO yang dikembangkan Republik Federal Jerman 1 Pembuatan uranium oksida bisa dilakukan melalui proses kimia basah yang biasa disebut proses sol gel. Beberapa proses sol gel yang telah dikembangkan diberbagai negara antara lain ORNL (Oak Ridge National Laboratory) dari Amerika, CNEN (Comitato Nazionale per l Energia Nucleare) dari Italia, KEMA (Keuring van Elektrotecnische Materialen at Arnhem) dari Belanda, KFA (Kernforschungsanlage) dari Jerman dan NUKEM (Nuclear Chemie und- Metallurgie GmbH) dari Jerman Barat. Pada proses emulsifikasi NUKEM, terdapat beberapa tahapan proses yaitu proses pembentukan emulsi, pembentukan butir gel, pencucian, pengeringan, kalsinasi, reduksi dan sintering. 2 Salah satu proses yang penting dalam pembuatan bahan bakar UO 2 adalah kalsinasi. Kalsinasi merupakan suatu bentuk perlakuan panas suhu tinggi. Dalam proses sol-gel emulsifikasi NUKEM, kalsinasi dapat diartikan sebagai suatu proses pemanasan butiran gel uranium-pva-nh 3 (U-PVA-NH 3 ) hingga terbentuk senyawa uranium oksida (U 3 O 8 ). Dalam rangkaian pembuatan bahan bakar UO 2, kalsinasi dilakukan sebelum proses reduksi dan dilakukan dalam atmosfer udara. Tujuan dari kalsinasi adalah untuk menghilangkan semua zat yang tidak dibutuhkan dari dalam butiran gel (senyawa non uranil) serta untuk membentuk U 3 O 8. 3 Karakterisasi U 3 O 8 dapat dilakukan dengan mengamati beberapa karakteristik, diantaranya densitas, luas muka spesifik dan diameternya. Kualitas U 3 O 8 sangat ditentukan oleh kondisi-kondisi proses sebelum tahapan kalsinasi. Beberapa parameter proses kalsinasi yang dapat mempengaruhi kualitas U 3 O 8 yang dihasilkan diantaranya adalah ukuran gel U-PVA-NH 3 hasil proses gelasi & pengeringan, suhu dan waktu kalsinasi. Oleh sebab itu, akan dilakukan suatu penelitian untuk mendapatkan kondisi optimum proses kalsinasi dalam tungku jenis fluidized bed. Kalsinasi dalam tungku jenis fluidized bed mengandung pengertian bahwa kalsinasi terhadap gel U-PVA-NH 3 hasil gelasi dan pengeringan dilakukan dengan kondisi gel yang berada dalam tungku dalam keadaan dinamis karena aliran fluida (terfluidisasi). Parameter yang dipelajari adalah variasi suhu kalsinasi gel U-PVA- NH 3 hasil proses sol-gel emulsifikasi NUKEM (gelasi eksternal), untuk mendapatkan U 3 O 8 dengan kualitas yang baik yakni yang mempunyai densitas tinggi, ukuran sesuai standart porositas yang kecil. Kemudian menurut spesifikasi standart, misalnya untuk densitas teoritis U 3 O 8 8,39 g/cm 3. 4 Percobaan Bahan. Gel U-PVA-NH 3 hasil proses emulsifikasi NUKEM (gelasi eksternal), Aquadest dan CCl Jurnal Kimia Indonesia Vol. 2(1), 2007

3 Pengaruh Suhu Kalsinasi Dalam Tungku Jenis Fluidized Bed terhadap Fisis Kernel U 3 O 8 Peralatan. Pinset, Loop/kaca pembesar, Cawan gelas, Wadah gelas untuk sample, Pignometer, Tissue, Kertas merang, Label, Gunting, Neraca analitik, Muffle tungku, Alat kalsinasi dengan tungku jenis fluidized bed., Mikroskop optik (Mo) Axiolab 150 Years-Zeiss, Surface Area Analyzer NOVA-1000, FTIR merk shimadzu type IR Prestige-21, Alat laboratorium yang lain. Metode. Penyiapan sampel. Sampel yang digunakan sebagai bahan dasar penelitian, telah dibuat sebelumnya dengan emulsifikasi NUKEM (gelasi eksternal) hingga tahap pengeringan gel. Sampel tersebut berupa gel U-PVA-NH 3 yang telah dikeringkan pada suhu 120ºC selama 4 jam. Kemudian dilakukan pemilihan dan pemilahan terhadap gel U-PVA-NH 3 Uji fungsi alat kalsinasi. Penentuan kenaikan suhu setting operasi kalsinasi. Kenaikan suhu operasi yang dicobakan adalah dengan kenaikan sebesar 50ºC dan 100º C pada operasi kalsinasi hingga suhu 500ºC. Parameter yang diamati adalah densitas U 3 O 8 yang dihasilkan Uji ketahanan tungku kalsinasi jenis fluidized bed. Pengujian dilakukan dengan cara mengoperasikan alat kalsinasi hingga mencapai suhu maksimum yang bisa dicapai oleh alat tersebut, dimana diketahui dari properties tungku yang digunakan, suhu maksimum yang bisa dicapai adalah sekitar 1400º º C. Uji fenomena fluidisasi. Pengujian dilakukan dengan menentukan terlebih dahulu berapa besar kebutuhan berat sampel yang optimum untuk sekali operasinya dengan mempertimbangkan pula kebutuhan analisis. Setelah berat optimum ditentukan, Pengujian dilakukan dengan cara memvariasikan besarnya tekanan udara sehingga dapat dihasilkan peristiwa fluidisasi. Pemvariasian ini dilakukan dengan memvariasikan tinggirendahnya flotter dalam flowmeter. Terjadi atau tidaknya nya feomena fluidisasi dapat diamati melalui simulator yang dipasang dalam alat tersebut Kalsinasi dengan alat kalsinasi dengan tungku jenis fluidized bed. Kalsinasi dilakukan sesuai dengan kondisi proses yang telah disimpulkan dalam uji fungsi yang telah dilakukan. Proses kalsinasi dilakukan dengan atmosfer udara dari kompressor dengan variasi suhu 500, 600, 700, 800 dan 900ºC dan ditahan pada suhu tersetting tersebut selama 4 jam. Analisis sesudah proses kalsinasi. Analisis dilakukan dengan menentukan kondisi sampel sesudah dikalsinasi, yaitu analisis : densitas dengan metode pignometer, luas muka spesifik menggunakan Surface Area Analyzer NOVA-1000 dan pengukuran diameter dengan menggunakan Mikroskop optik (Mo) Axiolab 150 Years-Zeiz. Hasil dan Pembahasan Pengaruh Suhu Kalsinasi terhadap Densitas Kernel U 3 O 8. Penentuan densitas bahan bakar diperlukan karena banyaknya sifat-sifat dasar yang tergantung pada densitas antara lain : konduktivitas panas, elatisitas dan creep. Selain itu, densitas merupakan parameter penting yang menentukan terjadinya proses swelling bahan bakar dalam teras reaktor (in pile swelling). Penentuan densitas U 3 O 8 dilakukan dengan menggunakan pignometer (10 ml & 25 ml), aquadest dan CCl 4 sebagai pelarut. Pengaruh suhu kalsinasi terhadap densitas U 3 O 8 hasil kalsinasi dalam tungku jenis fluidized bed selama 4 jam ditunjukkan dalam Tabel.l Tabel 1. Pengaruh suhu kalsinasi selama 4 jam terhadap densitas U 3 O 8 Densitas, g/ml 6, , , , ,48794 Dari hasil tersebut ditunjukkan bahwa densitas U 3 O 8 pada suhu ºC semakin besar dengan densitas tertinggi diperoleh pada suhu kalsinasi 700ºC, lalu mengalami penurunan pada suhu 800ºC dan 900ºC. Penurunan densitas disebabkan karena pada pemanasan diatas 700ºC terjadi pembesaran pori. Dengan menggunakan tungku jenis fluidized bed, densitas U 3 O 8 dapat meningkat hingga 24% dari densitas yang dihasilkan pada penggunaan muffle tungku (pada suhu 500ºC). Jika dibandingkan dengan densitas teoritis U 3 O 8 yakni 8,39 g/ml 4 kedekatannya adalah 81,18 % untuk suhu kalsinasi 700ºC. Hasil yang diperoleh ini mirip dengan hasil kalsinasi dalam muffle tungku seperti yang telah dilaporkan oleh Damunir dkk. 3 (yang menyimpulkan bahwa kenaikan suhu kalsinasi dalam muffle tungku akan menaikkan densitas U 3 O 8. Dengan kenaikan suhu pemanasan, gel U-PVA-NH 3 yang dikalsinasi semakin mengalami pemampatan sehingga porositasnya berkurang. Sedangkan hubungan densitas dengan variasi suhu kalsinasi selama 4 jam ditunjukkan dalam Gambar.2 39

4 R. Didiek Herhady, R. Sukarsono dan Busron Masduki Densitas (g/ml) y = x x x R 2 = y = x x x R 2 = ( 0 C) Poly. () Gambar 2. Pengaruh variasi suhu kalsinasi selama 4 jam terhadap densitas U 3 O 8 Di samping itu, pemanasan pada tungku jenis fluidized bed akan memberikan pemanasan merata pada semua sisi sampel sehingga proses penghilangan air & ammonia yang terikat semakin cepat berjalan (optimum pada suhu 700ºC) dan dapat meningkatkan laju densifikasi (densification rate) sehingga densitasnya semakin tinggi bila dibandingkan pemanasan pada muffle tungku. Kernel U 3 O 8 yang mempunyai densitas tinggi diharapkan dapat menghasilkan UO 2 dengan densitas yang tinggi pula, hal ini dikarenakan semakin tinggi densitas U 3 O 8 semakin sedikit pori-pori yang harus dieliminasi atau dihilangkan saat direduksi. Densitas yang tinggi (mendekati densitas teoritis) sangat diperlukan sebagai syarat utama bahan bakar nuklir pada HTR. Dengan densitas yang tinggi akan mempunyai konduktivitas panas dan kemampuan menahan gas hasil fisi yang baik. Pengukuran luas muka spesifik, U 3 O 8 dilakukan dengan menggunakan Surface Area Analyzer NOVA-1000 buatan Quantachrome Corporation. Prinsip pengukuran ini didasarkan pada metode adsorbsi gas dengan gas N 2 (nitrogen) sebagai adsorbatnya. Pengaruh suhu kalsinasi terhadap luas muka spesifik U 3 O 8 hasil kalsinasi dalam tungku jenis fluidized bed selama 4 jam ditunjukkan dalam Tabel 2. Tabel 2. Pengaruh suhu kalsinasi selama 4 jam terhadap luas muka spesifik U 3 O 8 Luas muka spesifik, m 2 /g Dari hasil tersebut, untuk luas muka spesifik U 3 O 8 yang dihasilkan dalam furnace jenis fluidized bed jauh lebih kecil bila dibandingkan dengan hasil kalsinasi dalam muffle furnace. Hasil kalsinasi dalam muffle furnace menunjukkan penurunan luas muka spesifik seiring dengan meningkatnya suhu kalsinasi, sedangkan hasil kalsinasi dalam furnace jenis fluidized bed relatif tetap, terutama pada rentang suhu 700 hingga 900ºC. Hal ini mengindikasikan bahwa pemanasan diatas suhu 600ºC pada furnace jenis fluidized bed tidak terlalu mempengaruhi luas muka spesifik. Hasil analisis luas muka spesifik berkisar antara 4,54 5,36 m 2 /g sedangkan menurut laporan Zimmer, dkk.,1987 terjadi penurunan luas muka spesifik pada suhu ºC dan nilainya berkisar antara 2-30 m 2 /g. Perubahan luas muka spesifik menurut Damunir, dkk. 3 dipengaruhi oleh besarnya suhu oksidasi (kalsinasi) dan pori-pori U 3 O 8 yang terbentuk, dimana selama kalsinasi terjadi penguraian senyawa kimia didalam gel. Luas muka spesifik diperoleh dari perbandingan antara luas muka dengan berat sampel tersebut. Menurut Suryawan, dkk (2002), semakin besarnya suhu pemanasan terhadap gel akan menyebabkan semakin besar pula luas muka spesifik, hal ini disebabkan oleh berubahnya struktur molekul dan mampatnya gel. Menurut Lowell, dkk., (1979), pada dasarnya permukaan nyata zat padat tidak pernah memiliki bentuk yang sempurna dan teratur, hampir selalu ada celah dan retakan, rongga atau saluran yang menembus jauh kedalam, sehingga ini memberikan sumbangan pada luas permukaan dalam (internal). Retakan yang dangkal dan lekukan dilain pihak akan memberi sumbangan pada luas permukaan luar (eksternal). Demikian juga perubahan densitas dan diameter butir, dengan kenaikan suhu pemanasan, densitas gel semakin besar karena gel mengalami pemampatan sehingga porositasnya berkurang dan diameter butir makin kecil. Sedangkan hubungan luas muka spesifik dengan variasi suhu kalsinasi selama 4 jam ditunjukkan dalam Gambar 3. Luas muka spesifik (m 2 /g) y = x x x R 2 = y = x x x R 2 = y = x x x R 2 = ( 0 C) Luas muka spesifik (Zimmer, dkk, 1987) Poly. () Poly. (Luas muka spesifik (Zimmer, dkk, 1987)) Gambar 3. Pengaruh variasi suhu kalsinasi selama 4 jam terhadap Luas muka spesifik U 3 O 8 40 Jurnal Kimia Indonesia Vol. 2(1), 2007

5 Pengaruh Suhu Kalsinasi Dalam Tungku Jenis Fluidized Bed terhadap Fisis Kernel U 3 O 8 Diameter U 3 O 8 ditentukan dengan metode optis menggunakan Mikroskop Optik tipe Axiolab 150 Years-Zeiss. Diameter yang terukur merupakan diameter rata-rata dimana setiap sampel U 3 O 8 diambil 5 buah butir secara acak untuk diukur. Hasil rerata dari 5 pengukuran tersebut dianggap mewakili diameter U 3 O 8.. Pengaruh suhu kalsinasi terhadap diameter U 3 O 8 hasil kalsinasi dalam tungku jenis fluidized bed selama 4 jam ditunjukkan dalam Tabel.3. Tabel 3. Pengaruh suhu kalsinasi selama 4 jam terhadap diameter U 3 O 8 Diameter, μm Dari hasil tersebut ditunjukkan bahwa diameter U 3 O 8 semakin kecil seiring dengan meningkatnya suhu kalsinasi. Hal ini dikarenakan laju penyusutan (shrinkage rate) yang terjadi semakin tinggi. Penyusutan dimensi sebanding dengan banyaknya senyawa non uranil/bahan pengotor (air dan ammonia) yang dihilangkan selama kalsinasi. Selama proses kalsinasi, senyawa-senyawa organik akan terlepas dari dalam gel dan menyebabkan volumenya menyusut sehingga densitasnya menjadi lebih besar. Penyusutan ini mengakibatkan pengurangan dimensi/diameter, karena volume merupakan fungsi dari diameter. Hasil ini sesuai dengan hasil kalsinasi dalam muffle tungku seperti yang telah dilaporkan oleh Damunir, dkk. 3 yang menyimpulkan bahwa kenaikan suhu kalsinasi dalam muffle tungku akan menurunkan diameter U 3 O 8. Pengaruh suhu kalsinasi dalam variasi suhu kalsinasi selama 4 jam terhadap diameter U 3 O 8 ditunjukkan dalam Gambar 4. Diameter (mikro m) y = x x x R 2 = y = -7x x x R 2 = ( 0 C) Poly. () Kesimpulan Dari hasil analisis dan pembahasan diperoleh kesimpulan sebagai berikut : Pada proses kalsinasi diperoleh U 3 O 8 dengan suhu optimum 700ºC selama 4 jam dalam tungku jenis fluidized bed, dan memiliki spesifikasi : densitas = 6,81134 g/ml serta semakin tinggi suhu kalsinasi selama 4 jam dalam tungku jenis fluidized bed maka densitas U 3 O 8 cenderung semakin besar yang mendekati pada angka densiatas teoritis yaitu 8,39 g/ml, sedangkan pengaruh suhu mulai 500ºC sampai 900ºC terhadap luas muka spesifik cenderung relatif tetap dan begitu juga terhadap diameter U 3 O 8 cenderung semakin kecil ( menurun ) Pustaka 1. Anis, R. Pengaruh Suhu Kalsinasi Dalam Tungku Jenis Fluidized Bed Terhadap Kualitas Kernel U 3 O 8, Skripsi, Jurusan Tenik Fisika, Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta, Sukarsono, Wardaya, Wasito, B., Suryawan, I. Perbandingan Jalur Pembuatan Bahan Bakar Kernel UO2 melalui Proses Rekayasa Sendiri dan Proses KEMA, Prosiding Pertemuan dan Presentasi Ilmiah, P3TM-BATAN, Yogyakarta Juli, Damunir; Herhady, D.; Sukarsono. Pengaruh Kondisi Kolom Gelasi Eksternal terhadap Fisis Kernel U3O8, Prosiding Seminar Nasional ke-10 Teknologi dan Keselamatan PLTN serta Fasilitas Nuklir, BATAN Serpong, Jakarta 7 Desember Galkin, N.P.; Sudarikop, B.N. Technology of Uranium, Atomizdat Moskva, Israel Program for Scientific Translation, Jerussalem, Bairot, H., 1969, Sol-Gel Process for Ceramic Nuclear Fuels, Vienna 6. Cook, P., Weston, R., 2004, BNFL: Nuclear Reactor Fuel BNES Young Generation Network Reactor Seminar, Harwell, March. 7. Galkin, N.P., Sudarikop, B.N., 1966, Technology of Uranium, Atomizdat Moskva, Israel Program for Scientific Translation, Jerussalem. 8. Herutomo, B., 1998, Teknologi Proses Pembuatan Bahan Bakar reactor Temperatur Tinggi: Pembuatan Kernel UO2, Urania No.14/Tahun IV, Pusat Elemen Bahan Nuklir (PEBN) BATAN, Serpong. 9. Hidayati, 1999, Kerapatan, Luas Permukaan dan Porositas,, Pelatihan Sistem Kontrol Proses P3TM- UNIBRAW, P3TM-BATAN, Yogyakarta September. 10. Rubahman, 1985, Perancangan Pesawat Proses Berdasarkan Teori Fluidisasi, Kursus Teknologi Bahan Nuklir I, PEBMI-BATAN, Yogyakarta. Gambar 4. Pengaruh variasi suhu kalsinasi selama 4 jam terhadap diameter U 3 O 8 41