ANALISIS PERBAIKAN PROSES SUB PANEL WELDING MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING

Transkripsi

1 PENELITIAN TUGAS AKHIR ANALISIS PERBAIKAN PROSES SUB PANEL WELDING MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING RIZKIYAH RISTIANTY PEMBIMBING : PUTU DANA KARNINGSIH, S.T., M. ENG.SC., PH.D KO PEMBIMBING : YUDHA PRASETYAWAN, S.T., M. ENG

2 PENDAHULUAN 2

3 LATAR BELAKANG Produksi Panel Proyek Tanjung Bin Produsen boiler yang merupakan anak perusahaan dari Alstom Power Inc. 3

4 Produksi panel pada proyek Tanjung Bin Studi Kasus Panel welding Tube bending Panel attachment prefab Panel assembly SP-1 SP-2 SP-3 SP-1/2 = Sub Panel Welding SP-3 = BBC Panel Welding 4

5 LATAR BELAKANG gap Terdapat indikasi keterlambatan untuk produksi panel secara keseluruhan 1 Utilitas mesin tidak optimal 2 Setup time Mesin SP-1 dianggap cukup lama 5

6 Dibutuhkan sebuah analisis untuk melakukan improvement sehingga proses produksi panel dapat meminimalkan keterlambatan 6

7 RUMUSAN MASALAH Bagaimana melakukan perbaikan proses sub panel welding untuk meminimalkan pemborosan yang berakibat pada keterlambatan penyelesaian proses tersebut. 7

8 TUJUAN 1 Mengidentifikasi waste dan menentukan rekomendasi perbaikan untuk mengeliminasi waste 2 3 Menganalisis setup time pada mesin SP-1 dan pergerakan operator dalam melakukan setup Menganalisis kinerja mesin sub panel welding dan memberikan rekomendasi perbaikan serta analisis penerapannya dalam upaya peningkatan utilitas mesin sub panel welding 8

9 TINJAUAN PUSTAKA 9

10 LEAN MANUFACTURING 10

11 ROOT CAUSE ANALYSIS (5 WHY S) 11

12 SPAGHETTI DIAGRAM American Society for Quality (2013) 12

13

14 METODOLOGI PENELITIAN 14

15 Mulai Observasi lapangan Merumuskan masalah Studi literatur FLOWCHART PENELITIAN (1) Tahap Pendahuluan Menentukan tujuan penelitian Pengumpulan data Menyusun Operation Process Chart Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data Mengidentifikasi waste dan menentukan rekomendasi perbaikan A 15

16 A FLOWCHART PENELITIAN (2) Mengidentifikasi aktivitas pada proses setup mesin SP-1 dan mengkategorikan aktivitas Memetakan kinerja mesin sub panel welding dan memberikan rekomendasi perbaikan Melakukan Analisis Data Tahap Analisis Menyusun kesimpulan dan saran Selesai Tahap Kesimpulan dan Saran 16

17 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS 17

18 OVERVIEW Tube Welding Fin Panel Welding Machine Sub Panel 18

19 TATA LETAK LOKASI PRODUKSI 19

20 OVERVIEW No. KPI Mesin SP-1 dan SP-2 Input Proses Output 1 2 Permukaan fin dan tube harus bersih 3 Fin harus lurus sehingga memudahkan penyusunannya sebelum tack weld 4 (Hanya untuk mesin SP-1) Lebar fin harus sama/konsisten dari pangkal hingga ujung untuk menghindari adanya kecacatan pengelasan Diameter kawat las harus disesuaikan dengan lebar fin yang digunakan Contact tip harus segera diganti apabila lubangnya sudah tidak sesuai dengan spesifikasi Permukaan roller harus bersih dari sisa pengelasan untuk menghindari peluang rusaknya permukaan tube atau fin Flash (sisa-sisa pengelasan) harus sudah dibersihkan dari permukaan 20

21 Fin Tube O-1 Mengambil fin 1 menit O-2 Mengambil tube 1 menit OPERATION PROCESS CHART O-3 Tube and fin fitting 2 menit O-4 Tack welding 3 menit O-5 O-6 O-7 Persiapan welding SP-1 39 detik Welding (SP-1) 15 menit Mengatur fin guide roll di mesin SP-1 10 detik Memberikan gambaran umum mengenai proses sub panel welding 21

22 O-8 O-9 O-10 O-11 O-12 Pengaturan posisi sub panel 58 detik Pengangkutan sub panel ke mesin SP-2 14 detik Persiapan welding SP-2 6 detik Welding (SP-2) 15 menit Mengatur fin guide roll di mesin SP-2 3 detik OPERATION PROCESS CHART Memberikan gambaran umum mengenai proses sub panel welding 22

23 PROCESS ACTIVITY MAPPING No. Aktivitas Jumlah Operator Alat/ Mesin Jarak (Meter) Waktu (Menit) O I T D S 1 Menyusun tube ,250 D 2 Menyusun fin di antara tube ,500 D 3 Meluruskan dan merapatkan posisi fin dan tube ,033 D 4 Memberikan pengganjal agar fin tidak melengkung ,083 D 5 Merapikan ujung tube agar rata ,25 D 6 Mengukur posisi fin agar sesuai dengan drawing 1 go-no go tool - 0,083 D Menaikkan roll ,017 D Memberikan gambaran lebih detail sehingga memudahkan dalam identifikasi waste 23

24 PROCESS ACTIVITY MAPPING Rekap dari semua aktivitas adalah sebagai berikut : Jenis Aktivitas Jumlah Langkah Total Waktu (Menit) Total Jarak (Meter) Operation : 36 31,383 0 Inspection : 2 0,133 3 Transportation : 4 0,933 9,5 Delay : D Storage :

25 PENGELOMPOKAN AKTIVITAS Necessary but Non Value Added Activity Berdasarkan jenis aktivitas 25

26 PENGELOMPOKAN AKTIVITAS Membandingkan 26

27 PENGELOMPOKAN AKTIVITAS No. Aktivitas Waktu (Menit) Jenis Aktivitas Aktual Standar VA NVA NNVA 1 Menyusun tube 0,5 0,5 v 2 Menyusun fin di antara tube 1,5 0,5 v 3 4 Meluruskan dan merapatkan posisi fin dan tube Memberikan pengganjal agar fin tidak melengkung 0,83 0,5 v 0,5 0,5 v 5 Merapikan ujung tube agar rata 0,5 0,5 v 6 Mengukur posisi fin agar sesuai dengan drawing 0,5 1 v 7 Merapikan fin dan tube agar tidak bergeser 0,5 0,5 v Menaikkan roll 2.4 0,02 0,03 v 27

28 IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste No. Aktivitas Keterangan D M W I T EP OP EH S NU E KS A 1 Penggantian kawat Operator tidak mengetahui periode penggantian kawat v 2 Pengetapan flux Operator tidak mengetahui periode pengetapan flux v 3 Menurunkan roller Terjadi penyok (defect jenis dent) pada tube v 28

29 IDENTIFIKASI AKAR PENYEBAB WASTE ROOT CAUSE ANALYSIS (5 WHY S) 29

30 IDENTIFIKASI AKAR PENYEBAB WASTE Aktivitas Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Tube penyok saat menurunkan roller Terjadi tabrakan antara roller dan tube sehingga menimbulkan penyok pada tube Roller diturunkan bersamaan dengan ujung tube yang melewati bawah roller

31 PENILAIAN WASTE Skala Efek Periode Terjadinya Waste yang terjadi tidak mengakibatkan kecelakaan dan kerugian rendah Waste yang terjadi menimbulkan kerugian sedang Waste yang terjadi menimbulkan kecelakaan kerja ringan yang membutuhkan perawatan dan menimbulkan kerugian Waste yang terjadi menimbulkan kecelakaan serius, mengurangi kemampuan proses dan menimbulkan kerugian besar Sangat jarang terjadi (peluang terjadi kurang dari 5%) Jarang terjadi (peluang terjadi antara 5-25%) Peluang terjadi antara 25-50% Sering terjadi (peluang terjadi antara 50-75%) 5 Waste yang terjadi menimbulkan efek sangat Sangat sering terjadi (peluang serius dan menimbulkan kerugian sangat besar terjadi lebih dari 75%) Diadaptasi dari penilaian manajemen risiko 31

32 PENILAIAN WASTE No. Jenis Waste Total Nilai Ranking 1 Defect Motion Waiting Inventory Transportation Excess Processing Over Production Environment, health and safety Not utilizing employee's knowledge, skill and ability

33 REKOMENDASI PERBAIKAN WASTE Jenis Waste Waste Akar Penyebab Rekomendasi Perbaikan Tube penyok Roller diturunkan bersamaan saat Menambahkan tube dengan ujung tube yang menurunkan extension melewati bawah roller roller Defect Terjadi porosity saat pengelasan Fin yang akan digunakan untuk produksi dikirim dari warehouse secara bersamaan di awal sehingga menumpuk di storage area mesin fin Melakukan pengiriman material ke mesin fin decoil secara bertahap decoil 33

34 REKOMENDASI PERBAIKAN WASTE Jenis Waste Waste Akar Penyebab Rekomendasi Perbaikan Penggantian kawat dan pengetapan flux Tidak pernah dilakukan pengukuran waktu habisnya 1 roll kawat dan waktu penggantian flux Membuat jadwal penggantian flux dan kawat dengan memperhatikan data historis mengenai periode penggunaan flux dan kawat Motion Membersihkan permukaan sub panel Tidak ada SOP penyimpanan Membuat SOP penyimpanan palu Melakukan tack weld pada fin dan tube Pergeseran fin akan menimbulkan defect Menjaga kualitas fin yang digunakan 34

35 REKOMENDASI PERBAIKAN WASTE Jenis Waste Waste Akar Penyebab Rekomendasi Perbaikan Motion Menyusun fin di antara tube Meluruskan dan merapatkan posisi fin dan tube Fin yang lebih kecil akan cenderung berpilin Mengatur penyimpanan fin setelah diproses di mesin milling 35

36 REKOMENDASI PERBAIKAN WASTE Jenis Waste Waste Akar Penyebab Rekomendasi Perbaikan Environment, Health and Safety Waiting Operator tidak menggunakan APD lengkap ketika menjalankan proses produksi Menunggu tube dari mesin Rothoblast Mesin SP-2 menunggu input dari mesin SP-1 Lingkungan kerja yang panas Kapasitas mesin lebih kecil dari demand yang dibutuhkan untuk proses berikutnya (fit up) Pada awal shift, tidak terdapat buffer berupa output produk dari mesin SP-1 Menambahkan blower kecil di lokasi pengelasan Menyediakan buffer sebelum proses fit up dan pengelasan dimulai Menyediakan buffer sebanyak 1 unit karena waktu pengelasan kedua mesin tersebut sama 36

37 REKOMENDASI PERBAIKAN WASTE Jenis Waste Waste Akar Penyebab Rekomendasi Perbaikan Membersihkan permukaan sub panel Pilihan ukuran alat pembersih terbatas Membuat alat pembersih yang ukurannya dapat disesuaikan dengan lebar fin yang diproduksi Excess Processing Merenggangkan side clamp mesin SP-1 Proses pemotongan fin dilakukan dengan mesin milling Untuk mendapatkan fin dengan ukuran lebar lebih kecil dari yang biasanya, dilakukan dengan menggunakan material berupa round fin yang dipipihkan dengan mesin press Inventory Pengadaan tube Memberikan kelonggaran apabila terjadi defect Menerapkan standar EN dalam melakukan proses produksi 37

38 PENGURANGAN WAKTU SETUP MESIN SP-1 Identifikasi aktivitas Menghilangkan aktivitas non value added Pengurangan waktu Pengelompokan aktivitas 38

39 IDENTIFIKASI AKTIVITAS PADA PROSES SETUP MESIN SP-1 No. Aktivitas Operator Waktu (Menit) Akumulasi (Menit) Internal/ External 1 Persiapan External 2 Mengambil support fin guide Internal 3 Setting fin guide I 1 4,5 17,5 Internal 4 Setting roll 1 (bawah) ,5 Internal 5 Setting fin guide 2 1 2,25 21,75 Internal 6 Menunggu Manajer ,75 7 Setting roll 2 (bawah) 1 0,5 23,25 Internal 8 Setting roll 3 (bawah) ,25 External 9 Menggulung kawat ,25 Internal 10 Setting roll 2 (atas) ,25 Internal 11 Setting roll 1 (atas) 1 3,5 33,75 Internal Setting roll 3 (atas) ,75 39

40 IDENTIFIKASI AKTIVITAS PADA PROSES SETUP MESIN SP-1 No. Aktivitas Operator Waktu (Menit) Akumulasi Internal/ (Menit) External Memasang support untuk 12 mengatur ketinggian tube 1 0,5 35,25 Internal 13 Setting torch (4 torch) 1&2 4 39,25 Internal 14 Mengganti contact tip 1&2 2,5 41,75 Internal 15 Mengatur kelurusan fin guide 1&2 7 48,75 Internal 16 Tack weld pada fin guide 1&2 6 54,75 Internal 17 Install roll guide (atas) 1&2 7,5 62,25 Internal 18 Memasang pipa pengeluaran flux 1&2 1 63,25 Internal 19 Memasang kawat (II Coil) 1&2 3,5 66,75 Internal 20 Memasang side clamp 1&2 0,5 67,25 Internal 21 Menunggu trial tube 1&2 10,25 77,5 22 Melakukan trial tube 1&2 2 79,5 Internal 40

41 IDENTIFIKASI AKTIVITAS PADA PROSES SETUP MESIN SP-1 No. Aktivitas Operator Waktu (Menit) Akumulasi Internal/ (Menit) External 23 Memasang dan mengatur torch, flux dan side clamp 1&2 6 85,5 Internal 24 Memulai trial welding 1 4,5 90 Internal 25 Menunggu trial tube kedua 1& Melakukan trial tube kedua 1& Memulai pengelasan tube kedua Inspeksi Internal 41

42 SPAGHETTI DIAGRAM 42

43 EVALUASI LAYOUT Rekomendasi Perbaikan Hasil Running Software Blocplan Pengurangan frekuensi pergerakan operator antara roller 1 dan lokasi pengelasan Mendekatkan lokasi tollbox ke lokasi pengelasan 43

44 BEBAN KERJA OPERATOR Beban Kerja (Menit) Operator 1 79,75 Operator 2 44,5 44

45 PENGURANGAN WAKTU SETUP No. Aktivitas Operator Waktu (Menit) Akumulasi (Menit) 1 Persiapan 1& Mengambil support fin guide Setting fin guide I 2 4,5 4 Setting roll 1 (bottom) Setting fin guide 2 2 2,25 7 Setting roll 2 (bawah) 1 0,5 8 Setting roll 3 (bawah) Menggulung kawat Setting roll 2 (atas) ,5 11,75 14,75 17,75 Setting roll 1 (atas) 1 3,5 24,25 Setting roll 3 (atas) ,25 Memasang support untuk mengatur ketinggian tube 1 0,5 25,75 45

46 PENGURANGAN WAKTU SETUP No. Aktivitas Operator Waktu (Menit) Akumulasi (Menit) 13 Setting torch (4 torch) 1&2 4 29,75 14 Mengganti contact tip 1&2 2,5 32,25 15 Mengatur ketinggian fin guide 1&2 7 39,25 16 Tack weld pada fin guide 1&2 6 45,25 17 Install roll guide (atas) 1&2 7,5 52,75 18 Memasang pipa pengeluaran flux 1&2 1 53,75 19 Memasang kawat (II Coil) 1&2 3,5 57,25 20 Memasang side clamp 1&2 0,5 57,75 22 Melakukan trial tube 1&2 2 59,75 23 Memasang dan mengatur torch, flux dan side clamp 1&2 6 65,75 24 Memulai trial welding 1 4,5 70,25 28 Inspeksi , MENIT 71,25 MENIT 46

47 LOAD BALANCING 47

48 1 REKOMENDASI PERBAIKAN Persiapan PROSES SETUP Menyiapkan Setup toolkit 48

49 2 REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP Setting fin guide I Fin guide roll Caliper Mengukur jarak antara fin guide dan fin guide roll Fin guide 49

50 2 REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP Setting fin guide I Fin guide roll Go-no-go tool Fin guide 50

51 3 REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP Install roll guide (atas) Pneumatic tool 51

52 4 REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP Mengatur kelurusan fin guide saat dipasang Pengelasan Bolting system 52

53 4 REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP Mengatur kelurusan fin guide saat dipasang Las Las Las 1 set fin guide yang terdiri dari 2 unit fin guide 53

54 5 REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP Pemasangan kawat Analisa menggunakan Metode SMED Long time 54

55 6 REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP Inspeksi pada hasil trial welding Go-no-go tool Fin-tube 55

56 UTILITAS MESIN Produksi Planned stop Waiting Non quality Changeover Breakdown 56

57 Mesin SP-1 UTILITAS MESIN Waktu produksi di bawah 80% 57

58 Mesin SP-2 UTILITAS MESIN Waktu produksi di bawah 80% 58

59 UTILITAS MESIN Waktu produksi di bawah 80% Planned stop Changeover Variansi waktu saat briefing Penggantian kawat membutuhkan waktu lama 59

60 REKOMENDASI PERBAIKAN Variansi waktu saat briefing Memperjelas pembagian kerja masing-masing operator Membuat pembagian waktu untuk poin-poin yang akan dijelaskan Penggantian kawat Menyiapkan kawat yang telah dipasang pada spare roll sehingga operator dapat langsung memasang spare roll tersebut 60

61 KESIMPULAN DAN SARAN 61

62 1 KESIMPULAN Ditemukan 6 dari 9 jenis waste di proses sub panel welding yaitu defect, motion, EHS, waiting, excess processing dan inventory. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan adalah mengganti SOP dari beberapa aktivitas, mengganti alat/mesin dan mengganti kebijakan 62

63 2 KESIMPULAN Setup time dapat dikurangi dari 119 menit menjadi 71,25 menit dengan menerapkan metode SMED Rekomendasi perbaikan yang diusulkan adalah menggunakan go-no-go tool dan mengganti alat/mesin 63

64 3 KESIMPULAN Berdasarkan data 15 hari pengamatan, terdapat 4 hari yang memiliki waktu produksi per hari di bawah target perusahaan sebesar 80% Rendahnya waktu produksi disebabkan terutama oleh aktivitas planned stop dan changeover kawat 64

65 SARAN Dalam penelitian mendatang, perlu dipertimbangkan aspek biaya dalam upaya menganalisis waste pada proses manufaktur Perlu dilakukan analisis sejenis untuk bagian yang lain untuk kemudian dilakukan analisis komprehensif untuk semua bagian secara keseluruhan 65

66 PENUTUP 66

67 DAFTAR PUSTAKA American Society for Quality, (2013), LSS Tool The Spaghetti Diagram, American Society for Quality, Diambil dari pada tanggal 8 Juli Anggraeni, Nyoman Yuni. (2009), Penerapan Metode Penjadwalan Critical Chain dan Lean Construction dalam Perencanaan dan Pengendalian Proyek Konstruksi (Studi Kasus : PT. Adhi Karya (Persero), Tbk), Tugas Akhir, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya. Bayu, I Ketut Agus Indra, (2013), Peningkatan Produktivitas Proses Produksi dengan Pendekatan Lean Manufacturing pada PT. Joyfresh International, Tugas Akhir, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya. Departemen MM&I PT. Alstom Power ESI, (2013) Waterwall Panel Fabrication Sequence, PT. Alstom Power ESI, Surabaya. Gaspers, Vincent, (2007), Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Hazmin, Ibnu N, (2005),Penentuan Kebijakan dan Kegiatan Perawatan dengan Pendekatan Reliability Centered Maintenance II (RCM II) dan Single Minutes Exchange of Die (SMED) (Studi Kasus pada Mesin Dosin Aparatus di PT. Philips Indonesia), Tugas Akhir, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya. 67

68 DAFTAR PUSTAKA Hines, P. dan Taylor, D., (2000), Going Lean, Lean Enterprise Research Center Cardiff Business School, USA. Marhani, M. A., Jaapar, A., & Bari, N. A. A., (2012), Lean Construction: Towards Enhancing Sustainable Construction in Malaysia, Procedia - Social and Behavioral Sciences, Vol. 68, Hal Order Management PT. Alstom Power ESI, (2013) Plan and Progress Report, PT. Alstom Power ESI, Surabaya. PT. Alstom Power ESI, (2013) Single Minute Exchange of Dies, PT. Alstom Power ESI, Surabaya. Wignjosoebroto, Sritomo, (2003), Ergonomi Studi Gerak dan Waktu, Guna Widya, Surabaya. Zoraya, Adelin Ayu, (2013), Perbaikan Proses Bisnis Pelayanan Penanganan Gangguan Melalui Pendekatan IDEF0-FMEA dan Root Cause Analysis (Studi Kasus : PT. X), Tugas Akhir, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya. 68

69

70 PERBANDINGAN WAKTU PRODUKSI Tube Sequence Kode Waktu (menit/mweld) % Waktu (menit/mweld) SP-1/2 SP-3 SP-1/2 SP ( -9- ) 5,36 1,79 75% 25% ( 9 ) 5,36 1,79 75% 25% ( - 9 ) 5,36 1,79 75% 25% 3-3 (6) 3,57 1,79 67% 33% 3-3- ( 6- ) 3,57 1,79 67% 33% -3-3 ( -6 ) 3,57 1,79 67% 33% 2-2 ( 4 ) 3,57 1,79 67% 33% 3-4 ( 7 ) 3,57 1,79 67% 33% ( ) 5,36 1,79 75% 25% ( -27- ) 16,08 5,36 75% 25% ( -24- ) 14,29 3,57 80% 20% ( 22- ) 12,51 7,15 64% 36% ( -22 ) 12,51 7,15 64% 36% ( -22- ) 14,29 5,36 73% 27% ( -21- ) 12,51 3,57 78% 22% (36) 21,44 8,93 71% 29%

71 DETAIL BAHAN BAKU Tube Dimension (mm) Fin Dimension (mm) Circuit Tebal Diameter Terluar Panjang Tebal Lebar Panjang F-19L 5,59 28, , F-04L 5,59 28, , F-10L 5,59 28, , F-04LC 5,59 28, F-10LC 5,59 28,

72 JADWAL PRODUKSI Keterangan Circuit F-19L F-04L F-10L F-04LC F-10LC SP-1/2 Start Plan 21-Feb Mar Apr Mar Mar-13 Actual 19-Feb Apr Finish Plan 08-Mar Apr Apr Mar Mar-13 Actual 01-Apr SP-3 Start Plan 04-Mar Apr Apr Mar Mar-13 Actual 09-Apr Finish Plan 12-Mar Apr Mei Mar Mar-13 Actual

73 Plan vs Actual Progress SP-1/2 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 Plan vs Actual Progress F-19L Plan Actual Dimulai lebih awal pada Baru dapat diselesaikan pada Dijadwalkan untuk selesai pada Dijadwalkan untuk dimulai tanggal 19 Februari Maret Maret 2013 pada 21 Februari

74 Plan vs Actual Progress SP-1/2 100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% Plan vs Actual Progress F-04L Plan Actual Dijadwalkan untuk mulai dikerjakan pada 14 Maret 2013 Dijadwalkan untuk Mulai dikerjakan pada selesai dikerjakan 2 April 2013 pada 9 April 2013 Diselesaikan pada 27 April

75 IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste No. Aktivitas Keterangan D M W I T EP OP EHS NUE KSA 1 Penggantian kawat Operator tidak mengetahui periode penggantian kawat v 2 Pengetapan flux Operator tidak mengetahui periode pengetapan flux v 3 Menurunkan roller Terjadi penyok (defect jenis dent) pada tube v 75

76 IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste No. Aktivitas Keterangan D M W I T EP OP EH S NUE KSA 4 Membersihkan permukaan sub panel Alat pembersih otomatis memiliki ukuran yang tidak sesuai dengan ukuran fin (untuk fin circuit F-10LC dan F-04LC) sehingga operator membersihkan secara manual menggunakan alat pembersih flash (berbentuk palu) v Alat yang digunakan (palu) tidak diletakkan di tempat yang sudah standar v 76

77 IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste No. Aktivitas Keterangan D M W I T EP OP EH S NUE KSA 5 Operator tidak menggunakan APD lengkap ketika menjalankan proses produksi Beberapa kali terjadi kecelakaan kerja yang berupa operator terkena percikan proses gerinda v 6 Terjadi defect porosity pada proses pengelasan Terjadi porosity akibat permukaan fin yang tidak bersih v 77

78 IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste No. Aktivitas Keterangan Pengadaan tube Menunggu tube dari mesin Rothoblast Mesin SP-2 menunggu input dari mesin SP-1 Dari PPC sengaja dilebihkan sebanyak 3 unit untuk memberikan allowance apabila terjadi kerusakan Demand lebih tinggi daripada kapasitas mesin Input mesin SP-2 merupakan hasil/output mesin SP-1 D M W I T EP OP EH S v v v NUE KSA 78

79 IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste No. Aktivitas Keterangan D M W I T EP OP EH S NUE KSA Menyusun fin di antara tube Meluruskan dan merapatkan posisi fin dan tube Aktivitas ini memiliki waktu lebih lama dari waktu standar dikarenakan ukuran fin lebih kecil dari biasanya v v 79

80 IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste No. Aktivitas Keterangan D M W I T EP OP EH S NUE KSA 12 Aktivitas ini memiliki waktu Melakukan lebih lama dari waktu standar tack weld pada dikarenakan ukuran fin lebih fin dan tube kecil dari biasanya v 13 Merenggangka n side clampmesin SP-1 Lebar fin memiliki perbedaan (tidak konsisten) dari pangkal hingga ujung, sehingga diperlukan adjusment pada side clamp untuk mengurangi peluang defect v 80

81 Steps to do SMED (1) Analyze Melakukan observasi dan dokumentasi langkahlangkah setup yang diterapkan sekarang. Kegiatan ini dapat dilakukan dengan bantuan video Separate Memisahkan internal event dan external Shift Mengkonversikan internal event menjadi external event

82 Steps to do SMED (2) Improve Menjadikan internal event lebih cepat dan menghilangkan internal adjustment pada setup Standardize Membuat standar aktivitas berdasaran perbaikan yang telah disusun pada tahap improve Control Melakukan pengendalian aktivitas berdasarkan standar baru, sehingga perbaikan yang telah disusun dapat terus ditingkatkan